技术领域
[0001] 本
发明涉及压铸领域，特别涉及一种压铸机
活塞头。
背景技术
[0002] 压铸机是用于压
力铸造的机器。压铸机配套的活塞头按照规定的速度将金属液推送至压铸机的压室内，使金属液有足够的
能量流经模具内浇道和内浇口，进而填充进模具型腔，随后保持一定的压力传递给正在
凝固的金属液，直至形成压铸件为止，压铸过程全部完成后，活塞头复位。
[0003] 目前，通常使用的活塞头间隙配合在压射机构的注射套筒内，活塞头的
侧壁与注射套筒的内壁之间相互摩擦，活塞头逐渐磨损，导致活塞头与注射套筒之间的间隙逐渐增大，活塞头在推送金属液的过程中，高压的金属液沿活塞头和注射套筒之间的缝隙向
外渗透，导致金属液的压铸压力下降，无法有效保证压铸产品的
质量。此外，这些渗透的金属液冷凝后，粘接在活塞头和注射套筒之间，还导致活塞头复位困难，甚至导致活塞头直接报废。
[0004] 由于活塞头在注射套筒内运行速度快，活塞头的磨损率较大，为了保证产品质量，活塞头的报废周期通常较短，导致压铸企业的生产成本较高。因此，设计一种使用寿命长、压铸效果好的活塞头，是本领域技术人员亟待解决的问题。
发明内容
[0005] 本发明的目的是针对
现有技术的不足，提供一种压铸机活塞头，其结构简单、加工成本低，活塞本体上的密封环可针对密封环自身和配套的注射套筒的磨损自动进行补偿，保证活塞头和配套的注射套筒之间的
密封性，避免金属液向外渗透，保证压铸质量，并极大的提高活塞头的使用寿命，有效降低压铸企业的生产成本。
[0006] 本发明的技术方案是：一种压铸机活塞头，包括活塞本体、密封环，所述活塞本体的底部设有用于与
活塞杆螺纹配合的
螺纹连接孔，活塞本体的圆周面顶部设有限位台阶，限位台阶的直径小于密封环的外径，活塞本体的圆周面上设有多个弹性件，这些弹性件沿活塞本体的周向均匀分布，所述密封环由多个相同结构的密封瓣构成，各密封瓣的横截面均呈扇环结构，呈扇环结构的密封瓣外弧面相对该密封瓣的内弧面转动
角度α，各密封瓣装配在活塞本体的圆周面上，支承在对应的弹性件上，相邻密封瓣的侧壁相互贴合，一弹性抱箍抱夹在这些密封瓣上，且不超出密封瓣的外弧面，围成环形结构的密封环，一
紧固件配合在活塞本体的圆周面上，使密封环的上端与限位台阶紧贴。
[0007] 所述密封瓣的第一侧壁呈向内倾斜的弧面，该弧面对应的圆心位于密封瓣的内侧，密封瓣的第二侧壁呈向外倾斜的弧面，该弧面对应的圆心位于密封板的内侧。
[0008] 所述第一侧壁上设有至少一个沿周向延伸的
定位缺口，所述第二侧壁上设有沿周向延伸的定位卡舌，定位卡舌与定位缺口相适配，相邻密封瓣的侧壁相互贴合，密封瓣第二侧壁上的定位卡舌插入相邻密封瓣第一侧壁上的定位缺口中，形成轴向定位。
[0009] 各所述密封瓣的外弧面上设有沿周向延伸的条形槽，条形槽的深度大于弹性抱箍的厚度，各密封瓣外弧面上的条形槽连通，形成供安装弹性抱箍的环形空间。
[0010] 所述活塞本体的圆周面上设有若干沿轴向延伸的安装槽，这些安装槽沿活塞本体的周向均匀分布，所述弹性件为弧形弹片，弧形弹片固定在安装槽中，与密封瓣相对应。
[0011] 各所述密封瓣第二侧壁上的定位卡舌的数量为两个，各所述密封瓣第一侧壁上的定位缺口的数量为两个。
[0012] 所述紧固件为
螺母，螺纹配合在活塞本体圆周面下部，使密封环的上端与限位台阶紧贴。
[0013] 采用上述技术方案具有以下有益效果：
