排气吊挂、汽车排气管吊挂系统和排气吊挂的安装方法
阅读：205发布：2021-06-10
专利汇可以提供排气吊挂、汽车排气管吊挂系统和排气吊挂的安装方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种排气吊挂、 汽车 排气管吊挂系统和排气吊挂的安装方法。该排气吊挂包括：本体，所述本体开设有吸振空腔；两个螺杆，两个所述螺杆分别于所述吸振空腔的两侧固定于所述本体；其中，两个所述螺杆暴露于所述本体外的 螺纹 方向相反。两个螺杆的螺纹端的螺纹旋向相反，使得与 车身 相连的螺纹和与排气管相连的螺纹旋向相反， 螺纹连接 的连接形式易于拆装，不会对车身或者排气管的吊钩产生破坏，螺纹连接完成后就同时实现了 定位 ，使用套筒安装，并且可以实现排气吊挂和排气管吊钩同方向移动。，下面是排气吊挂、汽车排气管吊挂系统和排气吊挂的安装方法专利的具体信息内容。
1.一种排气吊挂，其特征在于，包括：
本体(101)，所述本体(101)开设有吸振空腔(104)；
两个螺杆(102)，两个所述螺杆(102)分别于所述吸振空腔(104)的两侧固定于所述本体(101)；
其中，两个所述螺杆(102)暴露于所述本体(101)外的螺纹方向相反。
2.根据权利要求1所述的排气吊挂，其特征在于，所述螺杆(102)包括左旋螺杆(102a)和右旋螺杆(102b)；
所述左旋螺杆(102a)和右旋螺杆(102b)的固定端分别固定于本体(101)的螺杆安装孔(103)；左旋螺杆(102a)的暴露于本体(101)外的另一端设置有左旋螺纹；右旋螺杆(102b)的暴露于本体(101)外的另一端设置有右旋螺纹。
3.根据权利要求2所述的排气吊挂，其特征在于，所述左旋螺杆(102a)的左旋螺纹端和右旋螺杆(102b)的右旋螺纹端分别暴露于吊挂的不同侧。
4.根据权利要求1所述的排气吊挂，其特征在于，所述螺杆(102)的螺纹端的直径小于所述螺杆(102)的固定端的直径。
5.根据权利要求1所述的排气吊挂，其特征在于，所述螺杆(102)的固定端内部为中空结构。
6.一种汽车排气管吊挂系统，其特征在于，包括：
权利要求1-5任一所述的排气吊挂(1)；
车身吊钩(3)，所述车身吊钩(3)通过套筒(2)与所述排气吊挂(1)的螺杆(102)相连；
排气管吊钩(4)，所述排气管吊钩(4)通过套筒(2)与所述排气吊挂(1)的螺杆(102)相连；
其中，所述套筒(2)内部的两端分别具有螺纹方向相反的两个螺纹部分，所述车身吊钩(3)与所述套筒(2)的一端螺纹连接，所述排气管吊钩(4)与套筒(2)的另一端螺纹连接，所述排气管吊钩(4)另一端与所述排气管(6)固定连接，所述车身吊钩(3)另一端与车身(5)固定连接。
7.根据权利要求6所述的汽车排气管吊挂系统，其特征在于，所述套筒(2)与所述排气吊挂(1)相连的一端与所述螺杆(102)的螺纹端的螺纹旋向相同，所述车身吊钩(3)和排气管吊钩(4)与套筒(2)相连的螺纹端的螺纹旋向与所述套筒(2)相应端的螺纹旋向相同。
8.根据权利要求6所述的汽车排气管吊挂系统，其特征在于，所述排气吊挂(1)的一侧，所述车身吊钩(3)的螺纹端和一个螺杆(102)的螺纹端均安装于套筒(2)内；
所述排气吊挂(1)的另一侧，所述排气管吊钩(4)的螺纹端和另一个螺杆(102)的螺纹端均安装于套筒(2)内。
