技术领域
[0001] 本
发明涉及链扣技术领域，特别是涉及一种链扣及其制造设备和制造方法。本发明的自动化链扣的设计及制造方法，主要用于取代一般较轻链条用传统模式的环状
弹簧扣，并优化传统的龙虾扣模式的链扣规格，扩宽至可用于较细直径及较轻重量的链条上的目前主流产品，包括在链扣的制造材料工艺上，特别是一种以合理的
力学设计模式、增加结构强度及便利入扣模式及制造方法，令本发明产品可在同类或相似型态中重量最轻。
背景技术
[0002] 在珠宝行业中，贵金属链条扣包含两个大类，其一是利用弹簧
张力开合模式的环状弹簧扣及龙虾扣，其二是利用高纯度材料制作的S扣及W扣。通常以片材制造及以
铸造模式生产，通过模具或铸造成型。其控制扣合的动力大部份是用国标级的
弹簧钢材料及市场较流行的
不锈钢弹性材料的弹簧线及弹
簧片等。按不同的工艺需求，设计外观如：圆环形、随圆形、长方形、立体图片形、三
角形、正方形、心形、圆心形、不规范的异型等。上述形状系列的链条扣主要是针对首饰及装饰用途的链条配扣。在
现有技术中，以片材模式及铸造模式制造两大类，而控制扣合的动力大部份是用国标级的
弹簧钢材料，及目前市场较流行的不锈钢弹性材料的弹簧线及弹簧片等，作为弹簧环扣及龙虾扣及手链扣等入
链环及脱链环的开合作用。
[0003] 现有工艺中，环状的弹簧扣制作程序多，
工件细小，设备的
精度要求非常高，不容易高速稳定生产。而龙虾扣因为设计及生产程序，无法制造小型及重量较轻的链扣，同时在理论上无法达到全自动生产，因为半成品在
焊接后需要
抛光处理，流
水线无法衔接此工艺，否则对每一工序及工件的要求精度要求非常高，依旧不容易高速稳定生产。而铸造模式存在重量无法降低，而且劳动成本高及工序繁复等问题。
[0004] 因此我们可以看出，采用这一个全新理念的产品设计及制造技术及设备，改变了目前传统的生产模式，就可以将百多年来流行的产品作全面优化及改造，改变后的产品将不存在原有的结构及外型款式任何缺憾问题，保留了片材链扣的全部优点，为未来的取代环型弹簧扣龙虾扣及铸造模式的产品发展方向理清结构思维。同时因为将片材的材料从2D改变为3D的原因，在结构支柱部份的材料通过锻压加厚，在非支力点减低片材的厚度，设计交汇部份的圆角加强了产品的结构及外观上的柔顺度，因为锻压的制造是凸模与凹模在标准的材料下连接空腔成型，不但令每一件的制品都在一个规范要求，更加因为模具的设计及大功率的锻压原因，令产品可同时在内结构与外结构同步成立体状，利用锻压的工艺，更可在产品的表面上制造一些附加工艺，如砂面、镜面、彷批花面，从上述的方式可以看到，改变设计后的并合，可在全自动模式生产下达到链扣款式设计要求的可实现性，不但可以优化链扣的结构，将原有的强度刚性增加，将重量再次减轻，可进行更大难度的附加工艺的加工程序，彻底优化了片材链扣系列的全部遗留问题，令制品真正达到，价优、高贵、大方、上档次、便利使用及材料成份纯度保证的全部要求，产品的未来市场的扩展空间非常大，这正是未来新时代首饰发展的里程碑。
发明内容
[0005] 针对现有技术缺点，本发明公开了一种链扣及其制造设备和制造方法，提供一种可使用在现有市场上大部份的链条产品上的配扣，可以在外观上接近龙虾扣的设计，在生产流程上的全自动模式更加合理，链扣成型部份采用双凹槽滑配的设计，在力学及便利使用上，都符合了产品在不同环境下的使用，更因为以锻压模式的制造，产品在连接的凹凸模腔中成型，保证每一产品的规格及精确性，利用柳合的模式取缔了传统的焊接，减低了金属在
退火应力中的反应，各工序都在一个可控的条件下进行，工序准确地停在各不同的工位中，进行一次或一次以上的工序，在工序的合理性及可行性都高于同类产品。本发明制备装置采用一体化流水生产，可控性高，可自动化生产链扣，结构合理，发展前景广，制造方法高效合理。
[0006] 其具体技术方案如下：
[0007] 一种链扣，包括
外壳，外壳上装设有内芯，外壳与内芯铰接，外壳和内芯由片材制成，外壳为弯钩型，外壳的头部设有弯头，外壳两侧边设有向内竖立的
挡板，挡板的尾部设有容纳
铆钉的插销孔，外壳内侧设有第一凹槽，外壳的第一凹槽两侧设有挡板，外壳内侧与两侧边竖立的挡板之间形成第一凹槽，外壳的第一凹槽内设有匹配的内芯，内芯头部位于弯头端部内侧；外壳与挡板、第一凹槽、弯头为片材一体
化成型；
[0008] 内芯两侧边设有向内竖立的卡位板，内芯内侧设有第二凹槽，内芯内侧与两侧边竖立的卡位板之间形成第二凹槽，第二凹槽两侧设有卡位板，卡位板设置在外壳的第一凹槽内，卡位板中后部设有
