液压泵
阅读：787发布：2020-05-11
专利汇可以提供液压泵专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且实现轻量化且确保各部件的组装 精度 。 液压 泵 具有：内 转子 ，具有 外齿 ；外转子，具有与内转子的外齿 啮合 的内齿；筒状的第1芯体，对内转子以及外转子进行收容； 树脂 制的壳体，具有对第1芯体进行保持的凹部；盘状的第2芯体，配置为在轴向上与第1芯体抵接；以及树脂制的罩，相对于壳体配置于轴向上，具有对第2芯体进行保持的保持孔，将壳体的凹部的开口封闭。第1芯体具有第1凹凸部，其形成于凹部的与底壁相对的轴向端面的轴向相反侧的第1轴向端面。第2芯体具有第2凹凸部，其形成于与第1芯体的第1轴向端面抵接的第2轴向端面，与第1凹凸部嵌合。在第1轴向端面和第2轴向端面相互抵接的状态下，在壳体与罩的相对面彼此之间形成有间隙。，下面是液压泵专利的具体信息内容。
1.一种液压泵，其具有：
内转子，其具有外齿；
外转子，其具有内转子用收容部和内齿，所述内转子用收容部将所述内转子收容为能够以偏心状态进行旋转，所述内齿与所述外齿啮合；
筒状的第1芯体，其具有对所述内转子以及所述外转子进行收容的转子用收容部；
树脂制的壳体，其具有对所述第1芯体进行保持的凹部；
盘状的第2芯体，其配置为在轴向上与所述第1芯体抵接；以及
树脂制的罩，其相对于所述壳体配置于轴向上，具有对所述第2芯体进行保持的保持孔，将所述壳体的所述凹部的开口封闭，
其中，
所述第1芯体具有第1凹凸部，所述第1凹凸部形成于所述凹部的与底壁相对的轴向端面的轴向相反侧的第1轴向端面，
所述第2芯体具有第2凹凸部，所述第2凹凸部形成于与所述第1芯体的所述第1轴向端面抵接的第2轴向端面，与所述第1凹凸部嵌合，
在所述第1轴向端面和所述第2轴向端面相互抵接的状态下，在所述壳体与所述罩的相对面彼此之间形成有间隙。
2.根据权利要求1所述的液压泵，其中，
所述第1芯体以如下方式形成，即，在保持于所述壳体的所述凹部的状态下，所述第1轴向端面的轴向位置比所述壳体的相对于所述罩的第1相对面更靠轴向外侧，所述第2芯体以如下方式形成，即，在保持于所述罩的所述保持孔的状态下，所述第2轴向端面的轴向位置并未比所述罩的相对于所述壳体的第2相对面更靠轴向外侧，所述第1芯体的所述第1轴向端面和所述壳体的所述第1相对面的轴向距离，大于所述第2芯体的所述第2轴向端面和所述罩的所述第2相对面的轴向距离。
3.根据权利要求1所述的液压泵，其中，
所述第1芯体以如下方式形成，即，在保持于所述壳体的所述凹部的状态下，所述第1轴向端面的轴向位置并未比所述壳体的相对于所述罩的第1相对面更靠轴向外侧，所述第2芯体以如下方式形成，即，在保持于所述罩的所述保持孔的状态下，所述第2轴向端面的轴向位置比所述罩的相对于所述壳体的第2相对面更靠轴向外侧，所述第2芯体的所述第2轴向端面和所述罩的所述第2相对面的轴向距离，大于所述第1芯体的所述第1轴向端面和所述壳体的所述第1相对面的轴向距离。
4.根据权利要求1所述的液压泵，其中，
所述第1凹凸部是对所述第1芯体所具有的筒壁的周向局部进行切割而成的定位凹部，所述第2凹凸部是在轴向上从所述第2芯体的外缘的周向局部凸出的定位凸部。
5.根据权利要求1所述的液压泵，其中，
所述壳体和所述罩的相对面彼此具有密封构造。
6.根据权利要求1所述的液压泵，其中，
所述第1芯体以及所述第2芯体分别是由金属或者热固化性树脂形成的切削加工品。
7.一种液压泵，其具有：
内转子，其具有外齿；
外转子，其具有内转子用收容部和内齿，所述内转子用收容部将所述内转子收容为能够以偏心状态进行旋转，所述内齿与所述外齿啮合；
筒状的第1芯体，其具有转子用收容部和凸缘部，所述转子用收容部对所述内转子以及所述外转子进行收容，所述凸缘部从形成所述转子用收容部的筒壁向径向外侧凸出；
树脂制的壳体，其具有凹部和凸缘相对部，所述凹部对所述第1芯体进行保持，所述凸缘相对部与所述第1芯体的所述凸缘部相对；以及
盘状的第2芯体，其配置为在轴向上与所述第1芯体抵接，将所述转子用收容部的开口封闭，
所述第1芯体具有：第1抵接部，其与所述第2芯体抵接；以及第1卡合部，其在所述第1抵接部与所述第2芯体抵接的状态下与所述第2芯体卡合，
所述第2芯体具有：第2抵接部，其与所述第1芯体抵接；以及第2卡合部，其在所述第2抵接部与所述第1芯体抵接的状态下与所述第1芯体卡合，
其中，
所述液压泵具有间隙，所述间隙在所述第1抵接部和所述第2抵接部相互抵接的状态下，形成于所述第1芯体的所述凸缘部与所述壳体的所述凸缘相对部之间。
8.根据权利要求7所述的液压泵，其中，
所述第1卡合部以及所述第2卡合部是凹凸相互嵌合的部位、或者供通用的卡合销嵌合的凹陷部位。
9.根据权利要求7所述的液压泵，其中，
所述液压泵具有紧固部，所述紧固部在所述第1抵接部和所述第2抵接部相互抵接的范围内对所述第1芯体、所述第2芯体以及所述壳体进行紧固。
10.根据权利要求9所述的液压泵，其中，
所述液压泵具有套管部件，所述套管部件插入于所述壳体的紧固孔，并且从所述凸缘相对部的所述紧固孔的开口以与所述间隙相当的长度在轴向上凸出。
11.根据权利要求7所述的液压泵，其中，
所述液压泵具有密封部件，所述密封部件配置于所述第1芯体的所述转子用收容部的底壁和所述壳体的所述凹部的底壁接触的部位。
12.根据权利要求7所述的液压泵，其中，
所述第1芯体以及所述第2芯体分别是由金属或者热固化性树脂形成的切削加工品。
13.一种液压泵的组装方法，其是对权利要求7所述的液压泵进行组装的方法，其中，所述包含如下工序：
第1工序，以使得所述第1抵接部和所述第2抵接部相互抵接且使得所述第1卡合部和所述第2卡合部相互卡合的方式，从所述第2芯体的上方将所述第1芯体组装于以相对于所述第1芯体的抵接侧位于上方的方式配置的所述第2芯体；以及
第2工序，以将所述第1芯体保持于所述凹部、且使得所述第1芯体的所述凸缘部与凸缘相对部相对的方式，从所述第1芯体的上方将所述壳体组装于在所述第2芯体组装的所述第
1芯体。
液压泵
技术领域
背景技术
[0002] 当前，已知次摆线式的液压泵(例如专利文献1及2)。该液压泵具有内转子、外转子、壳体以及罩。内转子固定于驱动轴，具有外齿。外转子具有与内转子的外齿啮合的内齿。内转子能够以相对于外转子偏心的状态进行旋转。壳体具有对内转子及外转子进行收容的凹部。罩相对于壳体配置于轴向，将壳体的凹部封闭。
[0004] 另外，专利文献2所记载的液压泵具有金属制的芯体，该芯体具有对内转子以及外转子进行收容的收容部。该芯体插入成型于树脂制的壳体，配置于该壳体的凹部。芯体的收容部以及壳体的凹部由金属制的罩封闭。
[0005] 专利文献1：日本特开2014-51964号公报
[0006] 专利文献2：日本特开2017-66976号公报
发明内容
[0007] 然而，在液压泵中，如果对各部件的尺寸管理不适当，则会产生下面的问题。换言之，如果对各部件的尺寸管理良好，则在壳体的凹部由罩封闭时不会在内转子及外转子与罩之间形成不必要的间隙而确保了组装精度，因此积存机油的有效容量恒定，确保了稳定的排出量。另一方面，如果对各部件的尺寸管理较差，则有时在壳体的凹部由罩封闭时会在内转子及外转子与罩之间形成间隙而组装精度降低，因此积存机油的有效容量发生变动而未确保稳定的排出量。
[0008] 另一方面，为了使各部件的尺寸形成为良好的状态，考虑在由金属形成所有部件的基础上进行切削加工。然而，如果设为所有部件都由金属形成，则液压泵整体的重量增加，并且如果需要对所有部件进行切削加工，则在制造方面耗费劳力。
