本实用新型涉及的是液压元件，是一种用于液压系统中的作为液压系统源的变 量轴向柱塞泵。

变量轴向柱塞泵如附图1所示，其结构构成主要由泵壳体k、主轴a、配油盘b、 缸体c、柱塞d、推动柱塞d的斜盘e、带动斜盘e调整倾角进行变量控制的活塞f构成， 主轴a的左端通过键与缸体c固定联接，主轴a驱动缸体c旋转运动，在圆盘式缸体c上 开设有多个直径相同的柱塞缸腔，柱塞d装在各缸腔内，各柱塞d的左端通过压盘装置 使柱塞d左端始终保持贴靠在斜盘e的斜平面上，当缸体c旋转时，柱塞d在斜盘e作用 下产生轴向往复运动，实现吸/排油功能，在缸体c的右端与泵壳体后盖间设置配油盘 b，配油盘b上开设有配油窗孔，配油盘b使缸体c在旋转时将缸体c上的各个柱塞d的缸 腔与泵体上的吸/排油口轮流接通，从而完成输入和输出配油功能。该录斜盘e的斜 平面与轴向的夹角是可以调整改变的，当斜盘e的斜平面与轴线垂直时，各柱塞d无轴 向运动，排量为零，随着斜盘e平面与轴向的夹角增大，柱基d的行程随之增大，其排量 也增大。斜盘e平面倾角的变化是由垂直设置在泵体左则的活塞f的移动带动的。在 现有技术中，使变量控制活塞f移动的方式有多种，如附图1所示的上海高压油泵厂生 产的SCY14-1B型手动变量轴向柱塞泵、其是由手轮通过丝杠调整活塞f位置；也有用 液压推动的，如YCY14-1B型压力补偿变量轴向柱塞泵和CCY14-1B型机动变量轴向柱 塞泵，是通过将泵输出的压力油引至活塞f端部，对活塞f移动进行肋推，其通过液压 阀控制由液压推动活基f移动。这种变量轴向柱基录的优点是额定压力较高，实用范 围较强、但其缺点是由于缸体c与配油盘b高速相对旋转、所以易产生磨损，降低使用 寿命，特别是对由的清洁度要求高，如果油不清洁则形成研磨，更易产生磨损，导至泄 漏增大，容积效率下降，直至失效。

现有技术中也有定量轴向柱塞泵，其与变量轴向柱塞泵相比，不设有带动斜盘e 调整倾角的活塞f装置，即其斜盘e的斜平面倾角是固定的，由传动轴直接带动斜盘转 动推动柱塞移动，而缸体不作转动，如天津高压油泵厂生产的ZB1型高压轴向柱塞泵， 由于缸体不转动、其也不就必设有与缸体相对转动的配油盘，而是对应每一缸腔在缸 体上分别设置有进出油单向阀完成输入和输出配油功能。该泵相对结构简单，抗污 染，对油的清洁度相对要求较低，因此寿命较长，但该泵是一种定量轴向柱塞泵，不能 变量，且应用范围窄。