定位孔，卡位板上对应挡板的插销孔设有定位孔，卡位板的定位孔与挡板的插销孔同轴，卡位板的定位孔与挡板的插销孔通过铆钉铰接，卡位板尾部开设有链孔，内芯的尾端设有弹簧挡板，铆钉外壁设有弹簧，外壳与内芯之间设有弹簧；弹簧设在第一凹槽与第二凹槽内，弹簧的一端抵触外壳的第一凹槽，弹簧的另一端抵触内芯的第二凹槽；内芯与卡位板、第二凹槽为片材一体化成型；
[0009] 内芯的头部位于外壳的弯头端部内侧，外壳的挡板、内芯的头部与弯头合围成链环、链牌挂孔。
[0010] 一种链扣制造装置，包括
机架，机架上设有材料输送装置，材料输送装置连接内芯剪切锻压装置G1、外壳剪切锻压装置G2、铆钉成型装置G4、铆钉插入装置G5、铆钉铆合装置G6、弹簧成型装置G7、弹簧导入装置G8、内芯收口装置G9；
[0011] 内芯剪切锻压装置G1和外壳剪切锻压装置G2：包括机台，机台安装在机架上，机台上方设有模具剪口板，模具剪口板与机台连接，模具剪口板上设有剪压杆安装板，剪压杆安装板下设有剪压模板，剪压模板与模具剪口板匹配，剪压杆安装板上设有导柱安装板，导柱安装板上装设有导柱，剪压杆安装板上装设有剪压杆，导柱底端连接剪压杆安装板上的剪压杆，机架中部设有片材托架，片材托架位于模具剪口板上，片材托架连接托架返程装置，模具剪口板一侧设有
推杆，模具剪口板内设有推杆槽，推杆槽前端设有剪口落料装置，外壳剪切锻压装置G2还包括弯头整型杆，弯头整型杆位于模具剪口板上面，弯头整型杆连接整型杆动力滑
块，整型杆动力滑块设在模具剪口板远离推杆的一侧；
[0012] 弹簧成型装置G7包括弹簧成型连接座，弹簧成型连接座上设有弹簧剪切刀，弹簧剪切刀顶部连接动力导柱，弹簧成型连接座内还设有弹簧成型模块，弹簧成型模块连接弹簧剪切刀的出料端，弹簧成型模块包括弹簧成型凹模，弹簧成型凹模上方设有弹簧成型凸模。
[0013] 进一步的，弹簧导入装置G8包括导槽，导槽包括上斜面和下斜面，上斜面和下斜面配合，导槽入料端大于出料端，导槽入料口设有弹簧推杆；
[0014] 内芯收口装置G9包括收口推杆，收口推杆推动弹簧挡板在内芯尾部封口，收口推杆前端设有与匹配内芯尾部(链扣尾部)匹配的凹弧角，内芯收口装置G9还包括有固定压杆，固定压杆固定收口工位的内芯。
[0015] 进一步的，铆钉成型装置G4包括三块
固定板块，右侧固定板块连接送料滑台，送料滑台上设有压料装置与修直导正轮，压料装置靠近右侧固定板块，切料刀设置在右边两块固定板块中，切料刀顶部连接动力导柱，切料刀下面的右侧固定板块上设有铆钉推料杆，左边两块固定板块之间设有出料推板，左边两块固定板块下端之间形成出料端，出料推板顶部连接动力导柱，出料推板位于切料刀远离铆钉推料杆的一侧，中间的固定板块上设有与铆钉推料杆匹配的导孔，铆钉推料杆匹配导孔。
[0016] 进一步的，铆钉插入装置G5设置在组装模块上，组装模块包括组装连接板，组装连接板中部设有组装位，组装连接板组装位一侧设有外壳推杆，外壳推杆侧面设有外壳剪切锻压装置G2，外壳推杆前端匹配外壳外形，组装连接板组装位另一侧设有内芯推杆，内芯推杆侧面设有内芯剪切锻压装置G1，内芯推杆前端匹配内芯外形，组装连接板组装位上方设有铆钉插入装置G5，组装连接板组装位垂直外壳推杆的一侧设有出料推杆，外壳推杆远离出料推杆的一侧设有外壳定位滑块，外壳定位滑块位于组装连接板上，外壳定位滑块上设有复数个外壳弯头定位槽；
[0017] 铆钉铆合装置G6包括高频滑台，高频滑台包括滑动装置，滑动装置上安装有铆合杆夹座，铆合杆夹座一侧设有铆合锤杆，铆合锤杆前端为凹弧面。
[0018] 进一步的，制造装置还包括产品检测装置G10，产品检测装置G10包括高频压头装置，高频压头装置装设在机架上，高频压头装置包括压杆，压杆上安装有
传感器，产品检测装置G10还包括推杆；制造装置还包括钻孔设备，钻孔设备包括
钻头，钻头后端连接
电机，钻头和电机安装在钻孔座上，钻孔座安装在滑台装置上。
[0019] 进一步的，材料输送装置包括滑台装置，滑台装置包括滑台底座，滑台底座一侧设有限位板，限位板下方设有两个阻尼器，阻尼器与滑台底座连接，两个阻尼器分别位于限位板底部两侧，滑台底座上设有滑台，滑台底座上设有滑台
气缸，滑台气缸
活塞杆连接滑台，滑台上方设有通用夹座；滑台上设有限位块，限位块位于限位板一侧，限位块可抵触限位板；限位块通过限位板限制滑台在滑台底座上的滑动距离。
[0020] 进一步的，铆钉插入装置G5包括滑台装置，滑台装置的通用夹座上安装
铆杆夹座，铆杆夹座一侧设有导杆，铆钉插入装置G5还包括铆钉承接座，铆钉承接座上设有铆钉入口，铆钉入口下方设有导入孔，导入孔匹配导杆，铆钉承接座上的导入孔侧面设有外壳与内芯组合体的固定槽，铆钉承接座远离导入孔的一侧设有匹配的定位导杆。
[0021] 一种链扣制造方法，方法如下：
[0022] 准备一组含一组以上可控动力装置、连接装置、传动装置，包括但不限于：定速