9.根据权利要求6所述的汽车排气管吊挂系统，其特征在于，所述套筒(2)的横截面的外周为正六边形。
10.一种排气吊挂的安装方法，其特征在于，包括：
排气吊挂(1)与车身吊钩(3)相连；
排气吊挂(1)与排气管吊钩(4)相连；
其中，使用权利要求6-9任一所述的套筒(2)实现排气吊挂(1)与车身吊钩(3)和排气管吊钩(4)的连接。
排气吊挂、汽车排气管吊挂系统和排气吊挂的安装方法
技术领域
[0001] 本发明涉及汽车排气领域，特别涉及一种排气吊挂、汽车排气管吊挂系统和排气吊挂的安装方法。
背景技术
[0002] 燃油汽车排气系统主要作用为排出发动机燃烧后的废气，并对废气进行净化处理，同时减小发动机的排气噪声；由于排气系统连接着发动机，而发动机为整车的振动源，因此排气系统就随发动机一起振动，这就导致排气系统不能与整车刚性连接，需要相对自由运动。目前，基本上所有的燃油汽车都采用橡胶胶块作为排气系统与车身之间的柔性连接体。橡胶吊挂能够起到吸振隔音的作用，可以说是排气系统中不可缺少的组成部分。
[0003] 现有的排气吊挂如图1所示结构，橡胶排气吊挂a的上下部分开设两个吊钩过孔b以及中间工字形槽c；其装配应用如图2所示，橡胶排气吊挂a上半部分由车身d的吊钩e固定，下半部分由排气管f的吊钩e固定。
[0004] 由于排气吊挂为排气系统与车身系统的连接件，因此要求其必须具备防脱功能，因而，如图3所示，连接橡胶排气吊挂a的吊钩e头部为圆锥“梯形”结构，此结构要求“梯形”尾部直径必须大于橡胶吊钩过孔b，否则橡胶排气吊挂a就容易脱落；此种结构在装配时由于圆锥结构具有导向作用，相对较为容易，但是在拆解过程中就非常困难，需要使用工具对橡胶排气吊挂a进行撬动以使其从较大头部吊钩中脱落，往往需要反复多次才能将其拆下，有时甚至会将橡胶吊挂拆裂破坏，既费时又费力，工作效率大大降低。
[0005] 为保证排气吊挂的定位，如图4所示，现有排气吊钩e的挂根部一般会做出凸台g，以保证橡胶排气吊挂a的轴向位置；由于橡胶排气吊挂a的拆解需求，金属吊钩e的凸台g的定位长度L往往大于橡胶排气吊挂a的厚度并会留出一定的余量；这样导致橡胶排气吊挂a不能准确定位，沿金属排吊钩e轴向窜动，从而导致排气系统无法准确位于设计位置，加大了排气管路的振动范围，使得周边零部件需更大的空间避让，不利于整车其他零部件布置。
发明内容
[0006] 本发明的一些实施例提供了一种排气吊挂，解决排气吊挂反复拆装易损坏、不能准确定位的技术问题。
[0007] 一种排气吊挂，包括：
[0008] 本体，本体开设有吸振空腔；
[0009] 两个螺杆，两个螺杆分别于吸振空腔的两侧固定于本体；
[0011] 进一步地，螺杆包括左旋螺杆和右旋螺杆；
[0012] 左旋螺杆和右旋螺杆的固定端分别固定于本体的螺杆安装孔；左旋螺杆的暴露于本体外的另一端设置有左旋螺纹；右旋螺杆的暴露于本体外的另一端设置有右旋螺纹。
[0013] 进一步地，左旋螺杆的左旋螺纹端和右旋螺杆的右旋螺纹端分别暴露于吊挂的不同侧。
[0014] 进一步地，螺杆的螺纹端的直径小于螺杆的固定端的直径。
[0015] 进一步地，螺杆的固定端内部为中空结构。
[0016] 本申请的实施例还提供了一种汽车排气管吊挂系统，包括：
[0017] 上述的排气吊挂；
[0018] 车身吊钩，车身吊钩通过套筒与排气吊挂的螺杆相连；
[0019] 排气管吊钩，排气管吊钩通过套筒与排气吊挂的螺杆相连；