[0009] 本发明就是鉴于这种问题而提出的，其目的在于提供能够实现轻量化、且确保各部件的组装精度的液压泵。
[0010] 本发明的一个方式是一种液压泵，其具有：内转子，其具有外齿；外转子，其具有内转子用收容部和内齿，所述内转子用收容部将所述内转子收容为能够以偏心状态进行旋转，所述内齿与所述外齿啮合；筒状的第1芯体，其具有对所述内转子以及所述外转子进行收容的转子用收容部；树脂制的壳体，其具有对所述第1芯体进行保持的凹部；盘状的第2芯体，其配置为在轴向上与所述第1芯体抵接；以及树脂制的罩，其相对于所述壳体配置于轴向上，具有对所述第2芯体进行保持的保持孔，将所述壳体的所述凹部的开口封闭，其中，所述第1芯体具有第1凹凸部，所述第1凹凸部形成于所述凹部的与底壁相对的轴向端面的轴向相反侧的第1轴向端面，所述第2芯体具有第2凹凸部，所述第2凹凸部形成于与所述第1芯体的所述第1轴向端面抵接的第2轴向端面，与所述第1凹凸部嵌合，在所述第1轴向端面和所述第2轴向端面相互抵接的状态下，在所述壳体与所述罩的相对面彼此之间形成有间隙。
[0011] 根据该结构，第1芯体的第1轴向端面和第2芯体的第2轴向端面相互抵接，并且在第1芯体的第1轴向端面形成的第1凹凸部和在第2芯体的第2轴向端面形成的第2凹凸部相互嵌合。因此，能够在轴向、径向以及周向上对第1芯体以及第2芯体进行定位。另外，在第1芯体的第1轴向端面和第2芯体的第2轴向端面相互抵接的状态下，在壳体和罩的相对面彼此之间形成有间隙。因此，能够避免第1芯体和第2芯体相互抵接之前壳体和罩抵接，因此能够提高第1芯体和第2芯体的定位精度。并且，壳体以及罩分别由树脂形成。因此，能够实现液压泵的轻量化。因此，能够实现液压泵的轻量化，并且能够通过第1芯体和第2芯体的各方向上的定位而确保各部件的组装精度。
[0012] 另外，本发明的一个方式是一种液压泵，其具有：内转子，其具有外齿；外转子，其具有内转子用收容部和内齿，所述内转子用收容部将所述内转子收容为能够以偏心状态进行旋转，所述内齿与所述外齿啮合；筒状的第1芯体，其具有转子用收容部和凸缘部，所述转子用收容部对所述内转子以及所述外转子进行收容，所述凸缘部从形成所述转子用收容部的筒壁向径向外侧凸出；树脂制的壳体，其具有凹部和凸缘相对部，所述凹部对所述第1芯体进行保持，所述凸缘相对部与所述第1芯体的所述凸缘部相对；以及盘状的第2芯体，其配置为在轴向上与所述第1芯体抵接，将所述转子用收容部的开口封闭，所述第1芯体具有：第1抵接部，其与所述第2芯体抵接；以及第1卡合部，其在所述第1抵接部与所述第2芯体抵接的状态下与所述第2芯体卡合，所述第2芯体具有：第2抵接部，其与所述第1芯体抵接；以及第2卡合部，其在所述第2抵接部与所述第1芯体抵接的状态下与所述第1芯体卡合，其中，所述液压泵具有间隙，所述间隙在所述第1抵接部和所述第2抵接部相互抵接的状态下形成于所述第1芯体的所述凸缘部与所述壳体的所述凸缘相对部之间。
[0013] 根据该结构，第1芯体的第1抵接部和第2芯体的第2抵接部相互抵接，并且第1芯体的第1卡合部和第2芯体的第2卡合部相互卡合。因此，能够在轴向、径向以及周向上对第1芯体以及第2芯体进行定位。另外，在第1芯体的第1抵接部和第2芯体的第2抵接部相互抵接的状态下，在壳体和第1芯体的相对面彼此之间形成有间隙。因此，能够避免壳体和第1芯体在第1芯体和第2芯体相互抵接的状态下抵接，因此能够提高第1芯体和第2芯体的定位精度。并且，壳体由树脂形成。因此，能够实现液压泵的轻量化。因此，能够实现液压泵的轻量化，并且能够通过第1芯体和第2芯体的各方向上的定位而确保各部件的组装精度。
附图说明
附图说明
[0014] 图1是从第1实施方式所涉及的液压泵的正面侧观察的斜视图。
[0015] 图2是从液压泵的背面侧观察的斜视图。
[0016] 图3是液压泵的分解图。
[0017] 图4是液压泵的主视图。
[0018] 图5是利用图4所示的V-V对液压泵进行剖切时的剖面图。
[0019] 图6是液压泵所具有的第1芯体的斜视图。
[0020] 图7是在液压泵所具有的壳体组装有第1芯体的组装体的斜视图。
[0021] 图8是在液压泵所具有的壳体组装有第1芯体的组装体的主视图。
[0022] 图9是利用图8所示的IX-IX对在壳体组装有第1芯体的组装体进行剖切时的剖面图。
[0023] 图10是液压泵所具有的第2芯体的斜视图。
[0024] 图11是在液压泵所具有的罩组装有第2芯体的组装体的主视图。
[0025] 图12是利用图11所示的XII-XII对在罩组装有第2芯体的组装体进行剖切时的剖面图。
[0026] 图13是液压泵的要部的放大剖面图。
[0027] 图14是第2实施方式所涉及的液压泵所具有的第1芯体的斜视图。
[0028] 图15是在液压泵所具有的壳体组装有第1芯体的组装体的斜视图。
[0029] 图16是液压泵所具有的第2芯体的斜视图。
[0030] 图17是在液压泵所具有的罩组装有第2芯体的组装体的斜视图。
[0031] 图18是表示液压泵所具有的第1芯体和第2芯体相互抵接配置的状态的斜视图。
[0032] 图19是液压泵所具有的第1芯体和第2芯体相互抵接配置的状态下的要部的放大图。
[0033] 图20是液压泵的要部的放大剖面图。
[0034] 图21是从第3实施方式所涉及的液压泵的正面侧观察的斜视图。
[0035] 图22是液压泵的主视图。
[0036] 图23是利用图22所示的XXIII-XXIII对液压泵进行剖切时的剖面图。
[0037] 图24是利用图22所示的XXIV-XXIV对液压泵进行剖切时的剖面图。
[0038] 图25是利用图22所示的XXV-XXV对液压泵进行剖切时的剖面图。
[0039] 图26是液压泵所具有的密封部件的俯视图。
[0040] 图27是液压泵的要部的放大剖面图。
[0041] 图28是一个变形方式所涉及的液压泵的要部的放大剖面图。
[0042] 标号的说明
[0043] 1、100、200：液压泵、2：驱动轴、10：内转子、11：外齿、20：外转子、21：内转子用收容部、22：内齿、30、110、210：第1芯体、31、211：转子用收容部、32、213：筒壁、32a、50a、120a：轴向端面、33、214：底壁、34：凸部、38：轴向前端部、40、230：壳体、40a、60a、230a：轴向端面(相对面)、41、231：凹部、45：凹状部、50、120、220：第2芯体、54：孔部、60：罩、61：保持孔、62：保持槽、65：凸状部、111：切口部、122：凸出部、212：凸缘部、215：第1抵接部、216：第1卡合部、221：第2抵接部、222：第2卡合部、240：卡合销、250：紧固部、251、252：螺栓、260：套管部件、
270：密封部件、S：间隙。
270：密封部件、S：间隙。
具体实施方式
[0044] 利用图1～图28对本发明所涉及的液压泵的具体实施方式进行说明。
[0045] [第1实施方式]
[0048] 内转子10是固定于驱动轴2的圆板状(圆盘状)或者圆柱状的部件。驱动轴2相对于内转子10的旋转中心安装于同轴上。驱动轴2经由轴承3而以能够旋转的方式支撑于后述的第2芯体。内转子10具有外齿11。外齿11以等角度间隔而设置于内转子10的外周面。内转子10的外齿11的数量为规定的数量(例如4个)。