马达、变频马达及伺服马达作为液压动力源，一组含一组以上的定压
齿轮泵、
变量泵、
柱塞泵，及独立的伺服
阀或
电磁阀控制的流量阀、溢流阀、换向阀；
[0023] 可控动力装置、连接装置、传动装置组成材料输送装置，使用材料输送装置将片材分别输送到外壳剪切锻压装置G2和内芯剪切锻压装置G1，材料输送装置采用附设压料或顶料的
凸轮驱动器进行传动，在材料推送的压料装置56上加设阻尼器，平衡在工序中的材料，并使得材料在衡定的张力下工作；
[0024] 输送到内芯剪切锻压装置G1和外壳剪切锻压装置G2的片材，通过导柱安装板下方的导柱下压，带动剪压杆安装板下方的剪压模板下降，剪压模板配合模具剪口板，利用设计的凸模及凹模腔空间形成外壳和内芯，片材托架保证材料在拉送的过程中不受己成型立体部份障碍，使得锻压的过程保持衡定的压力，并附有脱模作用；在外壳剪切锻压装置G2中，当剪压杆在下死点时，推动弯头整型杆，并由控制单元进行压强及攻进的工序，形成外壳的弯头部分，模具剪口板内设有推杆槽，随后，推杆推动成型的外壳和内芯，分别从剪口落料装置中落下；
[0025] 使用接料工位夹座接住从剪口落料装置中落入的成型的外壳和内芯，接料工位夹座包括附设的内凹槽弹簧调整装置，成型的外壳和内芯工件落入弧度
配对的凹槽内，并在材料输送装置作用下移动到下一步工序；
[0026] 连接在接料工位夹座上的工件，分度盘转至钻孔工位，使用钻孔设备进行钻孔工序，钻孔设备中的电机在滑台装置上移动，由具防震及行程阻尼器控制；
[0027] 确定过渡孔
位置正确的工件，使用外壳推杆和内芯推杆，分别将外壳和内芯移动到铆钉插入装置G5的工位上，可使用安装在滑台装置上的
夹钳夹紧内芯推杆或外壳推杆，当内芯进入外壳的设定工位后，采用压件装置将工件固定在工位上；
[0028] 铆钉成型装置G4将经由线材修直导正轮导正，并由滑台装置送入切料刀的线材进行剪切，将己切断的线材形成的柳钉支推入切料刀下部的导孔侧面，铆钉推料杆将柳钉支推入导孔内，再由铆钉成型装置G4的出料推板推出掉落，此时铆钉支前进方向与在铆钉插入装置G5中的外壳和内芯的待安装孔位同向；
[0029] 在铆钉插入装置G5中进行承接，将柳钉支推入一导杆前端，由控制单元指令推杆向前导杆向前，令柳钉支在衡定阻力下进入铆钉插入装置G5中的外壳与内芯的连接装配位置，推入后，推杆与导杆同步返程；
[0030] 在工件上导入了铆钉，随后分度盘转至铆钉铆合装置G6的工作模块工位，按控制单元的指令，移动至铆钉插入装置G5的工位中，铆合锤杆对应在工件待成型的铆钉两侧，外壳与内芯通过铆合锤杆将工件柳合，铆钉铆合装置G6返程；
[0031] 材料输送装置给弹簧成型装置G7输送线材，弹簧剪切刀将线材进行切断，随后材料输送装置继续输送线材，已经切断的线材推送至弹簧成型模块，由设计形状的凹凸模具锻压成型，将己成型的弹簧从弹簧导入装置G8的导槽的入口处推入，将导槽出口处对接到工件尾部开口处，推动弹簧推杆，将弹簧插入外壳的第一凹槽和内芯的第二凹槽之间内，
压缩弹簧离开导槽后自然张开；
[0032] 分度盘转至内芯收口装置G9，内芯收口装置G9的收口推杆匹配工件尾部，固定压杆固定工件，由收口推杆对内芯的弹簧挡板进行收口，随后内芯收口装置G9返程，工件完成装配，链扣有序进入材料输送装置，完成
包装等其他工序。
[0033] 进一步的，经过内芯收口装置G9收口后，链扣从材料输送装置中进入产品检测装置G10中，产品检测装置G10的压杆对链扣内芯进行开合测试，由传感器分析链扣安装弹簧后的开合性能，对开合性能不合格的产品，使用推杆推出流水线，保证产品的合格率。
[0034] 进一步的，在滑台装置还设有吸尘及气冷啧咀，实现
金属粉末的回收，保证工作程序中的低温。
[0035] 本发明主要用于目前主流时尚链条产品的扣环上，产品在重量上接近环状的弹簧扣，在使用便利方面更优于现有产品，只需要在解除链扣时在内芯的按钮处压入，即可脱除，在扣入链环的过程中只需要将本发明品开合处对链环或链牌压入即完成扣合；在发展中的市场，特别是以千足黄金为主的市场，销售一般都是以重量作定价基数，销售者一般都认为不应将内置的贱金属与黄金一起计价，令此类模式的链扣推行有一定的阻力，市场在高速发展中，销费者的心态同样己经改变，渐渐市场也开始接受这属于艺术品结构的一部份，相对的重量非常轻，没有因弹簧的重量而付出一个不合理的代价。本发明己将这个因素考虑在内，利用市场上己成熟的14～18K黄金材料去制造弹簧线，令产品材料规格统一，破除市场上对计价方式的担忧，本发明在设计上及动力上利用新的思维改变其产品结构，并在并合后能达到标准紧闭形的柳合模式，取代原市场上的焊接工序，将此类片材链条扣的产品以全新形状去发挥其大优势的一种制作方法。