本实用新型的目的是针对上述现有技术的不足进行改进行，提供一种压力高，抗 污染，对油的清洁度要求低，寿命长，控制方便的电磁控制多级变量轴向柱塞泵。

本实用新型的技术解决方案是，包括有泵壳体、主轴、斜盘、缸体、缸腔配油 装置构成，在壳体内主轴带动斜盘转动，斜盘与主轴一体或固定联接，斜盘的斜平面 与轴向夹角固定，缸体固定安装在壳体内、在缸体上沿圆用均匀分布开设有多个柱塞 缸腔，柱塞装在各缸腔内，各柱塞的外端通过压盘装置使柱塞的外端部保持贴靠在斜 盘的斜平面上，柱塞在斜盘转动作用下在缸腔中作轴向往复运动，在缸体上或与缸体 是分体设置的并贴靠着缸体后端的配油阀体上，对应缸体上的每一缸腔在该缸腔的 后端部分别设置有进、出油单向阀，构成缸腔的配油装置，进、排油单向阀分别与壳 体后盖上设置的进油和排油腔孔通连，完成对缸腔的输入和输出配油，在泵壳体的后 端盖外部上对应每个缸腔的进油单向阀设置有阀用电磁铁，电磁铁的衔铁推杆穿过 壳体后端盖作用于缸腔的进油单向阀，对进油单向阀进行推顶作用，控制该进油单向 阀是否工作、达到控制该缸腔是否工作；为获得稳定的多级等阶变量，缸体上的柱塞 缸腔直径是不等径分组设置；为保证缸腔吸油充分，提高采的容积效率，并提高泵的 工作效率，在缸体或配油阀体后部与壳体后盖间的进油腔内设置有由主轴带动的叶 片转子，构成进油腔的离心式增压泵。本实用新型通过电磁铁控制各柱塞缸是否工 作，从而完成对泵进行变量调整工作，其不仅可实现多级变量，具有变量轴向柱塞泵 实用范围大的特点，而且具有定量轴向桩塞泵的抗油污染、寿命长、压力高等优点。

图1是已有技术SCY14-1B型手动变量轴向柱塞泵结构图。

图2是本实用新型实施例结构示意图。

图3是本实用新型另一实施例结构示意图。

图4是本实用新型另一实施例结构示意图。

图5是图2、3的A-A剖视结构示意图。

图6是本实用新型其进油单向阀电磁控制常闭式结构示意图。

图7是本实用新型其进油单向阀电磁控制常开式结构示意图。

下面结合附图实施例时本实用新型作详细说明。

参见附图2、3、4所示，本实用新型包括有泵壳体1、主轴2、斜盘3、缸体4、 柱塞5、缸腔配油装置构成，在壳体1内，主轴2通过壳体端盖和轴承装置与壳体1转动 联接安装，斜盘3与主轴2一体或固定联接，主轴2带动斜盘3转动，斜盘3的斜平面31与 轴向夹角固定，缸体4固定安装在壳体1内，在缸体4上沿圆周均匀分布开设有多个柱 塞缸腔41，柱塞5滑动配合安装在各缸腔41内，各柱塞5的外端通过压盘装置9使柱塞5 外端部保持贴靠在斜盘3的斜平面31上、柱塞5在斜盘3转动作用下作轴向往复运动， 在缸体4上或与缸体4是分体设置的并且固定贴靠着缸体4后端的配油阀体40上，对应 每一缸腔41的后端部分别设置有进油单向阀6和排油单向阀6′，进、排油单向阀6、 6′分别与壳体1后盖10上开设的进油腔T和排油腔孔P通连，完成对缸腔41的输入和输 出配油，在泵壳体1的后端盖10上对应每个缸腔的进油单向阀6设置有阀用电磁铁7、 电磁铁7衔铁推杆71穿过后端盖10作用于缸腔41的进油单向阀6，对进油单向阀6进行 推顶作用，控制该进油单向阀6是否工作、达到控制该缸腔是否工作。进油单向阀6受 其电磁铁7的控制方式有两种，一种是进油单向阀6常闭式，如图6所示，当电磁铁7无 电时、推杆71复位弹簧72使推杆71复位即移靠在右端离开进油单向阀6，进油单向阀6 常闭，进油单向阀6随柱塞5的往复运动可自由开/关工作，实现吸油时打开和排油时 关闭功能，其缸腔处于工作状态，当电磁铁7得电后，电磁铁衔铁推杆71将进油单向阀 6顶开，使其不能关闭，保留足够的开口量产生回流，(使该缸腔处于卸荷状态；另一种 是进油单向阀6常开式，如图7所示，当电磁铁7无电时，电磁铁衔铁推杆71′在其弹簧 72′推动作用下顶开进油单向阀6，使该进油单向阀6常开，缸腔处于卸荷状态、当电磁 铁7得电时，电磁铁将衔铁推杆71拉回离开进油单向阀6，进油阀6正常开/关工作，使 缸腔处于工作状态，通过各个电磁铁7时各柱基缸腔的工作与卸荷状态进行控制实现 多级变量。常开式控制方式主要适用于泵在工作时，其处于卸荷时间效长的使用工 况应用。