[0049] 外转子20是与内转子10啮合的圆环状或者圆筒状的部件。外转子20具有内转子用收容部21以及内齿22。内转子用收容部21是由筒壁23包围的空间。内转子用收容部21具有将内转子10以偏心状态收容为能够旋转的容量。内齿22设置为从筒壁23的内周面向径向内侧凸出。内齿22以等角度间隔而设置于筒壁23的内周面。外转子20的内齿22的数量是比内转子10的外齿11的数量多出预先规定的数量(例如一个)的规定数量(例如5个)。外转子20的内齿22与内转子10的外齿11啮合。内转子10的外齿11与外转子20的内齿22啮合且以相对于外转子20偏心的状态能够旋转地收容于该外转子20内。
[0050] 液压泵1具有第1芯体30。第1芯体30形成为筒状(具体而言为圆筒状)，形成为在轴向上具有规定长度。第1芯体30由铁、铝等金属形成。第1芯体30是通过冲压加工、锻造或者压铸而成型的成型体或者进一步实施了切削加工的加工品。此外，可以代替金属而由苯酚树脂等热固化性树脂形成第1芯体30，第1芯体30可以是进一步实施了切削加工的加工品。
[0051] 如图3及图6所示，第1芯体30具有转子用收容部31。转子用收容部31是由圆筒状的筒壁32以及圆板状的底壁33包围的空间。转子用收容部31具有能够对内转子10以及外转子20进行收容的容量。内转子10以及外转子20收容于转子用收容部31。转子用收容部31的与底壁33的轴向相反侧开口。内转子10以及外转子20在向转子用收容部31组装时从该开口侧的轴向插入于该转子用收容部31。外转子20收容于转子用收容部31。
[0052] 筒壁32在径向上具有规定厚度。筒壁32在与底壁33连接的部位的轴向相反侧具有朝向开口侧的轴向外侧的轴向端面32a。如图6所示，在轴向端面32a形成有向轴向外侧凸出的凸部34。凸部34是用于相对于后述的第2芯体在径向以及周向上对第1芯体30进行定位的定位凸部。凸部34形成为销状。优选在进行径向上的定位的基础上，将凸部34在轴向端面32a在第1芯体30的整个周向上设置于多个部位。此外，图6中示出了在两个部位设置有凸部
34的第1芯体30。
34的第1芯体30。
[0053] 在底壁33设置有2个连通槽35、36。连通槽35构成将后述的壳体40的流入孔、和在第1芯体30的转子用收容部31内由第2芯体50分隔出的容积室37(参照图9)连通的流入通路的一部分。连通槽35以如下方式形成，即，从轴向观察，通路的有效截面积从驱动轴2甚至内转子10的反转方向端侧至旋转方向端侧而增大。另外，连通槽36构成将容积室37和壳体40的排出孔连通的排出通路的一部分。连通槽36以如下方式形成，即，从轴向观察，通路的有效截面积从驱动轴2甚至内转子10的反转方向端侧至旋转方向端侧而减小。连通槽35和连通槽36在底壁33并未直接彼此连接。
[0054] 如图1、图2及图4所示，液压泵1具有壳体40。壳体40形成为对次摆线进行保持的大小。壳体40由树脂(特别是热可塑性树脂)形成。优选形成壳体40的树脂的耐蠕变性、耐载荷性、耐磨损性等优异，例如为聚苯硫醚(PPS)树脂、热可塑性聚酰亚胺树脂等。通过注塑成型等对壳体40进行成型。
[0055] 壳体40具有供第1芯体30配置收容的凹部41。凹部41形成为与第1芯体30的外形匹配的形状(具体而言为圆柱状)。第1芯体30以底壁33与凹部41的底壁相对且开口侧朝向凹部41的开口侧的方式收容保持于凹部41。如图1及图2所示，壳体40具有：流入孔42，机油20从该流入孔42流入；以及排出孔43，从该排出孔43将机油排出。流入孔42与配置于凹部41的第1芯体30的连通槽35连通。排出孔43与配置于凹部41的第1芯体30的连通槽36连通。流入至壳体40的流入孔42的机油经由第1芯体30的连通槽35、36而从排出孔43向外部排出。
[0056] 液压泵1具有第2芯体50。第2芯体50形成为圆板状或者圆柱状，形成为在轴向上具有规定厚度。与第1芯体30相同地，第2芯体50由铁、铝等金属形成。第2芯体50是通过冲压加工、锻造或者压铸而成型的成型体或者进一步实施了切削加工的加工品。此外，可以代替金属而由苯酚树脂等热固化性树脂形成第2芯体50，第2芯体50可以是进一步实施了切削加工的加工品。
[0057] 第2芯体50配置为在轴向上与第1芯体30相邻。第2芯体50在轴向上与第1芯体30抵接而被定位。如图5及图10所示，在第2芯体50设置有在轴向上贯通的贯通孔51。驱动轴2的前端部插入于贯通孔51。经由配置于贯通孔51的轴承3而将驱动轴2支撑为能够旋转。此外，图5中省略了轴承3的图示。
[0058] 第2芯体50具有分别与第1芯体30的容积室37连通的2个连通槽52、53。连通槽52、53形成于第2芯体50的与第1芯体30的轴向端面32a相对的轴向端面50a。连通槽52配置于在轴向上与第1芯体30的连通槽35相对的位置。另外，连通槽53配置于在轴向上与第1芯体30的连通槽36相对的位置。连通槽52、53分别以如下方式形成，即，通路的有效截面积从驱动轴2、进而内转子10的反转方向端侧至旋转方向端侧而大致相等。连通槽52和连通槽53在第
2芯体50并未直接彼此连接。
2芯体50并未直接彼此连接。
[0059] 在第2芯体50的轴向端面50a形成有在轴向上凹陷的孔部54。孔部54是用于相对于第2芯体50而在径向及周向上对第1芯体30进行定位的定位凹部。孔部54与第1芯体30的凸部34对应地设置为与该凸部34的数量相同的数量。孔部54形成为与凸部34对应的形状，例如为圆形孔。
[0060] 为了避免因凸部34和孔部54的嵌合而妨碍第1芯体30的轴向端面32a和第2芯体50的轴向端面50a的抵接，即，为了在该嵌合时不产生凸部34的前端对孔部54的底面进行按压的情况，将孔部54相对于第2芯体50的轴向端面50a的轴向深度设定为大于或等于凸部34相对于第1芯体30的轴向端面32a的轴向凸出量。此外，与凸部34相同地，优选孔部54在轴向端面50a处，在第2芯体50的整个周向上设置于多个部位。
[0061] 第1芯体30和第2芯体50因第1芯体30的轴向端面32a和第2芯体50的轴向端面50a相互抵接而彼此在轴向上被定位，并且因凸部34嵌入于孔部54而彼此在径向及周向上被定位。
[0062] 液压泵1具有罩60。罩60相对于壳体40而配置于凹部41的开口侧的轴向。罩60将壳体40的凹部41的开口封闭。罩60是形成为圆板状或者圆环状的部件。罩60由树脂(特别是热可塑性树脂)形成。优选形成罩60的树脂的耐蠕变性、耐载荷性、耐磨损性等优异，例如为聚苯硫醚(PPS)树脂、热可塑性聚酰亚胺树脂等。此外，罩60的材料可以与壳体40的材料相同。罩60通过注塑成型等而成型。
[0063] 如图13所示，罩60具有：用于对第2芯体50进行保持的保持孔61；以及用于供第2芯体50嵌合的保持槽62。保持孔61在罩60的轴中心处在轴向上贯通。保持孔61形成为与第2芯体50的外形匹配的大小。保持槽62设置于保持孔61的周缘，形成为环状。在第2芯体50的外周侧面，向径向外侧凸出的凸部55形成为环状。第2芯体50因凸部55嵌入于罩60的保持槽62而保持于罩60的保持孔61。
[0064] 如图11及图12所示，罩60在位于保持孔61的径向外侧的部位具有在轴向上贯通的剖面呈圆形的紧固孔63。紧固孔63在整个周向上设置于多个部位(图11中为4个部位)。另外，壳体40在位于凹部41的径向外侧的部位具有沿轴向延伸的剖面呈圆形的紧固孔44。紧固孔44在围绕驱动轴2的周向上设置于多个部位(图7中为4个部位)。紧固孔63和紧固孔44在彼此对应的位置处以相同的数量而设置。螺栓70通过配置于罩60的紧固孔63内的套管71以及配置于壳体40的紧固孔44内的套管72而与螺母(未图示)螺合，由此将罩60紧固固定于壳体40。此外，图5中省略了套管71、72的图示。