[0036] 本发明取代了原有同类设计的结构模式，利用锻压将材料在成型过程中改变其立体形状，更有效加强了产品的强度，从而减低利用较厚的材料所形成的刚性结构。从弹簧材料的选择，使用目前己成熟的贵金属，达到了整体产品材料一致的目的，从而减低了回收的损耗及再新的工序，在流程中以柳合取代了焊接，避免金属在退火程序中出现的问题，大大增强了金属的
亮度及刚性；优化了使用的模式，令在扣口中无需按动内芯而能自然扣合；并同步结合了新的链扣成型方法，令以片材制造的链条扣冲出2D的限制，3D的
压制成型方式不但增强了链扣的结构强度及外形美观度，解决了片材链扣的传统制造工序的复杂性及自动化生产程序中的工艺缺点。
[0037] 本发明的液压动力通过
伺服电机的功率可控，流量控制及
压力传感器达到速度可控、压强可控，只需要有中小型模式结构的设备己可以达到上述的效果，模座的选择及成型动作的操作都在同一连接模块上，通过设置多角度多方向的动力装置，水平滑动及坐标位置的控制，通过送料装置，将待组装的半成品按设定轨道移送至工序工位中，并通过包括但不限于伺服电机、步进电机、直线电机、
齿条电机及
气动装置作为动力的
机械臂，控制待组装工件在夹座中的位置，并由传动滑台及
导轨完成，减少了整体设备加工精密零件的难度及成本，利用夹座设计，通过送料装置，并使用伺服及步进电机的可控能力，省却了非常复杂的机械传动结构，通过控制单元输入的工序指令，在可控的程度上增加了更大的发展空间，再通过工位坐标定位及夹座上的设置配合机械臂取模装模的操作，就能达发挥这个技术的最大化。
附图说明
[0038] 图1是本发明
实施例链扣的立体示意图；
[0039] 图2是本发明实施例滑台装置的结构示意图；
[0040] 图3是本发明实施例外壳剪切锻压装置G2的结构示意图；
[0041] 图4是本发明实施例内芯剪切锻压装置G1的结构示意图；
[0042] 图5是本发明实施例组装模块的结构示意图；
[0043] 图6是本发明实施例组装模块的侧面示意图；
[0044] 图7是本发明实施例滑台装置的立体示意图；
[0045] 图8是本发明实施例铆钉成型装置G4的结构示意图；
[0046] 图9是本发明实施例铆钉插入装置G5的结构示意图；
[0047] 图10是本发明实施例铆钉铆合装置G6的结构示意图；
[0048] 图11是本发明实施例弹簧成型装置G7的结构示意图；
[0049] 图12是本发明实施例弹簧导入装置G8的结构示意图；
[0050] 图13是本发明实施例的装配流程示意图；
[0051] 图14是本发明实施例钻孔装置的结构示意图；
[0052] 图15是本发明实施例的制作流程
框图；
[0053] 图16是本发明实施例的安装弹簧示意图；
[0054] 图17是本发明实施例的内芯封装示意图；
[0055] 图18是本发明实施例的结构示意图。
[0056] 图中标识：
[0057] 外壳11，内芯12，第一凹槽14，挡板15，插销孔16，弯头17，卡位板19，弹簧20，链孔21，弹簧挡板22，钻头23，电机24，钻孔座25，滑台底座31，限位板32，阻尼器33，滑台气缸34，通用夹座35，滑台37，整型杆动力滑块38，限位块39，模具剪口板42、42’，剪压杆安装板43、
43’，剪压模板44、44’，导柱安装板45、45’，片材托架46、46’，托架返程装置47、47’，推杆槽
49、49’，剪口落料装置50、50’，弯头整型杆51，修直导正轮55，压料装置56，切料刀61，铆钉推料杆62，出料推板63，导孔64，组装连接板71，外壳推杆72，内芯推杆73，出料推杆75，外壳定位滑块76，外壳弯头定位槽77，铆合杆夹座81，铆合锤杆82，弹簧成型连接座83，弹簧剪切刀84，弹簧成型凹模85，弹簧成型凸模86，导槽90，上斜面91，下斜面92，弹簧推杆93，铆杆夹座94，导杆95，铆钉承接座96，导入孔97，内芯夹钳推入座98。
具体实施方式
[0058] 为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明进一步详细描述。
[0059] 请参阅附图1，本发明的一种链扣，包括外壳11，外壳11上装设有内芯12，外壳11与内芯12铰接，外壳11和内芯12由片材制成，外壳11为弯钩型，外壳11的头部设有弯头17，外壳11两侧边设有向内竖立的挡板15，挡板15的尾部设有容纳铆钉16的插销孔，外壳11内侧设有第一凹槽14，外壳11的第一凹槽14两侧设有挡板15，外壳11内侧与两侧边竖立的挡板15之间形成第一凹槽14，外壳11的第一凹槽14内设有匹配的内芯12，内芯12头部位于弯头