[0014] 1、压铸机活塞头包括活塞本体、密封环，其中的密封环用于密封活塞本体和配套的注射套筒之间的间隙。所述活塞本体的底部设有用于与活塞杆螺纹配合的螺纹连接孔，通过活塞杆驱动活塞本体在配套的注射套筒内高速动作。活塞本体的圆周面顶部设有限位台阶，限位台阶的直径小于密封环的外径，活塞本体的圆周面上设有多个弹性件，这些弹性件沿活塞本体的周向均匀分布。所述密封环由多个相同结构的密封瓣构成，各密封瓣的横截面均呈扇环结构，呈扇环结构的密封瓣外弧面相对该密封瓣的内弧面转动角度α，各密封瓣装配在活塞本体的圆周面上，支承在对应的弹性件上，也即，密封瓣的内弧面与活塞本体的圆周面之间具有间隔距离，且该间隔距离可由弹性件调节。相邻密封瓣的侧壁相互贴合，一弹性抱箍抱夹在这些密封瓣上，且不超出密封瓣的外弧面，围成环形结构的密封环，弹性抱箍的作用是保持这些密封瓣围成环形结构。当相邻密封瓣的侧壁处于完全贴合状态时，呈环形结构的密封环处于最小直径状态，该状态下，弹性件处于最大压缩状态，密封瓣在径向的
位置主要由配套的注射套筒约束，密封瓣的外弧面与配套的注射套筒紧贴，保证活塞本体与配套注射套筒内壁之间的密封性，由于相邻密封瓣的侧壁处于贴合状态，形成面面密封，还有效保证密封环自身的密封性；当密封瓣的外弧面或配套的注射套筒内壁发生磨损，导致密封瓣和配套的注射套筒之间的间隙增大后，密封瓣在对应的弹性件作用下，沿径向外移，相邻密封瓣的侧壁相对滑动一定距离，相邻密封瓣的侧壁处于大部分重叠贴合状态，呈环形结构的密封环直径变大，在满足密封环结构完整的前提下，使密封瓣的外弧面与配套的注射套筒紧贴，保证活塞本体与配套注射套筒内壁之间的密封性，该状态下，相邻密封瓣的侧壁处于部分贴合状态，同样形成面面密封，有效保证密封环自身的密封性。一紧固件配合在活塞本体的圆周面上，使密封环的上端与限位台阶紧贴，活塞本体的圆周面与活塞本体前方的空间完全隔开，保证配套的注射套筒位于活塞本体前方的空间的密封性，避免金属液向外渗透。本发明装配的密封瓣使用率(可磨损厚度)相比于传统的密封环的使用率(可磨损厚度)极大的提高，有效延长了活塞头的使用寿命，且在使用周期内，能有效防止高压的金属液向外渗透，保证金属液的压铸压力，保证压铸质量。
[0015] 2、密封瓣的第一侧壁呈向内倾斜的弧面，该弧面对应的圆心位于密封瓣的内侧，密封瓣的第二侧壁呈向外倾斜的弧面，该弧面对应的圆心位于密封板的内侧，第一侧壁、第二侧壁均呈弧面，且相适应，相邻密封瓣的侧壁完全贴合或部分贴合时均处于面面贴合状态，有效满足密封环自身密封性的需求。
[0016] 3、第一侧壁上设有至少一个沿周向延伸的定位缺口，所述第二侧壁上设有沿周向延伸的定位卡舌，定位卡舌与定位缺口相适配，相邻密封瓣的侧壁相互贴合，密封瓣第二侧壁上的定位卡舌插入相邻密封瓣第一侧壁上的定位缺口中，形成轴向定位，相邻密封瓣之间通过定位缺口和定位卡舌型形成轴向定位，与弹性抱箍配合，有效保证由多个密封瓣组合构成的密封环的整体性，此外，定位卡舌和定位缺口之间还形成轴向的面面密封，进一步提高密封环自身的密封性能，有效避免高压的金属液向外渗透过密封环。
[0017] 下面结合
附图和具体实施方式作进一步的说明。
附图说明
[0018] 图1为本发明的结构示意图；
[0019] 图2为图1的剖视图；
[0020] 图3为本发明密封环的拼接示意图；
[0021] 图4为本发明密封瓣的一种视图(第一侧壁位于背面)；
[0022] 图5为本发明密封瓣的另一种视图(第二侧壁位于
正面)；
[0023] 图6为本发明密封瓣的剖视图。
[0024] 附图中，1为活塞本体，2为密封环，3为螺纹连接孔，4为限位台阶，5为弹性件，6为密封瓣，61为第一侧壁，62为第二侧壁，7为弹性抱箍，8为
波形弹簧，9为定位缺口，10为定位卡舌，11为安装槽，12为条形槽。
具体实施方式
[0025] 本发明中，未标出具体材料的部件，通常为压铸领域常规使用的材料，未标明具体安装、连接方式的部件，通过采用压铸领域常规的连接方式进行安装、连接。