[0065] 如果罩60固定于壳体40，则保持于壳体40的凹部41的第1芯体30的轴向端面32a和保持于罩60的保持孔61的第2芯体50的轴向端面50a相互抵接，并且壳体40的位于凹部41的径向外侧的轴向端面40a和罩60的位于保持孔61的径向外侧的轴向端面60a彼此在轴向上相对。下面，将这些轴向端面40a、60a称为相对面40a、60a。在上述相对时，如图13所示，除了后述的密封构造的部分以外，壳体40的相对面40a和罩60的相对面60a并未相互抵接。即，在相对面40a、60a彼此之间形成有间隙S。间隙S在轴向上具有长度t。
[0066] 第1芯体30以如下方式形成，即，在保持于壳体40的凹部41的状态下，筒壁32的包含轴向端面32a在内的轴向前端部38比壳体40的相对面40a更向轴向外侧凸出。在第1芯体30保持于壳体40的凹部41的状态下，第1芯体30的轴向端面32a的轴向位置比壳体40的相对面40a更靠轴向外侧(罩60侧)。另外，第2芯体50以如下方式形成，即，在保持于罩60的保持孔61的状态下，轴向端面50a未比罩60的相对面60a更向轴向外侧凸出而收纳于保持孔61内。在第2芯体50保持于罩60的保持孔61的状态下，第2芯体50的轴向端面50a的轴向位置是不比罩60的相对面60a更靠轴向外侧而收纳于轴向内侧的保持孔61内的位置。
[0067] 在罩60安装固定于壳体40而第1芯体30的轴向端面32a与第2芯体50的轴向端面50a相互抵接的状态下，如果第1芯体30的包含轴向端面32a的轴向前端部38比壳体40的相对面40a向轴向外侧40凸出的凸出量(即，第1芯体30的轴向端面32a和壳体40的相对面40a在轴向上错开的距离(轴向距离))设为L1、且第2芯体50的轴向端面50a比罩60的相对面60a向轴向内侧凹入的凹入量(即，第2芯体50的轴向端面50a和罩60的相对面60a在轴向上错开的距离(轴向距离))设为L2(其中，L2只要大于或等于0即可)，则下式(1)的关系成立。另外，对于上述间隙S的长度t和距离L1、L2，下式(1)'的关系成立。
[0068] L1>L2 ···(1)
[0069] L1-L2＝t ···(1)'
[0070] 壳体40以及罩60的相对面40a、60a彼此具有密封构造。该密封构造是凹凸嵌合的构造。如图7及图8所示，在壳体40的相对面40a设置有凹状部45。凹状部45是在相对面40a形成为环状的环状槽。在罩60的相对面60a设置有凸状部65。凸状部65是在相对面60a形成为环状的环状凸起。凹状部45以及凸状部65形成为相互对应的形状(例如梯形)。凹状部45和凸状部65在壳体40和罩60的组装时相互抵接且发生弹性变形而彼此贴合。此时，凹状部45和凸状部65在整个周向上无间隙地贴合嵌合。这样，如果凸状部65与凹状部45嵌合，则密封性得到确保。
[0071] 在上述液压泵1中，如果驱动轴2旋转，则构成次摆线状的内转子10在第1芯体30的转子用收容部31内相对于外转子20进行旋转。在该旋转中，如果第1芯体30的转子用收容部31内的容积室37的容积增大而导致其内压变为负压，则机油从流入孔42吸入至该容积室
37。然后，如果因次摆线的旋转使得容积室37的容积减小而导致其内压升高，则将吸入至该容积室37的机油向排出孔43引导并向外部排出。如果因次摆线的旋转而连续地发挥该泵的作用，则从液压泵1对机油进行压送。
37。然后，如果因次摆线的旋转使得容积室37的容积减小而导致其内压升高，则将吸入至该容积室37的机油向排出孔43引导并向外部排出。如果因次摆线的旋转而连续地发挥该泵的作用，则从液压泵1对机油进行压送。
[0072] 另外，在具有上述构造的液压泵1中，如果内转子10以及外转子20收容于第1芯体30的转子用收容部31，通过螺栓70的紧固将在保持孔61保持有第2芯体50的罩60固定于该第1芯体30配置于凹部41的壳体40，则第1芯体30的轴向端面32a和第2芯体50的轴向端面
50a相互抵接。
50a相互抵接。
[0073] 第1芯体30及第2芯体50分别由金属形成。因此，在产生了上述抵接的状态下，第1芯体30和第2芯体50无法相对地在轴向上移动，因此两个芯体30、50相互在轴向上被定位。另外，在产生了上述抵接的状态下，设置于第1芯体30的轴向端面32a的凸部34嵌入于设置于第2芯体50的轴向端面50a的孔部54，因此两个芯体30、50彼此在径向及周向上被定位。另外，第1芯体30以及第2芯体50分别为切削加工的切削加工品。因此，能够以更高的精度实现上述的两个芯体30、50的轴向定位、径向定位以及周向定位。
[0074] 另外，在第1芯体30的轴向端面32a和第2芯体50的轴向端面50a相互抵接的状态下，在壳体40的相对面40a和罩60的相对面60a之间形成有长度t的间隙S。因此，能够在第1芯体30和第2芯体50相互抵接之前避免壳体40和罩60抵接，因此能够提高第1芯体30和第2芯体50的定位精度。
[0075] 如上所述，如果第1芯体30和第2芯体50在轴向、径向以及周向上分别被定位，则对内转子10以及外转子20进行收容的第1芯体30内的容积室37的容量波动受到抑制，因此能够确保稳定的排出量。另外，如上所述，如果第1芯体30和第2芯体50在轴向、径向以及周向上分别被定位，则能够在对液压泵1进行组装时，大幅提高各部件的组装精度。
[0076] 另外，壳体40以及罩60分别由树脂形成。因此，与壳体40以及罩60由金属形成的构造相比，能够实现液压泵1的轻量化。另外，在第1芯体30的轴向端面32a和第2芯体50的轴向端面50a相互抵接的状态下，壳体40和罩60并未相互抵接，因此无需以高精度对壳体40以及罩60进行加工。因此，能够节省制造方面的劳力，能够缩短制造时间。
[0077] 因此，根据液压泵1，通过由树脂形成壳体40以及罩60而能够实现整体的轻量化，并且通过第1芯体30和第2芯体50的各方向上的定位而能够确保各部件的组装精度。
[0078] 并且，在液压泵1中，在第1芯体30和第2芯体50被定位的状态下，在上述芯体30、50的径向外侧，壳体40的相对面40a和罩60的相对面60a并未相互抵接，但上述相对面40a、60a彼此具有密封构造。具体而言，在罩60的相对面60a设置的凸状部65与在壳体40的相对面40a设置的凹状部45嵌合。以凹状部45和凸状部65在整个周向上无间隙地贴合的方式实现了该嵌合。
[0079] 因此，根据液压泵1，即使在壳体40的相对面40a和罩60的相对面60a之间形成有间隙S，利用上述密封构造也能够抑制机油从壳体40的凹部41侧经由该间隙S而泄漏，其中，所述壳体配置有对由内转子10以及外转子20构成的次摆线进行收容的第1芯体30。
[0080] 此外，在上述第1实施方式中，第1芯体30的轴向端面32a相当于权利要求书中记载的“第1轴向端面”，第2芯体50的轴向端面50a相当于权利要求书中记载的“第2轴向端面”，第1芯体30的凸部34相当于权利要求书中记载的“第1凹凸部”，第2芯体50的孔部54相当于权利要求书中记载的“第2凹凸部”，壳体40的相对面40a相当于权利要求书中记载的“第1相对面”，罩60的相对面60a相当于权利要求书中记载的“第2相对面”。
