技术领域
[0001] 本
发明涉及液压千斤顶，尤其是涉及一种组合了防回跳
单向阀的液压千斤顶。
背景技术
[0002] 全世界已有液压千斤顶的压油技术，几乎都是千篇一律地采用一级单向阀
钢球
锁闭其
阀座的保压结构，笔者不刻意地去说三道四故意夸大其结构的
缺陷，实在是由于液压千斤顶在动载操作或实战使用中，曾给很多使用者带来伤害，笔者也作为操作者十几年前被这种传统结构的单向阀阀座突然失灵所造成的突发性回弹操作
手柄严重击伤脸部、
口腔、唇部、
牙齿，因而长期来，本人对液压千斤顶的这种安全隐患耿耿于怀。
[0003] 传统的液压千斤顶被旋紧回油阀后，上下往复地位移
泵芯组件，便能使液压油不断被吸入泵腔后又被压入油缸工作油腔。负载下功能正常的液压千斤顶在被重压手柄的操作中泵腔内的液压油经过高压压油油路、高压单向阀进入油缸工作油腔后，使用者即会释放施加在手柄上的操作
力，所述高压单向阀便很快在高压油的作用下自动锁闭以将进入油缸工作油腔之高压油封闭并保压。然而由于在该单向阀阀座上固有的材质缺陷及液压油中残留的垃圾都会引发油缸工作油腔中的高压油越过所述高压单向阀阀座、高压压油油路急速地回流至泵腔击发泵芯组件快速上移导致与其转动联接的揿手及操作手柄绕相关销轴急速地向上旋转而击伤操作者。尽管出现这种现象的概率较小，但其危害性足以使每个当事者刻骨铭心。人们对这种液压千斤顶单向阀结构失灵的分析如下：液压千斤顶之底座或油缸座，一般采用诸如浇钢、球墨
铸铁类的
铸造件，在该单向阀阀座上固有的诸如缩松、砂眼、气孔等材质缺陷及液压油中残留的垃圾颗粒有时会很巧地被
定位在上述高压单向阀座的附近，一般
金属加工及检测中很难被发觉，在千斤顶液压系统工作运行中有时阀座处突然被高压油击损，阀座也就不再完整，保压也就无从谈起；同样有时阀座处刚巧堵上了液压油中的垃圾颗粒，已进入油缸工作油腔的高压油也就不能被锁定其中，二种情况下所述高压油都会在瞬间回流至泵腔而酿成击伤人体的后果。长期以来，人们分析了这种高压回跳的原因和危害，却又无法有效地克服之，因而，制造商也只能是向客户着重强调操作中人体应尽量偏离操作手柄，然而事故仍然发生。
发明内容
[0004] 鉴于上述
现有技术的状况或潜在危险因素的客观存在，本发明的目的在于提出一种
串联二级单向阀的防回跳组合阀的设计方案，巧妙地在高低压二区域之间设置具双道防线功能的高压单向阀组合体，以结构简单、成本低廉、功效明显的嵌入式阀
块有效地解决多年来未曾克服的“高压回跳”之危险。
[0005] 本发明的上述目的是通过下述技术方案实现的：一种组合防回跳单向阀的液压千斤顶，包括底座、油缸组件、泵体、泵芯组件、揿手、手柄、泵腔、吸油单向阀钢球、吸油油路、压油油路、压油单向阀钢球、油缸工作油腔，其特征在于：压油油路与油缸工作油腔之间设有与底座定位孔实施间隙配合的串联单向
阀体，并在此阀体上设有密封组件，串联单向阀体之上部设有第一单向阀室，其下部设有第二单向阀室，阀体油路孔连通第一单向阀室和第二单向阀室，第一单向阀室与其上方的油缸工作油腔直通，第二单向阀室之孔中心线偏离阀体油路孔的中心线至满足串联单向阀第二钢球在液压油传递中不能堵塞所述阀体油路孔之下端孔口，串联单向阀第一钢球在阀体油路孔之上部孔口处形成单向阀座，串联单向阀第二钢球在第二压油油路孔口处形成另一单向阀座。
[0006] 本发明与现有技术相比具有的有益效果是：在传统液压千斤顶的结构上增加与底座定位孔密封配合的串联单向阀体，实现对二级压油单向阀的有效串接，消灭液压千斤顶的由于一级单向阀关不住油缸工作油腔中高压油而带来的手柄回跳致伤操作者的严重缺陷。
附图说明
[0008] 图1所示是本发明之实施例液压千斤顶的主视图；
[0009] 图2是相对图1的局部剖视图；
[0010] 图3是图1中的“A-A”剖视图；
[0011] 图4是相对图1的俯视图；
[0012] 图5是图4上的“B-B”局部剖面图；
[0013] 图6是图4上的“C-C”旋转按2：1放大的局部剖面图；
[0014] 图7是图4上的“D-D”局部剖面图。
[0015] 附图各标号所示零部件名称如下：
[0016] 1底座，2泵腔，3泵体，4泵芯组件，5第一销轴，6揿手，7油缸组件，8液压油，9