[0020] 其中，套筒内部的两端分别具有螺纹方向相反的两个螺纹部分，车身吊钩与套筒的一端螺纹连接，排气管吊钩与套筒的另一端螺纹连接，排气管吊钩另一端与排气管固定连接，车身吊钩另一端与车身固定连接。
[0021] 进一步地，套筒与排气吊挂相连的一端与螺杆的螺纹端的螺纹旋向相同，车身吊钩和排气管吊钩与套筒相连的螺纹端的螺纹旋向与套筒相应端的螺纹旋向相同。
[0022] 进一步地，排气吊挂的一侧，车身吊钩的螺纹端和一个螺杆的螺纹端均安装于套筒内；
[0023] 排气吊挂的另一侧，排气管吊钩的螺纹端和另一个螺杆的螺纹端均安装于套筒内。
[0024] 进一步地，套筒的横截面的外周为正六边形。
[0025] 本申请的实施例还提供了一种排气吊挂的安装方法，包括：
[0026] 排气吊挂与车身吊钩相连；
[0027] 排气吊挂与排气管吊钩相连；
[0028] 其中，使用上述的套筒实现排气吊挂与车身吊钩和排气管吊钩的连接。
[0029] 根据上述的各实施例，排气吊挂的两个螺杆的螺纹端的螺纹旋向相反，使得与车身相连的螺纹和与排气管相连的螺纹旋向相反，螺纹连接的连接形式易于拆装，不会对车身或者排气管的吊钩产生破坏，螺纹连接完成后就同时实现了定位，使用套筒安装，并且可以实现排气吊挂和排气管吊钩同方向移动。附图说明
[0030] 以下附图仅对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。
[0031] 图1为现有技术中排气吊挂结构示意图；
[0032] 图2为现有技术中排气吊挂安装示意图；
[0033] 图3为现有技术中排气吊挂部分安装示意图；
[0034] 图4为现有技术中排气吊挂安装侧视图；
[0035] 图5为本申请实施例排气吊挂结构示意图；
[0036] 图6为本申请实施例排气吊挂剖视图；
[0037] 图7为图6中A部放大图；
[0038] 图8为本申请实施例排气吊挂安装示意图；
[0039] 图9为本申请实施例排气吊挂安装剖视图；
[0040] 图10为本申请实施例套筒剖视图；
[0041] 图11为本申请实施例套筒结构示意图；
[0042] 图12为本申请实施例排气吊挂与车身安装示意图；
[0043] 图13为本申请实施例排气吊挂安装于车身示意图；
[0044] 图14为本申请实施例排气吊挂与排气管安装示意图；
[0045] 图15为本申请实施例排气吊挂安装完成示意图。
[0046] 标号说明
[0047] a-橡胶排气吊挂、b-吊钩过孔、c-工字形槽；d-车身、e-吊钩、f-排气管、g-凸台；
[0048] 1-排气吊挂、2-套筒、3-车身吊钩、4-排气管吊钩、5-车身、6-排气管；
[0049] 101-本体、102-螺杆、103-螺杆安装孔、104-吸振空腔、105-凸起、106-工艺孔；
[0050] 102a-左旋螺杆、102b-右旋螺杆；
[0051] 201-隔离段。
具体实施方式
[0052] 为了对发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。
[0053] 在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。
[0054] 为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本发明相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。