[0081] 但是，在上述第1实施方式中，在第1芯体30的筒壁32的轴向端面32a形成有向轴向外侧凸出的凸部34、且在第2芯体50的轴向端面50a形成有在轴向上凹陷的孔部54。然而，本发明并不限定于此。也可以在第1芯体30的筒壁32的轴向端面32a形成在轴向上凹陷的孔部、且在第2芯体50的轴向端面50a形成向轴向外侧凸出的凸部。在该情况下，为了避免因凸部和孔部的嵌合而妨碍第1芯体30的轴向端面32a和第2芯体50的轴向端面50a的抵接，即，为了在该嵌合时不产生凸部的前端对孔部的底面进行按压的情况，孔部相对于第1芯体30的轴向端面32a的轴向深度设定为大于或等于凸部相对于第2芯体50的轴向端面50a的轴向凸出量。在该变形方式中也能够获得与上述第1实施方式相同的效果。
[0082] [第2实施方式]
[0083] 在上述第1实施方式中，为了在壳体40的相对面40a与罩60的相对面60a之间形成间隙S，在第1芯体30的筒壁32的轴向端面32a位于比壳体40的相对面40a更向轴向外侧凸出的轴向位置、且第2芯体50的轴向端面50a位于比罩60的相对面60a更向轴向内侧凹入的轴向位置的基础上，上述(1)式的关系成立。即，将作为第1芯体30的轴向端面32a比壳体40的相对面40a更向轴向外侧凸出的凸出量的轴向距离L1，设为大于作为第2芯体50的轴向端面50a比罩60的相对面60a更向轴向内侧凹入的凹入量的轴向距离L2。
[0084] 与此相对，在第2实施方式中，为了在壳体40的相对面40a与罩60的相对面60a之间形成间隙S，在第1芯体110的筒壁32的轴向端面32a位于比壳体40的相对面40a更向轴向内侧凹入的位置、且第2芯体120的轴向端面120a位于比罩60的相对面60a更向轴向外侧凸出的轴向位置的基础上，可以将第1芯体110的轴向端面32a和壳体40的相对面40a在轴向上错开的轴向距离(其中，只要该轴向距离大于或等于0即可)设为小于第2芯体120的轴向端面120a和罩60的相对面60a在轴向上错开的轴向距离。在该变形方式中也能够获得与上述实施方式相同的效果。
[0085] 即，与第1实施方式的液压泵1相同地，第2实施方式的液压泵100是对吸入的机油进行压送的次摆线式的齿轮泵。此外，在液压泵100中，关于与液压泵1相同的结构，标注相同的标号并省略或简化其说明。液压泵100具有第1芯体110以及第2芯体120以代替液压泵1的第1芯体30以及第2芯体50。除了后述部分以外，第1芯体110具有与第1芯体30相同的结构。除了后述部分以外，第2芯体120具有与第2芯体50相同的结构。
[0086] 如图14所示，第1芯体110具有由筒壁32和底壁33包围的转子用收容部31。在筒壁32的轴向端面32a形成有对筒壁32的周向局部进行切割而成的切口部111。切口部111是用于相对于第2芯体120而在径向及周向上对第1芯体110进行定位的定位凹部。切口部111设置于第1芯体110的筒壁32的周向上的一个部位，沿周向以弯曲状延伸。如图15所示，第1芯体110配置保持于壳体40的凹部41。
[0087] 如图16所示，第2芯体120配置为在轴向上与第1芯体110相邻。第2芯体120在轴向上与第1芯体110抵接而被定位。在第2芯体120的轴向端面120a，在包含轴中心部的区域形成有在轴向上凸出的凸出圆板部121。凸出圆板部121形成为近似圆板状。凸出圆板部121形成为嵌入于第1芯体110的筒壁32的内径侧。凸出圆板部121的外径与第1芯体110的筒壁32的内径一致。
[0088] 如图17所示，在第2芯体120的凸出圆板部121的外周侧形成有沿外缘延伸的凹槽。从轴向观察，该凹槽形成为C字状。该凹槽的底面构成轴向端面120a的与第1芯体110的轴向端面32a抵接的部分。从第2芯体120的轴向端面120a的外缘的周向局部沿轴向凸出的凸出部122连续地与凸出圆板部121形成为一体。凸出部122和凸出圆板部121形成为具有共面的面。凸出部122设置于第2芯体120的外缘的周向上的一个部位且沿周向以弯曲状而延伸。凸出部122是用于相对于第2芯体120而在径向及周向上对第1芯体110进行定位的定位凸部。
凸出部122形成为与切口部111对应的形状。如图17所示，第2芯体120保持于罩60的保持孔
61。
凸出部122形成为与切口部111对应的形状。如图17所示，第2芯体120保持于罩60的保持孔
61。
[0089] 为了避免因凸出部122和切口部111的嵌合而妨碍第1芯体110的轴向端面32a和第2芯体120的轴向端面120a的抵接，即，为了在该嵌合时不产生凸出部122的前端对切口部
111的底面进行按压的情况，将切口部111相对于第1芯体110的轴向端面32a的轴向深度设定为大于或等于凸出部122相对于第2芯体120的轴向端面120a的轴向凸出量。
111的底面进行按压的情况，将切口部111相对于第1芯体110的轴向端面32a的轴向深度设定为大于或等于凸出部122相对于第2芯体120的轴向端面120a的轴向凸出量。
[0090] 第1芯体110和第2芯体120因第1芯体110的轴向端面32a和第2芯体120的轴向端面120a相互抵接而彼此在轴向上被定位，并且凸出部122嵌入于切口部111而彼此在径向及周向10上被定位(参照图18及图19)。
[0091] 如果在保持孔61保持有第2芯体120的罩60固定于在凹部41保持有第1芯体110的壳体40，则第1芯体110的轴向端面32a和第2芯体120的轴向端面120a相互抵接，并且壳体40的位于凹部41的径向外侧的相对面40a、和罩60的位于保持孔61的径向外侧的相对面60a彼此在轴向上相对。在该相对时，如图20所示，除了密封构造的部分以外，壳体40的相对面40a和罩60的相对面60a并未相互抵接。即，在相对面40a、60a彼此之间形成间隙S。间隙S在轴向上具有长度t。
[0092] 第1芯体110以如下方式形成，即，在保持于壳体40的凹部41的状态下，筒壁32的轴向端面32a的轴向位置并未比壳体40的相对面40a更靠轴向外侧、即为向凹部41内凹入的位置。另外，第2芯体120以如下方式形成，即，在保持于罩60的保持孔61的状态下，轴向端面120a的轴向位置比罩60的相对面60a更靠轴向外侧(壳体40侧)、即为向轴向外侧凸出的位置。
[0093] 在罩60安装固定于壳体40而第1芯体110的轴向端面32a和第2芯体120的轴向端面120a相互抵接的状态下，如果将第1芯体110的轴向端面32a的轴向位置与壳体40的相对面
40a相比向轴向内侧凹入的凹入量(即，第1芯体110的轴向端面32a和壳体40的相对面40a在轴向上错开的距离(轴向距离))设为L11(其中，只要L11大于或等于0即可。此外，图20中示出了L11＝0的情况)，且将第2芯体120的轴向端面120a与罩60的相对面60a相比而向轴向外侧凸出的凸出量(即，第2芯体120的轴向端面120a和罩60的相对面60a在轴向上错开的距离(轴向距离))设为L12，则下式(2)的关系成立。另外，关于上述间隙S的长度t和距离L11、L12，下式(2)'的关系成立。
40a相比向轴向内侧凹入的凹入量(即，第1芯体110的轴向端面32a和壳体40的相对面40a在轴向上错开的距离(轴向距离))设为L11(其中，只要L11大于或等于0即可。此外，图20中示出了L11＝0的情况)，且将第2芯体120的轴向端面120a与罩60的相对面60a相比而向轴向外侧凸出的凸出量(即，第2芯体120的轴向端面120a和罩60的相对面60a在轴向上错开的距离(轴向距离))设为L12，则下式(2)的关系成立。另外，关于上述间隙S的长度t和距离L11、L12，下式(2)'的关系成立。
[0094] L12>L11 ···(2)
[0095] L12-L11＝t ···(2)'