17端部内侧；外壳11与挡板15、第一凹槽14、弯头17为片材一体化成型。
[0060] 内芯12两侧边设有向内竖立的卡位板19，内芯12内侧设有第二凹槽，内芯12内侧与两侧边竖立的卡位板19之间形成第二凹槽，第二凹槽两侧设有卡位板19，卡位板19设置在外壳11的第一凹槽14内，卡位板19中后部设有定位孔，卡位板19上对应挡板15的插销孔设有定位孔，卡位板19的定位孔与挡板15的插销孔同轴，卡位板19的定位孔与挡板15的插销孔通过铆钉16铰接，卡位板19尾部开设有链孔21，内芯12的尾端设有弹簧挡板22，铆钉16外壁设有弹簧20，外壳11与内芯12之间设有弹簧20；弹簧20设在第一凹槽14与第二凹槽内，弹簧20的一端抵触外壳11的第一凹槽14，弹簧20的另一端抵触内芯12的第二凹槽；内芯12与卡位板19、第二凹槽为片材一体化成型。
[0061] 内芯12的头部位于外壳11的弯头17端部内侧，外壳11的挡板15、内芯12的头部与弯头17合围成链环、链牌挂孔。
[0062] 链扣在使用过程中，将链环或链牌的一头连接在卡位板19尾部的链扣内，需要佩戴时，将链环或链牌的另一头按压在链扣的内芯上，即可进入外壳弯头17内完成扣合，而在解除链扣时在内芯12的按钮处压入，即可取出链环或链牌完成脱除。
[0063] 本发明在链扣的制造材料工艺上，特别是一种以合理的力学设计模式、增加结构强度及便利入扣模式及制造方法，令本发明的链扣可在同类或相似型态中重量最轻；改进的链扣设计，使得制造设备减少了制作工序，降低了精度要求从而降低了设备的价格，制造设备可采用流水线自动化生产，生产效率高，配合合理的制造方法，提升制造效率，良品率高。
[0064] 本实施例是一种链扣的制造装置，包括机架，机架上设有材料输送装置，材料输送装置连接外壳剪切锻压装置G2、内芯剪切锻压装置G1、铆钉成型装置G4、铆钉插入装置G5、弹簧成型装置G7、弹簧导入装置G8、铆钉铆合装置G6、内芯收口装置G9。
[0065] 本实施例链扣制造装置的材料输送装置，包括旋转流水线和滑台装置，旋转流水线包括分度盘、凸轮驱动器、同步轮转盘，还包括有一组及一组以上的多头式
旋转接头，分度盘上安装有复数个工位，各工位可根据工艺需求设置，或钻孔装置，或产品检测装置G10。
[0066] 滑台装置包括滑台底座31，滑台底座31一侧设有限位板32，限位板32下方设有两个阻尼器33，阻尼器33与滑台底座31连接，两个阻尼器33分别位于限位板32底部两侧，滑台底座31上设有滑台37，滑台底座31上设有滑台气缸34，滑台气缸34
活塞杆连接滑台37，滑台37上方设有通用夹座35；滑台37上设有限位块39，限位块39位于限位板32一侧，限位块39可抵触限位板32；限位块39通过限位板32限制滑台37在滑台底座31上的滑动距离。
[0067] 外壳剪切锻压装置G2和内芯剪切锻压装置G1：包括机台，机台安装在机架上，机台上方设有模具剪口板42、42’，模具剪口板42、42’与机台连接，模具剪口板42、42’上设有剪压杆安装板43、43’，剪压杆安装板43、43’下设有剪压模板44、44’，剪压模板44、44’与模具剪口板42、42’匹配，剪压杆安装板43、43’上设有导柱安装板45、45’，导柱安装板45、45’上装设有导柱，剪压杆安装板43、43’上装设有剪压杆，导柱底端连接剪压杆安装板43、43’上的剪压杆，机架中部设有片材托架46、46’，片材托架46、46’位于模具剪口板42、42’上，片材托架46、46’连接托架返程装置47、47’，模具剪口板42、42’一侧设有推杆，模具剪口板42、42’内设有推杆槽49、49’，推杆槽49、49’前端设有剪口落料装置50、50’，外壳剪切锻压装置G2还包括弯头整型杆51，弯头整型杆51位于模具剪口板42、42’上面，弯头整型杆51连接整型杆动力滑块38，整型杆动力滑块38设在模具剪口板42、42’远离推杆的一侧。
[0068] 铆钉成型装置G4包括三块固定板块，右侧固定板块连接送料滑台，送料滑台上设有压料装置56与修直导正轮55，压料装置56靠近右侧固定板块，切料刀61设置在右边两块固定板块中，切料刀61顶部连接动力导柱，切料刀61下面的右侧固定板块上设有铆钉推料杆62，左边两块固定板块之间设有出料推板63，左边两块固定板块下端之间形成出料端，出料推板63顶部连接动力导柱，出料推板63位于切料刀61远离铆钉推料杆62的一侧，中间的固定板块上设有与铆钉推料杆62匹配的导孔64，铆钉推料杆62匹配导孔64。
