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一种衬管压紧机构

阅读：605发布：2023-03-11

专利汇可以提供一种衬管压紧机构专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种衬管压紧机构，第一气缸的活塞杆与导柱的下端连接，在导柱的顶端安装定位销，在导向筒上装有第二气缸，第二气缸的与压臂的一端连接，在压臂另一端的底面固定压头；在导柱与第一气缸的活塞杆之间设有接头，接头的头部凸台卡入导柱下端的“T”形通槽中，接头的下端与第一气缸的活塞杆螺纹连接；在导向筒与第二气缸之间设有连接板，连接板由钢板冲压成型，具有互为钝角的第一板体和第二板体。本发明设计合理，实施容易，结构简单、紧凑，易于装配，占用空间小，成本低，不仅操控方便，运转灵活、可靠，而且能够实现衬管定位的准确性及稳固性，有利于衬管焊接安装，焊接质量有保障，能满足一致性生产的要求。，下面是一种衬管压紧机构专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种衬管压紧机构，在第一气缸(1)的缸体上固定导向筒(2)，第一气缸(1)的活塞杆竖直向上伸入导向筒(2)内，在所述导向筒(2)上装有第二气缸(6)，第二气缸(6)的轴心线与第一气缸(1)的轴心线相平行，所述第二气缸(6)的活塞杆竖直向上伸出，并与压臂(7)的一端连接，在压臂(7)另一端的底面固定压头(8)，其特征在于：所述导向筒(2)为钢质结构，第一气缸(1)的活塞杆与导柱(3)的下端连接，在所述导柱(3)的顶端安装定位销(4)，定位销(4)能够伸出导向筒(2)外，在所述定位销(4)的外围设有定位环(5)，该定位环(5)安装于导向筒(2)的顶面上，所述压头(8)位于定位销(4)的正上方；
在所述导柱(3)的下端开设有“T”形通槽(3a)，并在导柱(3)与第一气缸(1)的活塞杆之间设有接头(9)，所述接头(9)为螺栓结构，该接头(9)的头部凸台卡入导柱(3)下端的“T”形通槽(3a)中，两者卡接配合，接头(9)的下端与第一气缸(1)的活塞杆螺纹连接，由螺母(10)锁紧，螺母(10)紧贴于第一气缸(1)活塞杆的顶面；
所述导向筒(2)为方形，在导向筒(2)与第二气缸(6)之间设有连接板(11)，所述连接板(11)由钢板冲压成型，具有互为钝角的第一板体和第二板体，第一板体与导向筒(2)的一个侧面贴合，第一板体与导向筒(2)之间通过螺栓固定，第二板体与第二气缸(6)缸体上设置的定位平面贴合，第二板体与第二气缸(6)之间也通过螺栓固定。
2.根据权利要求1所述的衬管压紧机构，其特征在于：在所述导向筒(2)的内部嵌装有耐磨衬管(12)，所述耐磨衬管(12)与导柱(3)滑动配合。
3.根据权利要求1所述的衬管压紧机构，其特征在于：所述压头(8)为长方块结构，该压头(8)通过一排螺栓与压臂(7)连接。

说明书全文

一种衬管压紧机构

技术领域

[0001] 本发明属于工装夹具技术领域，具体地说，特别涉及一种衬管压紧机构。

背景技术

[0002] 汽车后轴总成由横梁、纵臂、弹簧座、衬管、驻车制动拉索支架、油管支架和减震器安装座等构成，在横梁的两端对称焊接纵臂，各纵臂上依次焊接衬管、驻车制动拉索支架、减震器安装座和油管支架。在焊接的时候，需要分工序借助多个工装分别对横梁、纵臂、弹簧座、衬管等进行定位。现有的衬管定位工装结构复杂，占用空间大，成本高，对位困难，并且定位的稳固性较差，使得焊接质量难以保证，达不到一致性生产的要求。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的技术问题在于提供一种结构简单、可靠的衬管压紧机构。

[0004] 本发明的技术方案如下：一种衬管压紧机构，其特征在于：在第一气缸的缸体上固定导向筒，导向筒为钢质结构，第一气缸的活塞杆竖直向上伸入导向筒内，并与导柱的下端连接，在所述导柱的顶端安装定位销，定位销能够伸出导向筒外，在所述定位销的外围设有定位环，该定位环安装于导向筒的顶面上；在所述导向筒上装有第二气缸，第二气缸的轴心线与第一气缸的轴心线相平行，所述第二气缸的活塞杆竖直向上伸出，并与压臂的一端连接，在压臂另一端的底面固定压头，该压头位于定位销的正上方；

[0005] 在所述导柱的下端开设有“T”形通槽，并在导柱与第一气缸的活塞杆之间设有接头，所述接头为螺栓结构，该接头的头部凸台卡入导柱下端的“T”形通槽中，两者卡接配合，接头的下端与第一气缸的活塞杆螺纹连接，由螺母锁紧，螺母紧贴于第一气缸活塞杆的顶面；

[0006] 所述导向筒为方形，在导向筒与第二气缸之间设有连接板，所述连接板由钢板冲压成型，具有互为钝角的第一板体和第二板体，第一板体与导向筒的一个侧面贴合，第一板体与导向筒之间通过螺栓固定，第二板体与第二气缸缸体上设置的定位平面贴合，第二板体与第二气缸之间也通过螺栓固定。