[0055] 在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。
[0056] 请参见图5，在一个实施例中，排气吊挂包括：
[0057] 本体101，本体101为橡胶块，本体101开设有吸振空腔104，吸振空腔104的两侧开设有螺杆安装孔103；
[0058] 两个螺杆102，两个所述螺杆102分别于吸振空腔104的两侧固定于本体101，两螺杆102包括左旋螺杆102a和右旋螺杆102b；
[0059] 其中，两个螺杆102暴露于本体101外的螺纹方向相反。螺杆102包括固定端和螺纹端，固定端固定于螺杆安装孔103，其中一个螺杆102的螺纹端为左旋螺纹，另一个螺杆102的螺纹端为右旋螺纹，具体地，左旋螺杆102a的一端和右旋螺杆102b的一端分别固定于本体101的螺杆安装孔103；左旋螺杆102a的暴露于本体101外的另一端设置有左旋螺纹，也就是左旋螺纹端；右旋螺杆102b的暴露于本体101外的另一端设置有右旋螺纹，也就是右旋螺纹端。
[0060] 现有技术中，排气吊挂a的吊钩e头部为圆锥“梯形”结构，此结构要求“梯形”尾部直径必须大于橡胶吊钩过孔b，否则橡胶排气吊挂a就容易脱落；此种结构在装配时由于圆锥结构具有导向作用，相对较为容易，但是在拆解过程中就非常困难，需要使用工具对橡胶排气吊挂a进行撬动以使其从较大头部吊钩中脱落，往往需要反复多次才能将其拆下，有时甚至会将橡胶吊挂拆裂破坏，既费时又费力，工作效率大大降低。
[0061] 本申请实施例的一个方面，本体101材质为橡胶，橡胶材质软，本身就具有吸振的作用，并且本体101的吸振空腔104位于本体101，当本体101受到振动时，由于橡胶质软，因而本体101发生变形，此时吸振空腔104作为吸振单元，具有形变吸收振动能的特性，通过变形吸收本体101的振动，将本体101受到的振动动能通过橡胶的变形吸收，吸振空腔104作为吸振单元，通过吸振空腔104自身进一步增加本体101的变形，使得本体101的吸振性能进一步增加。
[0062] 本申请实施例的另一个方面，吸振空腔104的两侧开设有螺杆安装孔103，螺杆102安装于螺杆安装孔103内。该排气吊挂使用时，分别通过螺杆102与车身和排气管相连，将排气管安装于车身，而在车辆行驶过程中，发动机产生振动，导致排气管同时振动，由于排气系统连接着发动机，导致排气管随发动机振动。螺杆安装孔103开设于吸振空腔104的两侧，那么螺杆102也安装于吸振空腔104的两侧，螺杆102与车身或排气管相连，进而当发动机振动时，车身与排气管分别相连的螺杆102位于吸振空腔104两侧振动，由于吸振空腔104相对于两螺杆102安装孔103的轴线所在平面左右对称，因而当发动机和排气管振动时，吸振空腔104可最大幅度的实现变形，进而吸收本体101受到的振动。
[0063] 上述实施例中，螺杆102包括左旋螺杆102a和右旋螺杆102b，左旋螺杆102a的暴露于本体101外的一端为左旋螺纹端，右旋螺杆102b的暴露于本体101外的一端为右旋螺纹端。一方面，螺杆102的螺纹端与车身或者排气管螺纹连接，而螺纹连接的连接形式易于拆装，当吊挂需要拆除时，仅需要将螺纹连接拆除，不会对车身或者排气管的吊钩产生破坏，同时吊挂自身也不会产生损坏，可实现吊挂重复使用，另一方面，螺纹连接时仅需要将螺纹相连，不需要对螺纹进行定位，螺纹连接完成后就同时实现了定位，并且车身或者排气管与吊挂之间不会产生相对晃动，或者这种晃动只是轻微晃动，能够保证吊挂的吸振性能。