参见附图5所示，本实用新型缸体4上的各柱塞缸腔41的直径是不等径分组设 置的，按直径大小分成至少两组，每组至少两个，最好分成3-4组，每组3至5个，大小直 径的缸腔41a、41b、41c、41d均匀间隔排列分布，其优点是经控制组合可获得平稳 的多级等阶变量。

参见附图2、3、4所示，本实用新型在缸体4或配油阀体40后部与壳体后盖10间 结构形成开设有进油腔T，在该进油腔T内设置有联接安装在主轴2上或与主轴2固定 联接的延伸轴2′上的叶片式转子100构成的离心式进油腔增压泵。附图上所示的叶 片式转子100是由一个圆盘式转子构成，在其径向上开设有多个径向孔101构成离心 叶片，低压油T′由圆盘式转子100的轴筒中进入后，经径向孔101甩出，使进油腔T产生 一定的供油压力。由于进油腔T的供油压力提高、所以可以充分满足各缸腔41吸油速 度需求，保证吸油充分，因此可提高各个柱塞泵的容积效率。

本实用新型实施例(如附图2所示)、其由泵壳体1、主轴2、斜盘3、缸体4、柱塞 5、配油阀体40、阀用电磁铁7构成，在壳体1内，主轴2通过径向轴承23、25、推力轴 承24、端盖22和设置在端盖22内的密封件21与壳体1转动密封联接安装，斜盘3与主 轴2一体固定联接，缸体4固定安装在壳体1内、在缸体4上沿圆周均匀分布开设有多个 柱塞缸腔41，柱塞5滑动配合安装在各缸腔41内，各柱塞5的外端通过压盘装置9a使柱 基5外端部保持贴靠在斜盘3的斜平面31上，压盘装置9a由滑靴51、压盘54、套筒式 球头推杆55、推杆压力弹簧56构成，各柱塞5的外端与滑靴51由球头转动配合联接在 一起，套筒式球头推杆55滑动配合安装在缸体4中心孔内并受弹簧56的推力作用，压 盘54压置在各滑靴51上，套筒式球头推杆55的前端与压盘54球面配合，并在弹簧56作 用下推顶压盘54，使滑靴51保持贴靠在斜盘3的斜平面31上滑动，通过滑靴51使各柱 塞5的外端与斜盘3的斜平面31滑动配合，推动柱塞5往复运动，在缸体4后端固定设置 配油阀体40，缸体4与配油阀体40由泵壳体后端盖10压紧固定在壳体1内，在后端盖10 上开设有进油孔T′、进油腔T和排油孔P，在配油阀体40上对应每一缸腔41后端部分 别设置有进油单向阀6和排油单向阀6′，进、排油单向阀6、6′分别与配油阀体40与 泵壳后端盖10间的进油腔T和壳体后端盖10上的排油腔孔P通连，完成时缸腔41的输 入和输出配油，在泵壳体的后端盖10上对应每个缸腔41的进油单向阀6设置有阀用电 磁铁7，电磁铁7的衔铁推杆71穿过壳体后端盖10，其前端作用于缸腔41的进油单向阀 6，对进油单向阀6进行推顶作用，控制该进油单向阀6是否工作，达到控制该油缸是否 工作；在缸体4上均匀分布开设有四组直径不等的缸腔，每组三个，大小直径的缸腔 41a、41b、41c、41d均匀间隔排列分布；在配油阀体40后部与壳体后端盖10间的进 油腔T内设置有由传动轴2′带动的叶片式转子100构成的离心式进油腔增压泵，传动 轴2′置于套筒式球头推杆55内并与套筒式球头推杆55间隙转动配合，传动轴2′的左 端与主轴2右端部中心开设的联接轴孔26(即在斜盘中心开设的联接轴孔26)插接键 固定联接，传动轴2′的右端通过径向轴承27与配油阀体40中心上开设的轴孔转动联 接，圆盘转子100用其轴套102与传动轴2′的右轴端通过键及紧固螺母固定联接，使圆 盘转子100在传动轴2′带动下转动安装在进油腔T内，形成进油腔增压泵，低压油由圆 盘转子100的右端套筒103中进入后，经径向孔101甩出到进油腔T外环部，使进油腔T 产生一定的供油压力。该实施例结构由于其柱塞5的压盘装置9a由滑靴装置构成，其 传动承载能力强，特别实用于大功率泵。