[0069] 铆钉插入装置G5设置在组装模块上，组装模块包括组装连接板71，组装连接板71中部设有组装位，组装连接板71组装位一侧设有外壳推杆72，外壳推杆72侧面设有外壳剪切锻压装置G2，外壳推杆72前端匹配外壳11外形，组装连接板71组装位另一侧设有内芯推杆73，内芯推杆73侧面设有内芯剪切锻压装置G1，内芯推杆73前端匹配内芯12外形，组装连接板71组装位上方设有铆钉插入装置G5，组装连接板71组装位垂直外壳推杆72的一侧设有出料推杆75，外壳推杆72远离出料推杆75的一侧设有外壳定位滑块76，外壳定位滑块76位于组装连接板71上，外壳定位滑块76上设有复数个外壳弯头定位槽77。
[0070] 铆钉铆合装置G6包括高频滑台，高频滑台包括滑动装置，滑动装置上安装有铆合杆夹座81，铆合杆夹座81一侧设有铆合锤杆82，铆合锤杆82前端为凹弧面。
[0071] 弹簧成型装置G7包括弹簧成型连接座83，弹簧成型连接座83上设有弹簧剪切刀84，弹簧剪切刀84顶部连接动力导柱，弹簧成型连接座83内还设有弹簧成型模块，弹簧成型模块连接弹簧剪切刀84的出料端，弹簧成型模块包括弹簧成型凹模85，弹簧成型凹模85上方设有弹簧成型凸模86，弹簧成型连接座83的进料端连接材料输送装置，弹簧成型连接座
83的进料端连接压料装置56与修直导正轮55，压料装置56靠近弹簧成型连接座83。
[0072] 弹簧导入装置G8包括导槽90，导槽90包括上斜面91和下斜面92，上斜面91和下斜面92配合，导槽90入料端大于出料端，导槽90入料口设有弹簧推杆93。
[0073] 内芯收口装置G9包括收口推杆，收口推杆推动弹簧挡板22在内芯12尾部封口，收口推杆前端设有与匹配内芯12尾部(链扣尾部)匹配的凹弧角，内芯收口装置G9还包括有固定压杆，固定压杆固定收口工位的内芯12。
[0074] 还可设置产品检测装置G10，产品检测装置G10包括高频压头装置，高频压头装置装设在机架上，高频压头装置包括压杆，压杆上安装有传感器，产品检测装置G10还包括推杆。
[0075] 此外，本实施例铆钉插入装置G5包括滑台装置，滑台装置的通用夹座35上安装铆杆夹座94，铆杆夹座94一侧设有导杆95，铆钉插入装置G5还包括铆钉承接座96，铆钉承接座96上设有铆钉入口，铆钉入口下方设有导入孔97，导入孔97匹配导杆95，铆钉承接座96上的导入孔97侧面设有外壳11与内芯12组合体的固定槽，铆钉承接座96远离导入孔97的一侧设有匹配的定位导杆。
[0076] 本发明的链扣，改变使用结构，由双向控制变为只需单向控制，并在外壳11及内芯12的结构上以双凹槽整型弧钓的设计，更符合产品的力学及重力标准，并合后能达到标准紧闭形状及合理的链环活动空间，并用柳钉销柳合模式将外壳11及活动内芯12组合连接，内置弹簧20以同外壳11及活动内芯12规格相同的材料制造。本发明包括动力装置、外壳及内芯模具、机架；机架上设有一组以上的材料输送装置、材料修正装置、独立的弹簧成型装置G7(弹簧制造装置)、铆钉成型装置G4(柳钉制造装置)，及一组以上的的铆钉插入装置G5(震动送料盘装置)等。机架上设有若干工位，各工位对应相应的功能装置，材料输送装置依次连接锻压剪切装置、垂直向锻压装置、水平向锻压装置、剪切修正装置、旋转装置、爪钳盘夹料装置、柳钉工位打孔及导正装置、线材修直装置、柳钉切料装置、柳钉锻打装置、铆钉插入装置G5(柳钉入料装置)、弹簧成型装置G7(弹簧制造装置)、弹簧导入装置G8、内芯收口装置G9及产品开合测试装置G10(产品检测装置G10(功能产品检测装置G10))。本发明以最人性化的设计，以新工艺的模式将同类的产品优化，合理地将重量降轻，全新的简易使用方式，力学上的依据结合的设计模式、手工流程式及全自动化的制造方法。
[0077] 图13是本发明装配流程示意图(流程框图)：
[0078] G1内芯剪切锻压装置：G1-1锻压剪切(剪切修正)，G1-2垂直向锻压(垂直向锻压的凹模)，G1-3内芯成型；
[0079] G2外壳剪切锻压装置(外壳成型装置)：G2-1整型(垂直向锻压)，G2-2弯头成型，G2-3外壳成型；
[0080] G3夹座定位装置：把成型外壳推入夹座，再把成型内芯推入外壳内；
[0081] G4铆钉成型装置，成型铆钉导入夹座；
[0082] G5铆钉插入装置：在夹座定位装置上插入铆钉；
[0083] G6铆钉铆合装置：铆合铆钉；
[0084] G7弹簧成型装置：弹簧成型；
[0085] G8弹簧导入装置：把成型弹簧推入内芯；
[0086] G9内芯收口装置：内芯弹簧封板收口；
[0087] G10产品检测装置：产品开合测试。
[0088] 本实施例是一种链扣的制造方法，包括以下步骤：
[0089] 步骤S1，准备一组可控动力装置、连接装置、传动装置，包括但不限于：定速马达，变频马达及伺服马达作为液压动力源，负载包括的功率不限于0.1～68Mpa的液压
