技术领域
背景技术
[0002] 压缩机运行中，
气缸孔中的气压由滑履传递给斜盘，且斜盘周围的不同部位承受不同方向的压
力，一个半径仅5mm的滑履平面作用在斜盘上的压力可达到1200N，因此斜盘的抗弯强度、抗压强度要求高；斜盘端面与滑履之间高速滑动，易产生疲劳磨损，因此斜盘以及滑履的滑动
接触表面必须有良好的
耐磨性以及润滑效果；由于装配关系斜盘与滑履之间存在微小间隙，
活塞高速往复运动时，滑履与斜盘之间不停地碰撞，因此斜盘以及滑履需具备高抗击强度。因此目前压缩机的斜盘多数以金属为基材，比如高
硅铝合金、优质
碳素
钢、粉末
冶金等，特别是
排量较高的压缩机，意味着更高的抗弯、抗压、抗击强度要求。
[0003]
申请号200510074639.5，授权公告号CN100410298C的中国
专利公开了一种压缩机的斜盘，基体采用陶瓷，表面
覆盖滑动
薄膜。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种压缩机的斜盘，其滑动性能好、易于安装、
定位，运行中不产生打滑而损坏。
[0005] 为实现所述目的的压缩机斜盘，其特点是，包括环形的
背板，和镶嵌于背板上、与滑履之间滑动配合的环形的陶瓷板，背板和陶瓷板的配合面中，一方设有朝向另一方的凸部，另一方设有容纳凸部的凹部，陶瓷板具有与滑履直接接触的滑动配合面。
[0006] 陶瓷材料作为斜盘基体，即使表面不覆盖滑动薄膜，也完全可满足斜盘的滑动要求，基于此，本发明的陶瓷板具有与滑履直接接触的滑动配合面。然而陶瓷材料的加工性差，陶瓷斜盘或者斜盘嵌件与斜盘其它部位的安装固定是一个技术难题，前述凹部和凸部一方面便于加工，另一方面可有效限制二者周向的相对转动，因此可解决该技术难题。
[0007] 所述的压缩机斜盘，其进一步的特点是，凸部呈轴向凸出，凸部的数量大于或等于两个，凹部相应于凸部的
位置、形状相应的轴向凹进。
[0008] 所述的压缩机斜盘，其进一步的特点是，凸部呈径向延伸的长条状，凹部相应于凸部的位置呈径向延伸槽状。
[0009] 所述的压缩机斜盘，其进一步的特点是，凸部是中心位于同一
节圆上的圆形凸部，凹部是位置相应的圆形凹部。
[0010] 所述的压缩机斜盘，其进一步的特点是，凹部深度占设立凹部的背板或陶瓷板的1/5～1/2。
[0011] 所述的压缩机斜盘，其进一步的特点是，背板与陶瓷板之间用粘结剂粘结固定。
[0012] 所述的压缩机斜盘，其进一步的特点是，背板为金属或合金材料。
[0013] 本发明的技术优点为：陶瓷材料相对于以往主要采用的钢、
铜等金属材而言，一般
质量较轻，斜盘作为压缩机中体积较大的零件，对压缩机整体的轻量化有明显作用；并且即使不作
表面处理，陶瓷也比一般金属材料耐磨，因此只要其表面
精度达到要求，完全可以满足斜盘的滑动要求；本发明的凹凸配合可防止工作时陶瓷板与背板之间发生打滑、脱落；这种配合方式安装、定位简单、加工容易。
附图说明
[0014] 图1是斜盘式压缩机的结构的示意图。
[0015] 图2是斜盘的结构的示意图。
[0016] 图3是斜盘的背板的主视图。
[0017] 图4是沿图3中A-A线的剖面图。
[0019] 图6是斜盘的背板的另一实施例的主视图。
[0020] 图7是斜盘的背板的又一实施例的主视图。
[0021] 图8是配合图7中背板的斜盘的陶瓷板的主视图。
具体实施方式
[0022] 实施例1
[0023] 如图1所示，斜盘式压缩机的
外壳是由前缸盖2、缸体1和后盖4装配而成，形成
曲轴腔5、吸气腔6、排气腔7和多个气缸孔13。压缩机工作时，
驱动轴9在曲轴腔5中旋转，并带动装在其上的
驱动盘11以及与驱动盘11铰接的斜盘座12同时旋转，固定在斜盘座12上的斜盘10与驱动轴9成一倾
角。多个活塞18分别装在各气缸孔13中，每个活塞18与斜盘10之间设置一对滑履8，斜盘10转动过程中活塞18在气缸孔13内往复运动。活塞18朝顶部和底部运动时，分别将制冷气体从吸气腔吸入气缸孔，以及从气缸孔排至排气腔，从而完成对气体的压缩。
[0024] 如图2所示，斜盘10为金属或合金材料，比如45号钢、高硅
铝合金等。斜盘10包含背板20和陶瓷板26，在背板两侧端面上分别形成环槽21，在环槽21中镶嵌陶瓷板26。陶瓷板26与滑履8之间滑动配合，滑履8对陶瓷板26产生沿与斜盘10旋转方向相反的周向滑动摩擦阻力，使得陶瓷板26与背板20之间也产生周向内力。背板20与陶瓷板26的接触面之间涂覆粘结剂使二者固定，但是周向内力过大时，会产生相对滑移或脱落。
[0025] 如图2以及图3所示，在背板的各端面形成2～10根呈径向延伸的长条状凸部22，该凸部22连接环槽21的内外侧，2～10根凸部22在周向上均匀地阵列分布。凸部22的A-A截面形状如图4所示。陶瓷板26上的凹部27的位置、形状与凸部22相应，即呈径向延伸的长条槽，将凸部22容纳于其中。凹部27的槽深d1为陶瓷板主体厚度D1的1/4。
由于凸部22和凹部27的配合，对背板20与陶瓷板26之间周向位置作了限定，有效防止两者之间滑移或脱落。
[0026] 如图5所示的变化例中，陶瓷板26的端面形成径向延伸的长条状的凸部28，而在背板20形成对应的凹部23，凸部28容纳在凹部23中，凹部23的槽深d2之和为背板主体D2厚度的2/5。
[0027] 将圆环状的陶瓷板26成形后，在环槽21内上或陶瓷板26与环槽21接触的面涂覆粘结剂，再将陶瓷板26镶嵌在环槽21内，放置至粘结牢固。为了保证配合精度，对陶瓷板26与滑履8的滑动配合面31(如图2所示)进行磨削加工，使陶瓷板26的与滑履8滑动配合面31的平面度和平行度均不大于0.01mm。
[0028] 实施例2
[0029] 如图6所示，将实施例1中的长条状的凸部22改为圆形的凸部24，多个圆形的凸部24周向上均匀地阵列，圆心位于同一节圆C上，圆形的凸部24与环槽21的内外侧之间存在间隙。凹部29与圆形的凸部24位置、形状相应，将凸部24容纳于其中。凹部29位于陶瓷板和背板两者中的一方，凸部24位于陶瓷板和背板两者中的另一方。
[0030] 实施例3
[0031] 与前面实施例1、2的轴向凸出或凹进的结构不同，如图7所示，背板20的环槽21的内侧面形成径向凸部25，与陶瓷板26的内侧的径向凹部30相配合，凹部30容纳凸部25。同样的，凹部30位于陶瓷板和背板两者中的一方，凸部25位于陶瓷板和背板两者中的另一方。
