技术领域
[0001] 本实用新型涉及电动工具领域，尤其涉及一种双向夹紧的螺栓电动工具。
背景技术
[0002] 在机械制造领域中，生产
节拍往往达到20JPH以上,这要求使用电动或
气动工具来提高效率和减轻工人劳动强度。螺栓紧固和拆卸又是机械制造领域一个高
频率环节。
[0003] 传统螺栓电动工具只能夹紧一端，无法限制另一端的运动。从螺栓紧固方案上，目前主要采用预先将
螺母焊接于钣金上,然后使用传统电动或
气动工具单向旋紧,该方案优点是生产节拍较快,
支架内侧可以是封闭式结构,该方案的不足是增加了一道焊接工序,并且被焊接的螺母在滑丝时不可拆卸更换。对于低生产节拍的也有使用手工扶持螺母,使用传统电动或气动工具在一面上旋紧螺栓,该方案的不足是增加工人劳动强度,需要手部操作空间。并且由于都是单向旋紧,要求支架具有一定的
刚度,不适用于悬臂式支架。而现有的双向夹紧的电动工具多采用双动
力源，结构复杂。
[0004] 因此，有必要设计一种结构简单紧凑、操作方便的双向夹紧的螺栓电动工具。实用新型内容
[0005] 本实用新型的目的在于克服
现有技术的不足，提供一种结构简单紧凑、人机操作方便的双向夹紧的螺栓电动工具。
[0006] 本实用新型的技术方案提供一种双向夹紧的螺栓电动工具，包括
电机、
传动轴、第一套筒、第二套筒、扳机、推进单元和提升单元；
[0007] 所述电机驱动所述传动轴转动；
[0008] 所述传动轴与所述第一套筒连接；
[0009] 所述提升单元与所述第二套筒连接；
[0010] 所述扳机能够带动所述推进单元来推动所述传动轴向下移动，所述传动轴带动所述第一套筒向下移动；
[0011] 所述扳机能够同时带动所述提升单元来提升所述第二套筒向上移动；
[0012] 所述第一套筒与所述第二套筒位于同一中
心轴线上，所述第一套筒向下移动和所述第二套筒向上移动来沿轴向夹紧螺栓和螺母，所述第一套筒带动所述螺栓或螺母转动。
[0013] 进一步地，所述传动轴包括第一传动轴和第二传动轴，所述第一传动轴与所述电机连接，所述第一传动轴和所述第二传动轴之间通过
联轴器连接，所述第二传动轴与所述第一套筒连接。
[0014] 进一步地，所述联轴器包括圆柱形的联轴器本体和设置在所述联轴器本体的圆周面上的圆盘，所述联轴器本体的上下端分别连接所述第一传动轴和所述第二传动轴，所述推进单元用于推动所述圆盘向下移动。
[0015] 进一步地，所述圆盘下方还安装有复位单元，所述复位单元包括
滚针轴承和复位
弹簧，所述
滚针轴承和所述
复位弹簧套设在所述联轴器本体下端的圆周面上。
[0016] 进一步地，所述推进单元包括第一杆件和滚轮，所述扳机能够带动所述第一杆件转动，所述第一杆件带动所述滚轮向下移动，所述滚轮向下推动所述圆盘。
[0017] 进一步地，所述第一杆件的一端活动连接，所述第一杆件的另一端设有长槽，所述长槽与第一固定销配合，所述滚轮设置在所述第一杆件的中段。
[0018] 进一步地，所述提升单元包括第二杆件、第三杆件、第四杆件和滑
块，所述第二杆件的一端与扳机固定连接并安装有第二固定销，所述第二杆件的另一端通过球铰与第三杆件的一端活动连接，所述第三杆件的另一端与所述第四杆件的一端活动连接，所述第四杆件的另一端与所述滑块的活动连接，所述第四杆件的中段安装有第三固定销，所述滑块与所述第二套筒连接；
[0019] 所述扳机的一端向上转动时，所述第二杆件的另一端向下转动，所述第三杆件带动所述第四杆件的一端向下转动，所述第四杆件的另一端带动所述滑块向上移动。
[0020] 进一步地，所述第二杆件的中段与所述推进单元活动连接，所述扳机能够带动所述第二杆件的另一端向下转动，所述第二杆件带动所述推进单元来推动所述传动轴向下移动。
[0022] 进一步地，所述第一套筒和所述第二套筒内安装有用于沿径向压紧所述螺栓和所述螺母的顶珠和压紧弹簧。
[0023] 采用上述技术方案后，具有如下有益效果：
[0024] 本实用新型中由于第一套筒被推进单元推动向下移动，第二套筒被提升单元提升向上移动，第一套筒和第二套筒上下夹紧螺栓和螺母，同时第一套筒在传动轴的带动下转动，用于紧固或拆卸螺栓和螺母。本实用新型仅使用了一个电机，就实现了双向夹持螺栓和螺母的操作，结构简单紧凑、操作方便。
附图说明
[0025] 图1是本实用新型一
实施例中双向夹紧的螺栓电动工具的结构示意图；
[0026] 图2是本实用新型一实施例中双向夹紧的螺栓电动工具的局部爆炸图；
[0027] 图3是本实用新型一实施例中双向夹紧的螺栓电动工具中扳机、推进单元和提升单元的结构示意图；
[0028] 图4是本实用新型一实施例中双向夹紧的螺栓电动工具中扳机、推进单元和提升单元的局部结构示意图；
[0029] 图5是本实用新型一实施例中双向夹紧的螺栓电动工具中第一套筒的剖视图。
[0030] 附图标记对照表：
[0031] 1-电机 2-传动轴 3-第一套筒
[0032] 4-第二套筒 5-扳机 6-推进单元