[0096] 在上述液压泵100中，如果通过螺栓70的紧固将在保持孔61保持有第2芯体120的罩60固定于在转子用收容部31中收容有内转子10以及外转子20的第1芯体110配置于凹部41的壳体40，则第1芯体110的轴向端面32a和第2芯体120的轴向端面120a相互抵接。
[0097] 第1芯体110以及第2芯体120分别由金属形成。因此，在产生了上述抵接的状态下，第1芯体110和第2芯体120无法相对地在轴向上移动，因此两个芯体110、120彼此在轴向上被定位。另外，在产生了上述抵接的状态下，在第2芯体120的轴向端面120a设置的凸出部122嵌入于在第1芯体110的轴向端面32a设置的切口部111，因此两个芯体110、120彼此在径向及周向上被定位。另外，第1芯体110以及第2芯体120分别是切削加工的切削加工品。因此，能够以更高的精度实现上述两个芯体110、120的轴向定位、径向定位以及周向定位。
[0098] 另外，在第1芯体110的轴向端面32a和第2芯体120的轴向端面120a相互抵接的状态下，在壳体40的相对面40a与罩60的相对面60a之间形成有长度t的间隙S。因此，能够在第1芯体110和第2芯体120相互抵接之前避免壳体40和罩60抵接，因此能够提高第1芯体110和第2芯体120的定位精度。
[0099] 如上所述，如果第1芯体110和第2芯体120分别在轴向、径向以及周向上被定位，则第1芯体110内的容积室37的容量波动受到抑制，因此能够确保稳定的排出量。另外，如上所述，如果第1芯体110和第2芯体120分别在轴向、径向以及周向上被定位，则能够在对液压泵100进行组装时大幅提高各部件的组装精度。
[0100] 另外，壳体40以及罩60分别由树脂形成。因此，与壳体40以及罩60由金属形成的构造相比，能够实现液压泵100的轻量化。另外，在第1芯体110的轴向端面32a和第2芯体120的轴向端面120a相互抵接的状态下，壳体40和罩60不会相互抵接，因此无需以高精度对壳体40以及罩60进行加工。因此，能够节省制造时的劳力，能够缩短制造时间。
[0101] 因此，根据液压泵100，与上述的第1实施方式的液压泵1相同，通过由树脂形成壳体40以及罩60而能够实现整体的轻量化，并且通过第1芯体110和第2芯体120的各方向上的定位而能够确保各部件的组装精度。并且，壳体40的相对面40a和罩60的相对面60a具有密封构造，因此能够获得与上述第1实施方式的液压泵1相同的效果。
[0102] 另外，在液压泵100中，在第2芯体120的轴向端面120a，在包含轴中心部的区域形成有在轴向上凸出的凸出圆板部121，在第1芯体110和第2芯体120的组装时，凸出圆板部121嵌入于第1芯体110的筒壁32的内径侧。根据这样的构造，能够顺畅且可靠地进行第1芯体110和第2芯体120的组装，因此能够提高其组装性。
[0103] 此外，在上述第2实施方式中，第1芯体110的轴向端面32a相当于权利要求书中记载的“第1轴向端面”，第2芯体120的轴向端面120a相当于权利要求书中记载的“第2轴向端面”，第1芯体110的切口部111相当于权利要求书中记载的“第1凹凸部”，第2芯体120的凸出部122相当于权利要求书中记载的“第2凹凸部”。
[0104] 但是，在上述第2实施方式中，在第1芯体110的筒壁32的轴向端面32a形成有对筒壁32的周向局部进行切割而成的切口部111，并且在第2芯体120的轴向端面120a形成有从第2芯体120的外缘的周向局部沿轴向凸出的凸出部122。然而，本发明并不限定于此。也可以在第1芯体110的筒壁32的轴向端面32a形成从周向局部沿轴向凸出的凸出部，并且在第2芯体120的轴向端面120a形成对第2芯体120的外缘的周向局部进行切割而成的切口部。在该情况下，为了避免因凸出部和切口部的嵌合而妨碍第1芯体110的轴向端面32a和第2芯体120的轴向端面120a的抵接，即，为了在该嵌合时不产生凸出部的前端对切口部的底面进行按压的情况，将切口部相对于第2芯体120的轴向端面120a的轴向深度设定为大于或等于凸出部相对于第1芯体110的轴向端面32a的轴向凸出量。在该变形方式中也能够获得与上述第2实施方式相同的效果。
[0105] 此外，在上述第1以及第2实施方式中，作为壳体40的相对面40a与罩60的相对面60a之间的密封构造，壳体40侧具有作为槽的凹状部45，罩60侧具有作为凸起的凸状部65。
然而，本发明并不限定于此。也可以设为壳体40侧具有作为凸起的凸状部、且罩60侧具有作为槽的凹状部。
然而，本发明并不限定于此。也可以设为壳体40侧具有作为凸起的凸状部、且罩60侧具有作为槽的凹状部。
[0106] 另外，在上述第1以及第2实施方式中，第1芯体30、110和第2芯体50、120中的任一芯体以如下方式形成，即，其轴向端面32a、50a、120a的轴向位置比壳体40的相对面40a或者罩60的相对面60a更靠轴向外侧，并且另一芯体以如下方式形成，即，其轴向端面32a、50a、120a的轴向位置并未比罩60的相对面60a或者壳体40的相对面40a更靠轴向外侧、即为凹入的位置。根据该结构，能够一边将向轴向外侧凸出的芯体的轴向外侧部分向对向轴向内侧凹入的芯体进行保持的罩60或者壳体40的内表面引导、一边进行向轴向外侧凸出的芯体和向轴向内侧凹入的芯体的组装，因此能够提高其组装性。
[0107] 然而，本发明并不限定于此。两个芯体也可以都形成为其轴向端面32a、50a、120a的轴向位置比壳体40的相对面40a或者罩60的相对面60a更靠轴向外侧。即使在该构造中，在液压泵1、100的组装完毕之后，也只要在壳体40的相对面40a与罩60的相对面60a之间形成轴向长度t的间隙S即可。
[0108] [第3实施方式]
[0109] 与上述的液压泵1、100相同地，第3实施方式的液压泵200是对吸入的机油进行压送的次摆线式的齿轮泵。如图21、图22、图23、图24以及图25所示，具有第1芯体210、第2芯体220以及壳体230而代替液压泵1的第1芯体30、壳体40、第2芯体50以及罩60，由此实现液压泵200。此外，在液压泵200中，关于与液压泵1相同的结构，标注相同的标号并省略或简化其说明。
[0110] 除了后述的部分以外，第1芯体210具有与第1芯体30相同的结构。第1芯体210具有转子用收容部211，并且具有凸缘部212。转子用收容部211是由圆筒状的筒壁213和圆板状的底壁214包围的空间。转子用收容部211具有能够对内转子10以及外转子20进行收容的容量。内转子10以及外转子20收容于转子用收容部211。转子用收容部211的底壁214的轴向相反侧开口。第1芯体210在筒壁213以及底壁214收容于壳体230的后述的凹30部231内的状态下保持于壳体230。凸缘部212是从筒壁213的轴向开口侧的端部向径向外侧凸出的部位。凸缘部212具有与壳体230的外形一致的外形。凸缘部212在轴向上与壳体230的后述的轴向端面230a相对。
[0111] 除了后述的部分以外，第2芯体220具有与第2芯体50相同的结构。第2芯体220与壳体230的外形相应地形成为盘状或者板状。第2芯体220形成为大致在整个区域且在轴向上具有规定厚度。第2芯体220配置为在轴向上与第1芯体210相邻。第2芯体220在轴向上与第1芯体210抵接而被定位，并且隔着第1芯体210而与壳体230的轴向端面230a在轴向上相对。第2芯体220将壳体230的凹部231甚至第1芯体210的转子用收容部211的开口封闭。
[0112] 第1芯体210以及第2芯体220相互抵接，并且在抵接状态下相互卡合固定。第1芯体210具有第1抵接部215以及第1卡合部216。第2芯体220具有第2抵接部221以及第2卡合部