能量：一组含一组以上不同流量、不同压力的定压齿轮泵、变量泵、柱塞泵及独立的
伺服阀或电磁阀控制的流量阀、溢流阀、换向阀，包括但不限于：流量传感器、压力传感器的控制单元，含
风冷或水冷却的
冷凝器，油位油温传感装置而组成的
液压泵站，而泵站是按设计方案可采用一组或一组以上的输出，达到环保及节能的要求；
[0090] 步骤S2，经过可控动力装置，使用材料输送装置将片材分别输送到外壳剪切锻压装置G2和内芯剪切锻压装置G1，材料输送装置采用附设压料或顶料的凸轮驱动器进行传动，在材料推送的压料装置56上加设阻尼器33，平衡在工序中的材料，并使得材料在衡定的张力下工作；
[0091] 步骤S3，输送到外壳剪切锻压装置G2和内芯剪切锻压装置G1的片材，通过导柱安装板45、45’下方的导柱下压，带动剪压杆安装板43、43’下方的剪压模板44、44’下降，剪压模板44、44’配合模具剪口板42、42’，利用设计的凸模及凹模腔空间形成外壳11和内芯12，使用包括但不限于因工序要求而增加的附角度动力的传动模块，执行对产品不同成型角度的加工要求，附设的片材托架46、46’保证材料在拉送的过程中不受己成型立体部份障碍，可采用在凹模腔底部设置包括但不限于弹簧，氮气缸及模具胶等装置，使得锻压的过程保持衡定的压力，并附有脱模作用，此外，在外壳剪切锻压装置G2中，当剪压杆在下死点时，推动弯头整型杆51，并由控制单元进行压强及攻进的工序，形成外壳的弯头17部分，随后，模具剪口板42、42’内设有推杆槽49、49’，推杆推动成型的外壳11和内芯12，分别从剪口落料装置50、50’中落下；
[0092] 步骤S4，使用接料工位夹座接住从剪口落料装置50、50’中落入的成型的外壳11和内芯12，接料工位夹座包括附设的内凹槽弹簧调整装置，成型的外壳11和内芯12，等工件落入弧度配对的凹槽内，并在材料输送装置作用下移动到下一步工序；
[0093] 步骤S5，连接在接料工位夹座上的工件，分度盘转至钻孔工位，使用钻孔设备进行钻孔工序，钻孔设备中的电机24如微型高速电机或气动钻机在滑台装置上移动，由控制单元发出指令工作，并由具防震及行程阻尼器33控制，微型高速电机或气动钻机保持6000～18000转/分的转速带动钻头23，保证每一工件的过渡孔都保持在设计的坐标位；
[0094] 步骤S6，确定过渡孔位置正确的工件，使用外壳推杆72和内芯推杆73，分别将外壳11和内芯12移动到铆钉插入装置G5的工位上，可使用安装在滑台装置上的夹钳夹紧内芯推杆73或外壳推杆72，夹钳在连接的尾槽运作，由控制单元发出工作指令，当内芯进入外壳的设定工位后，可采用压件装置将工件固定在工位上；
[0095] 步骤S7，在上述步骤的同时，铆钉成型装置G4将经由线材修直导正轮55导正，并由滑台装置送入切料刀61的线材进行剪切，将己切断的线材形成的柳钉支推入切料刀61下部的导孔64侧面，铆钉推料杆62将柳钉支推入导孔64内，再由铆钉成型装置G4的出料推板63推出掉落，此时铆钉支前进方向与在铆钉插入装置G5中的外壳11和内芯12的待安装孔位同向；
[0096] 步骤S8，裁切好的铆钉，在铆钉插入装置G5中进行承接，承接后，通过一组或一组以上包括但不限于气动、电动及机械式传动装置的滑台装置，以及具由独立动力装置的推杆器，将柳钉支推入一导杆95前端，由控制单元指令推杆向前导杆95向前，令柳钉支在衡定阻力下进入铆钉插入装置G5中的外壳11与内芯12的连接装配位置，推入后，推杆与导杆95同步返程，可继续采用压件装置，将工件连接在位置上；
[0097] 步骤S9，在工件上导入了铆钉，随后分度盘转至铆钉铆合装置G6的工作模块工位，铆钉铆合装置G6由包括但不限于气动、电动及机械式传动装置的升降及轴向运动的组件，按控制单元的指令，移动至铆钉插入装置G5的工位中，铆合锤杆82对应在工件待成型的铆钉两侧，铆钉铆合装置G6通过附设的高频冲击动力，由包括但不限于电动或气动装置输出1500～8000次/分的锤打功率，在铆合锤杆82前端设计合理的弧度，令柳钉在柳合中两端按设计中的凹槽成型，外壳11与内芯12通过铆合锤杆82将工件柳合，铆钉铆合装置G6返程；
[0098] 步骤S10，在上述步骤的同时，材料输送装置给弹簧成型装置G7输送线材，弹簧剪切刀84将线材进行切断，随后材料输送装置继续输送线材，已经切断的线材推送至弹簧成型模块，由设计形状的凹凸模具锻压成型，将己成型的弹簧20从弹簧导入装置G8的导槽90的入口处推入，待步骤S9后将导槽90出口处对接到工件尾部(内芯12尾部位置)开口处，推动弹簧推杆93，将弹簧20插入外壳11的第一凹槽14和内芯12的第二凹槽之间内，压缩弹簧离开导槽90后自然张开，随后其余工件返程；