[0064] 并且，更进一步地，左旋螺杆102a的左旋螺纹端和右旋螺杆102b的右旋螺纹端分别暴露于吊挂的不同侧。左旋螺杆102a和右旋螺杆102b的螺纹端沿吊挂的轴向延伸，并且各自的螺纹端延伸方向相反，进而两螺纹端分别暴露于吊挂的两侧，这样当吊挂安装使用时车身的吊钩和排气管的吊钩分别位于吊挂的两侧，一方面，车身和排气管位于吊挂的两侧可使得安装方便，车身的吊钩和排气管的吊钩相互之间不会产生干涉，车身与排气管的位置不受吊挂的制约，使得车身内部结构更加紧凑，节省空间，根据具体的安装位置，调节吊钩的长度可满足不同车型的使用，适用范围广，另一方面，当车身和排气管振动时，车身的吊钩和排气管的吊钩分别带动吊挂两侧的螺杆102晃动，而螺杆102位于吊挂两侧，两螺杆102对吊挂施加反向的拉力，这样吊挂可在位置保持不变的情况下通过变形吸收这种振动，并且沿吊挂轴向的振动可通过这种设置自动抵消一部分，减少吊挂的吸振负担，进而减小吊挂的变形量，保证吊挂在自身变形量允许的范围内变形，提高吊挂的使用寿命。
[0065] 左旋螺杆102a的一端和右旋螺杆102b的一端分别固定于本体101的螺杆安装孔103，即螺杆102的固定端固定于螺杆安装孔103内，实现螺杆102与吊挂一体，可选的，螺杆
102与吊挂通过金属-橡胶硫化粘合的方法实现一体固定。通过这种硫化方法实现螺杆102与吊挂的一体化，当螺杆102承受来自车身或者排气管振动所施加的拉力时，螺杆102与吊挂之间联结牢固，不会因振动而使得螺杆102从吊挂上分离。
102与吊挂通过金属-橡胶硫化粘合的方法实现一体固定。通过这种硫化方法实现螺杆102与吊挂的一体化，当螺杆102承受来自车身或者排气管振动所施加的拉力时，螺杆102与吊挂之间联结牢固，不会因振动而使得螺杆102从吊挂上分离。
[0066] 如图6和7所示，螺杆102的螺纹端的直径小于螺杆102的固定端的直径，也就是，螺杆102的螺纹端与固定端之间有台阶面，并且该台阶面位于螺杆安装孔103外，一方面，台阶的存在限定了螺纹的延伸长度，可方便螺纹加工，另一方面，当吊挂使用时，台阶面限定了螺纹连接的最大连接长达，该长度不会大于螺纹端到台阶面之间的距离。
[0067] 螺杆102的固定端内部为中空结构。螺杆102材质为金属，而吊挂由车身的吊钩和排气管的吊钩悬空吊挂于车身内部，若螺杆102的重量太大，则吊挂对吊钩将产生很大的拉力，而吊挂的存在，是为了吸振隔音，同时也是为了对排气管进行进一步固定，若吊挂重量太大，则其不但不能对排气管进行固定，反而会对排气管施加拉力，不利于排气管的固定，螺杆102的固定端设置为中空，可以减小螺杆102的重量，同时不会降低螺杆102与吊挂的连接强度，而螺纹端未设置为中空，其目的在于保证螺杆102螺纹端的强度，避免螺纹端与吊挂螺纹连接时由于螺纹端强度低而产生断裂的问题。
[0068] 吸振空腔104主要作用是吸收振动和噪声，在吸收振动时，其空腔外形必须有利于受力时进行变形，本申请中吸振空腔104的靠近螺杆102的两侧边向内凹，这种内凹的形式使得排气吊挂1受力时，吸振空腔104向内部凹陷，不会受到排气吊挂1自身形状和材质的影响，实现快速变形。