222。第1抵接部215是上述凸缘部212。第1芯体210的第1抵接部215和第2芯体220的第2抵接部221相互抵接。
222。第1抵接部215是上述凸缘部212。第1芯体210的第1抵接部215和第2芯体220的第2抵接部221相互抵接。
[0113] 第1芯体210的第1卡合部216和第2芯体220的第2卡合部222相互卡合。第1卡合部216以及第2卡合部222分别是供通用的卡合销240嵌合的凹部。第1卡合部216是设置于第1抵接部215且在轴向上贯通的贯通孔。第2卡合部222是设置于第2抵接部221且沿轴向延伸开口的槽。第1卡合部216以及第2卡合部222分别设置于多个部位(例如2个部位)，在周向上隔开间隔地配置。卡合销240插入嵌合于第1卡合部216和第2卡合部222，从而在第1抵接部
215和第2抵接部221相互抵接的状态下使得第1芯体210和第2芯体220相互卡合。如果进行这样的卡合，则第1芯体210和第2芯体220在径向及周向上被定位。
215和第2抵接部221相互抵接的状态下使得第1芯体210和第2芯体220相互卡合。如果进行这样的卡合，则第1芯体210和第2芯体220在径向及周向上被定位。
[0114] 除了后述的部分以外，壳体230具有与壳体40相同的结构。壳体230具有对第1芯体210进行配置收容的凹部231。凹部231形成为与第1芯体210的筒壁213的外形匹配的形状(具体而言为圆柱状)。第1芯体210在底壁214与凹部231的底壁相对且开口侧朝向凹部231的开口侧的状态下，筒壁213收容于凹部231，并且凸缘部212保持为与壳体230的轴向端面
230a相对。壳体230的轴向端面230a是与第1芯体210的凸缘部212相对的凸缘相对部。
230a相对。壳体230的轴向端面230a是与第1芯体210的凸缘部212相对的凸缘相对部。
[0115] 壳体230具有供卡合销240的一端部插入嵌合的卡合孔232。卡合销240插入嵌合于第1芯体210的第1卡合部216、第2芯体220的第2卡合部222以及壳体230的卡合孔232。如果进行这样的卡合，则第1芯体210、第2芯体220以及壳体230在径向及周向上被定位。
[0116] 如上所述，如果第1芯体210、第2芯体220以及壳体230被定位，则第1芯体210的第1抵接部215和第2芯体220的第2抵接部221相互抵接，另一方面，第1芯体210的凸缘部212和壳体230的轴向端面230a并未相互抵接。即，在第1芯体210的凸缘部212与壳体240的轴向端面230之间形成有间隙S。该间隙S在轴向上具有长度t。
[0117] 第1芯体210以如下方式形成，即，在保持于壳体230的凹部231的状态下，凸缘部212比壳体230的轴向端面230a更向轴向外侧凸出。在第1芯体210保持于壳体230的凹部231的状态下，第1芯体210的凸缘部212的与壳体230的轴向端面230a相对的相对面212a的轴向位置比壳体230的轴向端面230a更靠轴向外侧(第2芯体220侧)。
[0118] 即，如图27所示，第1芯体210以如下方式形成，即，从底壁214的与壳体230的轴向端面230a相对的相对面214a至凸缘部212的相对面212a为止的轴向距离L21大于从壳体230的凹部231的底面至轴向端面230a为止的轴向距离L22。而且，关于上述间隙S的轴向长度t和距离L21、L22，下式(3)'的关系成立。
[0119] L21-L22＝t ···(3)'
[0120] 液压泵200具有紧固部250。紧固部250是对第1芯体210、第2芯体220以及壳体230进行紧固的部位。紧固部250具有金属制的螺栓251。在螺栓251的轴向前端部形成有外螺纹。第1芯体210具有在轴向上贯通的剖面呈圆形的紧固孔217。紧固孔217设置于第1芯体210的第1抵接部215。第2芯体220具有在轴向上贯通的剖面呈圆形的紧固孔223。紧固孔223设置于第2芯体220的第2抵接部221。壳体230具有在轴向上贯通的剖面呈圆形的紧固孔
233。紧固孔233设置于壳体230的位于凹部231的径向外侧的部位。
233。紧固孔233设置于壳体230的位于凹部231的径向外侧的部位。
[0121] 紧固孔217、233分别具有比螺栓251的轴部的外径略大的直径。紧固孔223具有与螺栓251的轴部的外径大致一致的直径。在第2芯体220的紧固孔223形成有内螺纹。紧固孔217、2231、233分别在围绕驱动轴2的周向上设置于多个部位(例如4个部位)，并在彼此对应的位置以相同的数量而设置。
[0122] 液压泵200具有金属制的套管部件260。套管部件260是插入配置于壳体230的紧固孔233内的圆筒状的部件。套管部件260形成为在基于紧固部250的紧固状态下从壳体230的紧固孔233的开口略微沿轴向凸出。套管部件260从壳体230的紧固孔233的开口沿轴向凸出的长度是与上述间隙S相当的长度。
[0123] 在径向及周向上相互定位的状态下，将螺栓251从壳体230的紧固孔233侧插入并使其从套管部件260内通过，进而从第1芯体210的紧固孔217以及第2芯体220的紧固孔223通过，而与该紧固孔223的内螺纹螺合，由此将第1芯体210和第2芯体220以及壳体230紧固。在该紧固状态下，螺栓251的凸缘部、套管部件260、第1芯体210的凸缘部212(即，第1抵接部
215)以及第2芯体220的第2抵接部221以在轴向上抵接的状态排列。
215)以及第2芯体220的第2抵接部221以在轴向上抵接的状态排列。
[0124] 液压泵200具有密封部件270。密封部件270配置于第1芯体210的转子用收容部211的底壁214和壳体230的凹部231的底壁接触的部位。密封部件270是用于确保第1芯体210与壳体230之间的密封性的部件。密封部件270具有如下功能，即，阻止第1芯体210的连通槽35以及壳体230的流入孔42经由上述底壁彼此接触的部位而与外部(包含第1芯体210的连通槽36以及壳体230的排出孔43)连通，并且阻止第1芯体210的连通槽36以及壳体230的排出孔43经由上述底壁彼此接触的部位而与外部连通。
[0125] 如图26所示，密封部件270具有环状部271以及分隔部272。环状部271形成为环状，分隔部272是将环状部271的周向上的两个部位连结，且将壳体230的流入孔42侧(即，第1芯体210的連通槽35侧)的区域和排出孔43侧(即，第1芯体210的连通槽36侧)的区域分隔的部位。在第1芯体210的底壁214的与壳体230的凹部231的底壁相对的面设置有密封槽218。密封槽218形成为与密封部件270匹配。密封部件270配置为嵌入于第1芯体210的密封槽218。
[0126] 通过下面的次序而执行具有上述结构的液压泵200的组装。具体而言，首先，使驱动轴2插入于第2芯体220的贯通孔51，将内转子10固定于该驱动轴2的轴向前端部，并且将卡合销240压入于第2芯体220的第2卡合部222。
[0127] 接下来，将第2芯体220配置为以驱动轴2的轴向前端部以及内转子10位于比第2芯体220靠上方的位置的状态水平地扩展，以与该内转子10啮合的方式配置外转子20，并且从该第2芯体220的上方对上述第1芯体210进行组装。以如下方式进行该第1芯体210向第2芯体220的组装，即，使得第1芯体210的凸缘部212(即，第1抵接部215)和第2芯体220的第2抵接部221在轴向上相互抵接、且使得第2芯体220侧的卡合销240插入于第1芯体210的第1卡合部216。