本实用新型另一实施例(如附图3所示)，由泵壳体1、主轴2、斜盘3、缸体4、柱 塞5、配油阀体40、阀用电磁铁7构成，在壳体1内、主轴2的左端通过径向轴承23′、 端盖22′和设置在端盖22′内的密封件21′与壳体1转动密封联接安装，主轴2的右端与 固定安装在壳体1内的缸体4中心开设的轴孔通过向心推力轴承27′转动安装，斜盘3 与主轴2通过键配合固定联接，斜盘3的左端与壳体前端盖22′间设有推力轴承24′支 承，在缸体4上沿圆周均匀分布开设有多个柱基缸腔41，柱塞5滑动配合安装在各缸腔 41内，各柱塞5的外端通过压盘装置9b与斜盘3的斜平面31配合，在斜盘3转动作用下 作轴向往复运动，压盘装置9b由平面推力轴承93、向心推力转承97、摆盘94、双球 头连杆98构成，平面推力轴承93安装在斜盘3的斜平面31端面上，摆盘94通过向心推 力转承97安装在斜盘3体上，并由平面推力轴承93支承在斜盘3的斜面上，双球头连杆 98的两端分别与摆盘94和柱塞5外端球面转动配合联接，即双球头连杆98的一端通过 摆盘94上设置的球座95和球面压盖96与摆盘94球面转动配合联接，双球头连杆98的 另一端与柱塞5的外端球窝在压盖92配合下球面转动配合联接，使各柱塞5的外端通 过其双球头连杆98与摆盘94连接，在摆盘94的边沿与摆盘94固定联接设有限制摆盘 94产生转动的定位销91，在该定位销91上可设有与其转动配合的滑套块90，对应该定 位销91滑块90在泵壳体1上开设有与滑块90配合的滑槽14，定位销91滑块90与滑槽14 配合限制摆盘94转动，斜盘3在主轴2带动下转动，摆盘94通过平面推力轴承93支承和 定位销91作用只作摆动，并通过双球头连杆98带动柱塞5往复运动，在缸体4后端固 定设置配油阀体40，缸体4与配油阀体40由泵壳体后端盖10压紧固定壳体1内，在后端 盖10上开设有进油孔T′、进油腔T和排油孔P，在配油阀体40上对应每一缸腔41后端 部分别设置有进油单向阀6和排油单向阀6′，进、排油单向阀6、6′分别与壳体后端 盖10上的进油腔孔T和排油腔孔P通连，完成对缸腔41的输入和输出配油，在泵壳体的 后端盖10上对应每个缸腔41的进油单向阀6设置有阀用电磁铁7，电磁铁7的衔铁推杆 71穿过壳体后端盖10，其前端作用于缸腔41的进油单向阀6，对进油单向阀6进行推顶 作用，控制该进油单向阀6是否工作，达到控制该油腔是否工作；在缸体4上沿圆周均 匀分布开设有多组直径不等的缸腔41，大小直径的缸腔41均匀间隔排列分布；在配 油阀体40后部与壳体后端盖10间的进油腔T内设置有由叶片式转子100构成的离心式 进油腔增压泵，圆盘式转子100用其左端轴套102与主轴2的右轴端通过键及紧固螺母 固定联接，转子100在主轴2带动下转动安装在进油腔T内。该实施例结构与前述附图 2所示实施例的区别在于主轴2与泵体的联接结构和斜盘3与柱塞5的传动联接结构有 所不同，而其它结构相同。该实施例结构的特点是改滑动摩擦为滚动摩擦，柱塞5所 受的径向力很小，传动系统使用寿命长，特别适用于中等功率泵应用。