[0007] 采用以上技术方案，定位汽车后轴总成衬管的时候，先将衬管放置在定位环上，接着驱动第一气缸的活塞杆向上伸出，使导柱连同定位销向上运动，定位销伸入衬管中定位，使衬管在平面内不会产生晃动，然后驱动第二气缸的活塞杆动作，使第二气缸的活塞杆带动压臂向下运动，直至压头压迫在衬管的顶面，压头和定位环相配合，即可实现对衬管的夹持压紧，再结合衬管内的定位销，可以确保衬管定位的稳固性，这样衬管与纵臂之间的焊接质量有保障，能满足一致性生产的要求。

[0008] 本发明采用双气缸提供动力，零部件少，整体结构简单、紧凑，易于装配，体积小巧，占用空间小，成本低，并且操控方便。

[0009] 由于导柱受导向筒的限制只能在上下方向运动，因此导柱与第一气缸的活塞杆之间采用接头进行连接，使接头的上端与导柱卡接配合，接头的下端与第一气缸的活塞杆通过螺纹紧固，这样大大简化了导柱与第一气缸活塞杆之间的安装结构，拆装操作非常方便、快捷。

[0010] 导向筒与第二气缸之间采用连接板进行连接，连接板造型简单，易于加工制作；连接板为钢板，结构强度好，不会发生变形或损坏。连接板的两个板体分别与导向筒和第二气缸贴合固定，连接板与导向筒之间以及连接板与第二气缸之间接触面积大，连接的牢靠性好。

[0011] 为了尽可能地减小磨损，延长使用寿命，在所述导向筒的内部嵌装有耐磨衬管，所述耐磨衬管与导柱滑动配合。

[0012] 为了简化结构，便于加工制作及装配，所述压头为长方块结构，该压头通过一排螺栓与压臂连接。

[0013] 有益效果：本发明设计合理，实施容易，结构简单、紧凑，易于装配，占用空间小，成本低，不仅操控方便，运转灵活、可靠，而且能够实现衬管定位的准确性及稳固性，有利于衬管焊接安装，焊接质量有保障，能满足一致性生产的要求。附图说明

[0014] 图1为本发明的结构示意图。

[0015] 图2为图1的A-A剖视图。

[0016] 图3为导柱的结构示意图。

[0017] 图4为定位环的结构示意图。

具体实施方式

[0018] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

[0019] 如图1、图2所示，在第一气缸1的缸体上设置导向筒2，导向筒2位于第一气缸1缸体的上方，且导向筒2与第一气缸1的缸体固定连接在一起。导向筒2为钢质结构，该导向筒2的外形为方形，即导向筒2横截面的外轮廓为方形。第一气缸1的活塞杆竖直向上伸入导向筒2内，在第一气缸1活塞杆的上方设置导柱3，导柱3位于导向筒2内，导柱3与导向筒2内部嵌装的耐磨衬管12滑动配合。

[0020] 如图2、图3所示，在导柱3的下端开设有“T”形通槽3a，并在导柱3与第一气缸1的活塞杆之间设有接头9。接头9为螺栓结构，该接头9的头部凸台卡入导柱3下端的“T”形通槽3a中，两者卡接配合。接头9的下端伸入第一气缸1的活塞杆中，接头9与第一气缸1的活塞杆螺纹连接，由螺母10锁紧，螺母10套装于接头9上，且螺母10紧贴于第一气缸1活塞杆的顶面。

[0021] 如图1、图2所示，在导柱3的顶端安装定位销4，定位销4的顶面与周侧面之间通过锥面过渡，该定位销4的底部一体形成有短柱4a，短柱4a嵌入导柱3上端开设的适配槽中。在定位销4的中心开设有上大下小的两段式台阶孔，该台阶孔中穿设沉头长螺栓，沉头长螺栓的下端伸入导柱3中，将定位销4和导柱3固定在一起，定位销4在导柱3的带动下能够向上伸出导向筒2外。

[0022] 如图1、图2、图4所示，在定位销4的外围设有定位环5，该定位环5的内沿为圆形，定位环5的外轮廓为四个角倒有圆角的方形。在定位环5的四个角处开设安装孔5a，该安装孔5a为上大下小的两段式台阶孔，各安装孔5a中穿设沉头螺钉，定位环5通过四颗沉头螺钉与导向筒2固定在一起。在周向两相邻安装孔5a之间设有凸块5b，凸块5b按圆周均匀分布，且凸块5b的底部与定位环5的顶面连为一体。

[0023] 如图1所示，在导向筒2的旁边设置第二气缸6，第二气缸6的轴心线与第一气缸1的轴心线相平行。在导向筒2与第二气缸6之间设有连接板11，连接板11由钢板冲压成型，具有互为钝角的第一板体和第二板体。连接板11的第一板体与导向筒2的一个侧面贴合，第一板体与导向筒2之间通过螺栓固定。连接板11的第二板体与第二气缸6缸体上设置的定位平面贴合，第二板体与第二气缸6之间也通过螺栓固定。第二气缸6的活塞杆竖直向上伸出，并与压臂7的一端连接，在压臂7另一端的底面固定压头8，该压头8位于定位销4的正上方。压头8优选为长方块结构，该压头8通过一排螺栓与压臂7连接。

[0024] 本发明的工作原理如下：

[0025] 定位汽车后轴总成衬管的时候，先将衬管放置在定位环5上，使衬管由定位环5上的四个凸块5b支撑，接着驱动第一气缸1的活塞杆向上伸出，使导柱3连同定位销4向上运动，定位销4伸入衬管中定位，使衬管在平面内不会产生晃动，然后驱动第二气缸6的活塞杆动作，使第二气缸6的活塞杆带动压臂7向下运动，直至压头8压迫在衬管的顶面，压头8和定位环5相配合，即可实现对衬管的夹持压紧，再结合衬管内的定位销4，可以确保衬管定位的准确性和稳固性。

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