[0026] 参见图1至图6，为一种压铸机活塞头的具体
实施例。压铸机活塞头包括活塞本体1、密封环2。所述活塞本体1的底部设有用于与活塞杆螺纹配合的螺纹连接孔3，很显然的，螺纹连接孔位于活塞本体的中部。活塞本体1的圆周面顶部设有限位台阶4，限位台阶4的直径小于密封环2的外径，具体的，限位台阶与活塞本体一体成型。活塞本体1的圆周面上设有多个弹性件5，这些弹性件5沿活塞本体1的周向均匀分布，本实施例中，弹性件的数量为三个，具体的，活塞本体的圆周面上设有三个沿轴向延伸的安装槽11，这些安装槽11沿活塞本体1的周向均匀分布，弹性件5为弧形弹片，弧形弹片的弧顶部分固定在安装槽11中，使弧形弹片的两端外伸出安装槽，弧形弹片需要在高温环境下保持弹性，因此，需要选择耐高温的弹片。所述密封环2由多个相同结构的密封瓣6构成，本实施例中，密封瓣的数量为三个，各密封瓣6的横截面均呈扇环结构，呈扇环结构的密封瓣6外弧面相对该密封瓣的内弧面转动角度α，本实施例中，转动的角度α为30°，根据实际需求，也可灵活设置密封瓣外弧面相对内弧面转动的角度，密封瓣6的第一侧壁61呈向内倾斜的弧面，该弧面对应的圆心位于密封瓣的内侧，密封瓣6的第二侧壁62呈向外倾斜的弧面，该弧面对应的圆心位于密封板的内侧，也即，密封瓣的外弧面、内弧面同侧边之间均通过弧面过渡连接。各密封瓣6装配在活塞本体1的圆周面上，支承在对应的弹性件5上，相邻密封瓣6的侧壁相互贴合，一弹性抱箍7抱夹在这些密封瓣6上，且不超出密封瓣6的外弧面，围成环形结构的密封环2，具体的，各所述密封瓣的外弧面上设有沿周向延伸的条形槽12，条形槽12的深度大于弹性抱箍7的厚度，各密封瓣外弧面上的条形槽连通，形成供安装弹性抱箍的环形空间，为了保证组合构成的密封环的整体性，各第一侧壁61上设有两个沿周向延伸的定位缺口9，这两个定位缺口沿条形槽对称分布，所述第二侧壁62上设有两个沿周向延伸的定位卡舌10，这两个定位卡舌同样沿条形槽对应分布，定位卡舌10与定位缺口9相适配，相邻密封瓣6的侧壁相互贴合，密封瓣第二侧壁62上的定位卡舌10插入相邻密封瓣第一侧壁61上的定位缺口9中，形成轴向定位，定位卡舌的长度、定位缺口的深度可根据实际需求进行调整。一紧固件8配合在活塞本体1的圆周面上，使密封环2的上端与限位台阶4紧贴，具体的，紧固件8为螺母，螺纹配合在活塞本体1圆周面下部，使密封环2的上端与限位台阶4紧贴。如此，组合构成完整的压铸机活塞头。
[0027] 本发明的工作原理为，将压铸机活塞头装配在配套的注射套筒内，且与对应的活塞杆螺纹配合连接。该状态下，密封瓣由配套的注射套筒内壁约束，由于密封瓣、注射套筒均未磨损，弹性件处于最大压缩状态，相邻密封瓣的侧壁处于完全贴合状态，形成面面密封，保证密封环自身的密封性，呈环形结构的密封环处于最小直径状态。密封瓣的外弧面与配套的注射套筒紧贴，保证活塞本体与配套注射套筒内壁之间的密封性，通过活塞杆驱动活塞头在配套的注射套筒内高速动作，完成压铸作业。当密封瓣的外弧面或配套的注射套筒内壁发生磨损，导致密封瓣和配套的注射套筒之间的间隙增大后，密封瓣在对应的弹性件作用下，沿径向外移，相邻密封瓣的侧壁相对滑动一定距离，相邻密封瓣的侧壁处于大部分重叠贴合状态，呈环形结构的密封环直径变大，自动补偿间隙，在满足密封环结构完整的前提下，使密封瓣的外弧面与配套的注射套筒紧贴，保证活塞本体与配套注射套筒内壁之间的密封性，通过活塞杆驱动活塞头在配套的注射套筒内高速动作，完成压铸作业。
[0028] 本发明装配的密封瓣使用率(可磨损厚度)相比于传统的密封环的使用率(可磨损厚度)极大的提高，有效延长了活塞头的使用寿命，且在使用周期内，能有效防止高压的金属液向外渗透，保证金属液的压铸压力，保证压铸质量。