[0099] 步骤S11，分度盘转至内芯收口装置G9，内芯收口装置G9的收口推杆匹配工件尾部(内芯12尾部)，固定压杆固定工件，由收口推杆对内芯12的弹簧挡板22进行收口，随后内芯收口装置G9返程，工件完成装配，链扣有序进入材料输送装置，完成包装等其他工序。
[0100] 此外，还可进行检测，即：步骤S12，经过步骤S11后，链扣从材料输送装置中进入产品检测装置G10中，产品检测装置G10的高频压头装置中的压杆对链扣内芯进行高频的开合测试，经过设定的张合次数后，由传感器分析链扣安装弹簧后的开合性能，对开合性能不合格的产品，使用推杆推出流水线，保证产品的合格率。
[0101] 在步骤S5中，在滑台装置还设有吸尘及气冷啧咀，进行金属粉末的回收，并保证工作程序中的低温，更安全和环保。
[0102] 本发明优点如下：
[0103] ①、用液压动力取代了目前的机械结构模式，可以在以流量或压力可控的状态下达到了压强及锻压的功能，从而将材料从2D结构的模式成型为3D。
[0104] ②、在无需增加产品重量的条件下，利用锻压功能，改变了产品的支力点，从而保证了拉强及扭强，并有效的减轻了产品的重量。
[0105] ③、因为产品是通过压力在连接的模框内将链扣的外壳及内芯以凹槽模式成型，不单能控制外型及内芯的规格，更可在其表面上增设附加的工艺效果，更加能保证产品的规格及重量的统一，减低了成型链条扣后的检测困难。
[0106] ④、因为链条扣是在柳合的条件下组装，不但增加了外观上的美感，更避免了焊接的
质量及金属在高温下的
变形及
软化的影响。
[0107] ⑤、链条扣以目前成熟的弹性的同等材料制造，减低了计价及回收的成本控制问题，对金属材料有高纯要求的市场具更大的发展潜力，本发明将在同类产品市场上的一大突破。
[0108] ⑥、因为链扣以的设计及相关全新的工艺流程，以相似龙虾扣的外型及接进环形弹簧扣的重量，进入细及轻的链条系列，未来细链的链扣发展建立了全新的技术理程碑。
[0109] ⑦、因为链扣的设计，优化了使用的模式，本发明在扣入链条环或闭口吊牌时，只需要将扣合处压向被扣入物即完成扣合，有别于目前市场上需要按动
开关才能扣入的程序。
[0110] 这七大主要因素令以这发明的制作产品完全可以达到建立新的链扣模式的里程碑。本发明这系列的产品重新注入新的原素。而这个改变，都是在一些现有的
基础上提供一个不同的设计方案，用一个新的思维去制造及改进相关的部位形状，通过市场上一般的精密原件组成不同功能的模块，使用精密分度器在可控的动力条件下，接受控制单元输出的工位指令，通过专项的传感及感应装置控制工序的流程，结合控制程序的编写及互联网连接系统，将全自动制造产品的设备符合工业4.0要求。
[0111] 从上述实施例子中我们可以看出，将产品的结构及刚性
支点重新设计，原始动力的传统思维改变，通过液压动力的锻压功能，增加了材料上的可塑性，改变了材料通过一次或一次以上的工序，由二维改变至三维，从而在终极产品中，达到铸造的内结构效果，表面达到压制功能及附加工的美化要求，更重要是将传统模式内置弹簧的材料改变，令产品的规格统一，减低在销售及回收环节的问题，扩大了市场对该产品的认受性；整个设计思维的改变，通过数控及互联网上的通讯功能，不但在节能方面能减低生产成本，更加可以有效地控制各部件的负荷。新的加工工艺，可以达到将产品全面改造优化地的目的，对未来的链条扣系列走出一条全新的路线，更加对节能、减低劳动力、改变质量、增强产品的标准化、无人车间、自动分析、自动纪录至终的工业4.0模式车间开辟了一个划时代的里程碑。
[0112] 因为新的思维方式可在未来数控化技术进步后，此模式可有更大的发展空间因此除了在实施例中或另外说明的情况之外，在
说明书和
权利要求书中所使用的表达的思维模式、反应条件的所有数值都应理解为在所有情况下均可加上术语“约”。因此，除非相反的指明，在以下说明书和所附的权利要求书中提供的数值参数是可以随着要求通过本发明获得的期望性能变化的近似值。低限度，并不是为了限制对权利要求书应用同原则，每个数值参数都应该根据有效数字和普通舍入法的数值进行解释。
[0113] 尽管列出本发明的宽度范围的数值范围和参数是近似值，但是将在上述具体实施例中所列出的数值是尽可能精确地纪录。然而，任何数值自身包括由在它们各自的试验测定中发现的标准偏差造成一定的必然误差。
[0114] 以上实施例仅表达了本发明的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明
专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