活塞杆部件，10储油腔，11外套组件，12第一
螺纹副，13顶帽组件，14移动转动副，15油缸工作油腔，16第二螺纹副，17第三螺纹副，18第三销轴，19揿手
连杆，20第二销轴，21油塞，22回油阀杆组件，23手柄，24阀体油路孔，25第二压油油路，26第二单向阀室，27串联单向阀体，28串联单向阀第二钢球，29串联单向阀第一钢球，30定位孔，31第一单向阀室，32第一压油油路，33吸油单向阀钢球，34吸油油路，35高压油路，36回油油路，37回油阀钢球，38密封组件。
具体实施方式
[0017] 下面结合实施例的附图对本发明作进一步的描述，将有助于对本发明技术内容和效果的理解，但实施例并不构成对本发明技术方案的限制。
[0018] 由本案所述发明在常见立式液压千斤顶上的实施例各图可见，千斤顶底座1与泵体3通过螺纹副17联结；分别以第一销轴5、第二销轴20将揿手6与泵芯组件4转动联接，将揿手6与揿手连杆19转动联接；以第三销轴18使揿手连杆19与底座1转动联接；手柄23前端段与揿手6之定位孔间隙配合；以第二螺纹副16使底座1与油缸组件7实施密封联接；
活塞杆部件9置入油缸组件之孔内形成轴孔间隙配合；以第一螺纹副12使顶帽组件
13下压已定位在底座1的外套组件11，达锁紧密封，且顶帽组件13之内孔与活塞杆部件9外圆形成移动转动副14，在储油腔10内注入定量的液压油8；外套组件11上设有油塞21。
[0019] 由图5、图6、图7可见，底座1内部设置了连通储油腔10的吸油油路34和吸油单向阀钢球33；设置了回油阀杆组件22和回油阀钢球37；可以回油阀杆组件22顶紧或松开回油阀钢球37实施将其前端直通油缸工作油腔15的高压油路35与连通储油腔10的回油油路36严密地阻断或连通。又底座1在泵芯组件4下方的泵腔2与储油腔10之间设置了吸油油路34、吸油单向阀钢球33；在泵腔2与油缸工作油腔15之间设置了第一压油油路32，与第一压油油路32连通的第二压油油路25之孔口与串联单向阀第二钢球28组成单向阀座；底座1之定位孔30内借助密封组件38孔轴间隙地配合了串联单向阀体27，串联单向阀体27之上部设有第一单向阀室31、串联单向阀第一钢球29，阀体油路孔24与串联单向阀第一钢球29组合成单向阀座，阀体油路孔24与第二单向阀室26连通；第二压油油路
25经串联单向阀第二钢球28连通至第二单向阀室26，由于阀体油路孔24之孔中心线偏置在第二单向阀室26之孔中心线的一侧，保证了串联单向阀第二钢球28在液压油上冲过程中绝不堵塞阀体油路孔24之下端孔口。
[0020] 对本发明实施例是这样操作的：旋紧回油阀杆组件22，以回油阀钢球37及其阀座阻断高压油路35与回油油路36的连通，将操作手柄23插入揿手6的配合孔内，上抬手柄使揿手6、揿手连杆19组合地绕第一销轴5、第二销轴20、第三销轴18转动，以使泵芯组件4在泵腔2中向上位移，由于
负压现象，储油腔10中的液压油途经吸油油路34、吸油单向阀钢球33进入泵腔2，在将手柄23下压过程中，泵腔2中的压力油迅速地压下吸油单向阀钢球33，使之阀座与此钢球闭合，泵腔2中被压的油液经第一压油油路32、第二压油油路25、串联单向阀第二钢球28进入第二单向阀室26，又经阀体油路孔24、串联单向阀第一钢球29进入第一单向阀室31和油缸工作油腔15，以推动活塞杆组件9向上顶升重物；而将手柄下压至泵腔的最小空间时，在释放对手柄操作力的瞬间，第一单向阀室31中的压力油即刻将串联单向阀第一钢球29处的阀座关闭，以此往复
循环泵芯组件的上下泵动，使油缸工作油腔15中的液压油不断增多，从而不断地推动活塞杆组件9的向上位移。由于可能存在的材料缺陷，在以高压油将串联单向阀第一钢球29锁闭在其阀座时，若遇阀座处被击穿，高压油突然回流至阀体油路孔24、第二单向阀室26中，串联单向阀第二钢球28即能在瞬间与其阀座闭合，从而达到快速自动地切断高压油继续向第二压油油路25回流以免引发操作手柄的突跳致伤人体之恶果。在对液压千斤顶使用完毕后可旋松回油阀杆组件22，使油缸工作油腔15中的高压油经高压油路35、回油阀钢球37回流至回油油路36而进入储油腔10，直至千斤顶活塞杆部件9下降至所需高度。