[0128] 而且，在将密封部件270配置于第1芯体210的密封槽218的基础上，从其上方对壳体230进行组装。以将卡合销240圧入于壳体230的卡合孔232的方式进行该壳体230的组装。最后，在将套管部件260插入配置于该壳体230的紧固孔233内的基础上，将紧固部250的螺栓251插入于壳体230的紧固孔233(甚至套管部件260)、第1芯体210的紧固孔217、以及第2芯体220的紧固孔223并使其与紧固孔223的内螺纹螺合。由此对液压泵200进行组装。
[0129] 在上述液压泵200中，如果驱动轴2旋转，则在第1芯体210的转子用收容部211内构成次摆线的内转子10相对于外转子20进行旋转。在该旋转中，如果因第1芯体210的转子用收容部211内的容积室37的容积增大而导致其内压变为负压，则机油从流入孔42吸入至该容积室37。然后，如果因次摆线的旋转使得容积室37的容积减小而导致其内压升高，则将吸入至该容积室37的机油向排出孔43引导并向外部排出。如果因次摆线的旋转而使得该泵连续地发挥作用，则从液压泵200对机油进行压送。
[0130] 另外，如果如上所述那样对液压泵1进行组装，则螺栓251的凸缘部、套管部件260、第1芯体210的凸缘部212(即，第1抵接部215)以及第2芯体220的第2抵接部221以在轴向上抵接的状态排列。螺栓251、套管部件260、第1芯体210以及第2芯体220分别由金属形成。因此，在上述抵接状态下，第1芯体210和第2芯体220无法相对地在轴向上移动，因此两个芯体210、220相互在轴向上被定位。另外，在该抵接状态下，两个芯体210、220经由通用的卡合销
240而卡合，因此两个芯体210、220彼此在径向及周向上被定位。另外，第1芯体210以及第2芯体220分别是切削加工的切削加工品。因此，能够以更高的精度而实现上述的两个芯体
210、220的轴向定位、径向定位以及周向定位。
240而卡合，因此两个芯体210、220彼此在径向及周向上被定位。另外，第1芯体210以及第2芯体220分别是切削加工的切削加工品。因此，能够以更高的精度而实现上述的两个芯体
210、220的轴向定位、径向定位以及周向定位。
[0131] 另外，在第1芯体210的第1抵接部215和第2芯体220的第2抵接部221相互抵接的状态下，在壳体230的轴向端面230a与第1芯体210的第1抵接部215之间形成有轴向长度t的间隙S。因此，能够避免在第1芯体210和第2芯体220相互抵接的状态下壳体230和第1芯体210抵接，因此能够提高第1芯体210和第2芯体220的定位精度。
[0132] 如上所述，如果第1芯体210和第2芯体220在轴向、径向以及周向上分别被定位，则对内转子10以及外转子20进行收容的第1芯体210内的容积室37的容量波动受到抑制，因此能够确保稳定的排出量。另外，如上所述，如果第1芯体210和第2芯体220在轴向、径向、以及周向上分别被定位，则能够大幅提高对液压泵200进行组装时的各部件的组装精度。
[0133] 另外，壳体230由树脂形成。因此，与壳体230由金属形成的构造相比，能够实现液压泵200的轻量化。另外，无需在第1芯体210的第1抵接部215和第2芯体220的第2抵接部221相互抵接的状态下使壳体230的轴向端面230a与第1芯体210的第1抵接部215抵接，因此无需高精度地对壳体230进行加工。因此，能够节省制造时的劳力，能够缩短制造时间。
[0134] 因此，根据液压泵200，能够通过由树脂形成壳体230而实现整体的轻量化，并且能够通过第1芯体210和第2芯体220的各方向上的定位而确保各部件的组装精度。
[0135] 另外，在液压泵200中，在第1芯体210的第1抵接部215和第2芯体220的第2抵接部221相互抵接的状态下，利用设置于上述抵接部215、221的紧固孔217、223以及插入于壳体
230的紧固孔233的螺栓251以及套管部件260，将第1芯体210、第2芯体220以及壳体230相互紧固固定。在该构造中，在第1芯体210和第2芯体220相互抵接的部位(抵接范围内)进行螺栓紧固，因此能够提高密封性。另外，套管部件260是从壳体230的紧固孔233的开口以与上述间隙S相当的长度沿轴向凸出的金属制的部件。利用上述套管部件260进行上述螺栓紧固，因此能够高精度地对螺栓251的紧固进行管理。
230的紧固孔233的螺栓251以及套管部件260，将第1芯体210、第2芯体220以及壳体230相互紧固固定。在该构造中，在第1芯体210和第2芯体220相互抵接的部位(抵接范围内)进行螺栓紧固，因此能够提高密封性。另外，套管部件260是从壳体230的紧固孔233的开口以与上述间隙S相当的长度沿轴向凸出的金属制的部件。利用上述套管部件260进行上述螺栓紧固，因此能够高精度地对螺栓251的紧固进行管理。
[0136] 另外，在液压泵200中，在第1芯体210的转子用收容部211的底壁214和壳体230的凹部231的底壁接触的部位，配置有用于确保第1芯体210与壳体230之间的密封性的密封部件270。该密封部件270具有环状部271以及分隔部272，阻止了第1芯体210的连通槽35以及壳体230的流入孔42经由上述底壁彼此接触的部位而与外部连通，并且阻止了第1芯体210的连通槽36以及壳体230的排出孔43经由上述底壁彼此接触的部位而与外部连通。因此，能够抑制机油从液压泵200的各部位泄漏，能够阻止内转子10的旋转受到妨碍。
[0137] 但是，在上述第3实施方式中，为了对第1芯体210、第2芯体220以及壳体230进行紧固，与螺栓251一并利用套管部件260。然而，本发明并不限定于此，如图28所示，可以不使用套管部件。根据该变形方式，能够削减构成液压泵200的部件数量，能够简化液压泵200的组装。另外，在该情况下，可以代替在轴部无台阶的螺栓251而使用在轴部形成有台阶的螺栓252。
[0138] 另外，在上述第3实施方式中，为了在液压泵200的组装时对第1芯体210和第2芯体220进行定位，使用嵌入于第1芯体210的第1卡合部216以及第2芯体220的第2卡合部222的卡合销240，使得该卡合销240内置于组装后的液压泵200。然而，本发明并不限定于此，可以以从组装后的液压泵200拔出卡合销240的方式形成壳体230、第2芯体220。根据该变形方式，可以在组装后将液压泵200的组装时所需的部件去除，因此能够实现液压泵200的轻量化。
[0139] 并且，在上述第3实施方式中，为了对第1芯体210和第2芯体220进行定位，使用作为在第1芯体210的第1抵接部215设置的贯通孔的第1卡合部216、作为在第2芯体220的第2抵接部221设置的贯通孔得第2卡合部222、以及嵌入于上述卡合部216、222的卡合销240。然而，本发明并不限定于此，可以在第1芯体210以及第2芯体220中的一者的抵接部215、221设置在轴向上凹陷的凹部，在与该凹部嵌合的、另一者的抵接部215、221设置在轴向上凸出的凸部。
[0140] 此外，本发明并不限定于上述实施方式、变形方式，可以在未脱离本发明的主旨的范围内实施各种变更。
[0141] 另外，本申请柱状基于2018年8月31日在日本申请的日本特愿2018-163625号以及2019年4月26日在日本申请的日本特愿2019-086356号的优先权，引用该日本申请中记载的全部记载内容。
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