本实用新型另一实施例(如附图4所示)、由泵壳体1、主轴2、斜盘3、缸体4、柱 塞5、阀用电磁铁7构成，在壳体1内，主轴2通过壳体1两端盖上的径向轴承23″、27″ 与壳体1转动联接安装，斜盘3与主轴2一体，斜盘3的左端部与壳体前端盖22″间设有 推力抽承24′支承，在斜盘3的斜平面31上设置有平面推力轴承93′，缸体4固定安装在 壳体1内，在缸体4上沿圆周均匀分布开设有多个带缸套41′的柱塞缸腔41，柱塞5滑动 配合安装在各缸腔41内，各柱塞5的外端为球头形，在缸体4外部柱塞杆5上安装有弹 簧56′，弹簧56′推动柱塞5外端保持压向斜盘3斜平面31上的平面推力轴承93′，平面 推力轴承93′和柱塞杆5上的弹簧56′构成柱塞5的压盘装置，柱塞5在斜盘3转动作用 下作轴向往复运动，在缸体4上缸腔41后端，时应每一缸腔41在轴向上开设有进油单 向阀6、在径向上开设有排油单向阀6′，在缸体4外环上与缸体4密封固定配合设有环 套45，在环套45上开设有环形排油孔P、排油孔P与缸体4上的每个排油阀6′相通，缸体 4和环套45与泵壳体1由泵壳体后益10通过螺钉压紧固定联接在一起，在泵壳后盖10 上固定联接有后端盖10′，在后端盖10′上开设有进油孔T′，进油单向阀6与缸体4与壳 体后盖10间构成的进油腔孔T相通，在泵壳体的后端盖10′上对应每个缸腔41的进油 单向阀6设置有阀用电磁铁装置7，电磁铁7的衔铁推杆71穿过壳体后端盖10′及后盖 10、其前端作用于缸腔41的进油单向阀6、时进油单向阀6进行推顶作用、控制该进油 单向阀6是否工作，达到控制该油缸是否工作；在缸体4上均匀分布开设有多组直径 不等的缸腔41，大小直径的缸腔41均匀间隔排列分布；在缸体4后部与壳体后盖10间 的进油腔T内设置有由叶片式转子100构成的离心式进油腔增压泵，圆盘式转子100与 主轴2固定联接，转子100在主轴2带动下转动安装在进油腔T内，主轴2的右端开设有 空心孔200，即主轴2的右端是空心的，主轴上2对应圆盘转子100上的径向孔101开设 有径向通孔201， 低压油由壳体后端盖10′的进油孔T′进入主轴2右端空心孔200内，经 主轴2上的径向孔201进入圆盘转子100中，经转子径向孔101甩出到进油腔T，使进油 腔T产生一定的供油压力。该实施例结构的特点是结构简单，体积小，生产简便，特别 适用于小功率泵应用。

本实用新型根据缸腔41直径大小的不同，其缸腔的进、排油单向阀6、6′可采用 锥形单向阀，或平板形单向阀，或球形单向阀。

本实用新型克服了现有技术的不足，兼有变量和定量轴向柱塞泵的优点，通过电 磁铁对各柱塞缸腔的进排油进行控制，实现对轴向柱塞泵进行多级变量控制，变量控 制方便准确，精度高，可以远距离控制，和应用计算机控制，并且具有额定压力高，可 靠性高，寿命长，抗油污染能力强的特点，而且由于设置有进油腔增压泵，可提高泵在 高速运转时的吸油能力，进一步提高泵的容积效率和工作效率。