[0069] 从附图中可以看出，排气吊挂1的橡胶块的侧周面相对于两侧面左右对称位置设置有沿侧周面的周向延伸的凸起105，一方面，排气吊挂1是在模具内浇铸成型，成型后取出时，凸起105可方便左右模具分离，进而将排气吊挂1从模具取出，不会对橡胶块本身产生不利影响，另一方面，凸起105可对排气吊挂1起部分加强的作用，防止排气吊挂1在使用过程中侧周面受损。
[0070] 可选地，排气吊挂1的吸振空腔104和螺杆102之间开设有工艺孔106，该工艺孔106可方便加工过程中对排气吊挂1进行夹取和移动，防止夹取排气吊挂1的吸振空腔104或者螺杆安装孔103时对固有形状产生不利影响，而这种不利影响很可能使得产品不合格，而使用工艺孔106可消除这种不利影响，提高产品的合格率。
[0071] 可以理解的是，上述实施例中的凸起105和工艺孔106仅仅作为示例，并不必然包含于排气吊挂中，没有凸起105和工艺孔106，排气吊挂仍然可以正常使用，并不会对排气吊挂的本身性能产生任何不利影响。
[0072] 本申请的实施例还提供了一种汽车排气管吊挂系统，如图8和9所示，包括：
[0073] 上述的排气吊挂1；
[0074] 车身吊钩3，车身吊钩3通过套筒2与排气吊挂1的螺杆102相连；
[0075] 排气管吊钩4，排气管吊钩4通过套筒2与排气吊挂1的螺杆102相连；
[0076] 其中，如图10所示，套筒2内部的两端分别具有螺纹方向相反的螺纹部分，也就是加工有左旋螺纹和右旋螺纹，车身吊钩3与套筒2的一端螺纹连接，排气管吊钩4与套筒2的另一端螺纹连接，也就是车身吊钩3与套筒2一端的螺纹旋向相同，排气管吊钩4与套筒2另一端的螺纹旋向相同，具体而言，车身吊钩3与套筒2相连的一端加工有左旋螺纹和右旋螺纹中的一种，排气管吊钩4与套筒2相连的一端加工有左旋螺纹和右旋螺纹中的另一种，排气管吊钩4另一端与排气管6固定连接，车身吊钩3另一端与车身5固定连接。
[0077] 具体地，套筒2与排气吊挂1相连的一端与螺杆102的螺纹端的螺纹旋向相同，而车身吊钩3和排气管吊钩4与套筒2相连的螺纹端的螺纹旋向与套筒2相应端的螺纹旋向相同。图中套筒2与左旋螺杆102a相连的一端为左旋螺纹端，另一端为右旋螺纹端，与套筒2右旋螺纹端相连的车身吊钩3的螺纹端也为右旋螺纹，同理套筒2和右旋螺杆102b相连的一端为右旋螺纹端，另一端为左旋螺纹端，与套筒2左旋螺纹端相连的排气管吊钩4的螺纹端为左旋螺纹。
[0078] 排气吊挂1的一侧，车身吊钩3的螺纹端和一个螺杆102的螺纹端均安装于套筒2内，排气吊挂1的另一侧，排气管吊钩4的螺纹端和另一个螺杆102的螺纹端均安装于套筒2内，实现排气吊挂1与车身和排气管的连接。
[0079] 排气吊挂1左右两侧的螺杆102旋向相反，与之相对应的，排气吊挂1两侧的套筒2安装方向相同，这就使得安装时套筒2的旋转方向相同，当套筒2的旋转方向相同时，通过套筒2与排气吊挂1、车身吊钩3和排气管吊钩4的螺纹之间的相对运动，可以实现排气吊挂1和排气管吊钩4同方向移动，即向车身吊钩3的方向移动，这样易于安装，并且当排气吊挂1需要拆除时，两个套筒2按照相同的反方向转动，即可实现套筒2与排气吊挂1车身吊钩3和排气管吊钩4的螺纹连接的拆除，拆装时省时省力，并且仅需要很小的操作空间就可实现。并且，螺纹连接的形式易于拆装，安装和拆除时均不需要对车身吊钩3和排气吊钩4进行破坏，进而排气吊挂1、车身吊钩3和排气吊钩4均可以重复使用，并且拆装时节省操作人员的体力和时间。
[0080] 套筒2的内部加工有内螺纹，即左旋螺纹和右旋螺纹，两种旋向的螺纹之间有隔离段201，隔离段的内直径大于螺纹的直径，这样一方面有利于进行螺纹加工，使得加工完成的螺纹延伸长度确定，另一方面为加工时所用的刀具提供操作空间，可作为退刀槽使用。
[0081] 如图11所示，套筒2的横截面的外周为正六边形，也就是套筒2的外形为正六边形柱，一般而言，套筒的外形都是圆柱状的，但是圆柱状的套筒在安装使用时，并不便于操作，尤其是对于螺纹连接而言，套筒转动过程中，若外形是圆柱状的，则人手不易拧动，若使用工具，则圆柱表面摩擦力小，工具易打滑，不易实现安装，而采用正六边形柱状结构，则可使用六角扳手进行操作，正六边形的结构与六角扳手相匹配，可实现套筒的安装。
[0082] 本申请的实施例中，上述的排气吊挂1安装时，首先排气吊挂1与车身吊钩3相连，然后排气吊挂1与排气管吊钩4相连，其中，使用上述的套筒2实现排气吊挂1与车身吊钩3和排气管吊钩4的连接。可以理解的是，车身吊钩3固定于车身，这样车身吊钩3的位置是固定的，在安装过程中车身吊钩3不可能有任何位置的偏移或者为了安装而进行位置改变，因而首先将排气吊挂1与车身吊钩3相连，保证该连接关系首先实现，而排气管吊钩4用于对排气管6实现支撑，排气管6可以在小范围内晃动，即位置改变，当排气吊挂1与车身吊钩3连接完成后，若排气吊挂1安装时空间受限或者不能与排气管吊钩4相连，这时候可稍微移动排气管6，实现排气吊挂1与排气管吊钩4的连接。
[0083] 套筒2结构简单，易于制造加工，而使用时仅通过六角扳手就可以实现拆装，不需要复杂的操作工具，并且由于所使用的工具简单，因而所需操作空间小，操作时不会对车身内部其它部件造成损坏或妨碍，减小操作人员的工作量，实现快速拆装。
[0084] 具体安装时包括以下步骤：
[0085] S101：排气吊挂1的一个螺杆102的螺纹端和车身吊钩3的螺纹端与套筒2对接；
[0086] S102：使用六角扳手拧动套筒2，以图12-15为例，图中车身吊钩3的螺纹端为右旋螺纹，排气管吊钩4的螺纹端为左旋螺纹，按照图12所示方向，即顺时针方向转动套筒2，通过套筒2的转动，实现套筒2与螺杆102和车身吊钩3的相对运动，螺杆102和套筒2向车身吊钩3的方向移动，直至套筒2抵接于车身吊钩3的台阶面，实现套筒2位置固定；
[0087] S103：排气吊挂1的另一个螺杆102的螺纹端和排气管吊钩4的螺纹端与套筒2对接；
[0088] S104：使用六角扳手拧动套筒2，图12-15中，排气管吊钩4的螺纹端为左旋螺纹，按照图14所示方向，即顺时针方向转动套筒2，通过套筒2的转动，实现套筒2与螺杆102和排气管吊钩4的相对运动，套筒2和排气管吊钩4向的螺杆102方向移动，直至套筒2抵接于螺杆102的台阶面。
[0089] 上述实施方式仅是按照车身吊钩3的螺纹端为右旋螺纹、排气管吊钩4的螺纹端为左旋螺纹的情况进行的安装，若车身吊钩3为左旋螺纹、排气吊挂吊钩4的螺纹端为右旋螺纹，本申请的安装方法同样可以实现。
[0090] 上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本发明的保护范围之内。
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