[0033] 7-提升单元 8-联轴器 9-复位单元
[0034] 10-风扇 11-机壳 12-
变速器[0035] 13-
开关 131-弹
簧片 21-第一传动轴
[0036] 22-第二传动轴 31-顶珠 32-压紧弹簧
[0037] 61-第一杆件 62-滚轮 611-长槽
[0038] 612-第一固定销 613-活动端 71-第二杆件
[0039] 72-第三杆件 73-第四杆件 74-滑块
[0040] 711-第二固定销 712-球铰 731-第三固定销
[0041] 81-联轴器本体 82-圆盘 91-滚针轴承
具体实施方式
[0043] 下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。
[0044] 如图1所示，双向夹紧的螺栓电动工具，包括电机1、传动轴2、第一套筒3、第二套筒4、扳机5、推进单元6和提升单元7；电机1驱动传动轴2转动；传动轴2与第一套筒3连接；提升单元7与第二套筒4连接；扳机5能够带动推进单元6来推动传动轴2向下移动，传动轴2带动第一套筒3向下移动；扳机5能够同时带动提升单元7来提升第二套筒4向上移动；第一套筒3与第二套筒4位于同一中心轴线上，第一套筒3向下移动和第二套筒4向上移动来沿轴向夹紧螺栓(图未示)和螺母(图未示)，第一套筒3带动螺栓或螺母转动。
[0045] 其中，双向夹紧的螺栓电动工具还包括机壳11和变速器12，电机1、变速器12、推进单元6、部分提升单元7和部分传动轴2均设置在机壳11中，部分传动轴2伸出机壳11与第一套筒3连接，部分提升单元也伸出机壳11与第二套筒4连接。
[0046] 使用时，先将螺栓卡入到第一套筒3中，螺母卡入到第二套筒4中。然后，操作人员向上拨动扳机5，扳机5带动推进单元6来推动传动轴2向下移动，传动轴2向下移动过程中带动第一套筒3一起向下移动；同时，扳机5还带动提升单元7来提升第二套筒4向上移动。由于第一套筒3和第二套筒4位于同一中心轴线上，第一套筒3和第二套筒分别向下和向上移动后，使螺栓和螺母沿轴向方向夹紧。扳机5被拨动的同时，电机1通电开始转动，电机1带动传动轴2转动，传动轴2带动第一套筒3转动，第一套筒3再带动螺栓转动，螺栓在转动的过程中不断旋入到螺母中，实现螺栓和螺母的紧固连接。松开扳机5后，第一套筒3和第二套筒4分离，螺栓和螺母可能留在第一套筒3或第二套筒4中。
[0047] 本实用新型除了可以实现螺栓和螺母的紧固连接，还可以实现螺栓和螺母的拆卸。可以先将螺栓和螺母卡入第二套筒4中，拨动扳机5，使得第一套筒3和第二套筒4彼此靠近，直到螺栓插入到第一套筒3中并卡紧。拆卸时，电机1需要反转，使螺栓在第一套筒3的带动下转动并逐渐从螺母中旋出。松开扳机5后，第一套筒3和第二套筒4分离，螺栓和螺母分离。
[0048] 本实用新型仅使用了一个电机，就实现了双向夹持螺栓和螺母的操作，结构简单紧凑、操作方便。夹紧操作都来源于操作人员的手压操作，具有良好的
力反馈特性，方便操作人员调节按压压力。
[0049] 较佳地，螺栓也可以卡入到第二套筒4中，螺母可以卡入到第一套筒3中。第一套筒3带动螺母转动，实现与螺栓的安装或拆卸。
[0050] 本实施例中，如图2所示，传动轴2包括第一传动轴21和第二传动轴22，第一传动轴21与电机1连接，第一传动轴21和第二传动轴22之间通过联轴器8连接，第二传动轴22与第一套筒3连接。
[0051] 其中，推进单元6与联轴器8直接
接触，推进单元6通过推动联轴器8来实现对传动轴2的向下推进。
[0052] 具体为，如图2所示，联轴器8包括圆柱形的联轴器本体81和设置在联轴器本体81的圆周面上的圆盘82，联轴器本体81的上下端分别连接第一传动轴21和第二传动轴22，推进单元6用于推动圆盘82向下移动。
[0053] 本实施例中，如图2-3所示，推进单元6包括第一杆件61和滚轮62，扳机5能够带动第一杆件61转动，第一杆件61带动滚轮62向下移动，滚轮62向下推动圆盘82。
[0054] 其中，滚轮62与圆盘82直接接触，滚轮62向下移动时，推动圆盘82也向下移动，从而推动整个联轴器8向下移动。联轴器8在第一传动轴21的带动下会转动，滚轮62在推动圆盘82向下移动的过程中，也被圆盘82带动绕自身的中心转动，以此来减少彼此之间的摩擦。
[0055] 较佳地，如图3所示，第一杆件61的一端(活动端613)活动连接，第一杆件61的另一端设有长槽611，长槽611与第一固定销612配合，滚轮62设置在第一杆件61的中段。
[0056] 其中，第一固定销612固定在机壳11中，活动端613被带动向下移动时，第一杆件61的另一端的
位置基本保持不变，不会向下移动。但第一杆件61的另一端的长槽611会相对于第一固定销612滑动，防止第一杆件61发生自
锁。由于滚轮62设置在第一杆件61的中段，因此滚轮62随着活动端613向下移动，滚轮62也向下移动。
[0057] 本实施例中，如图2所示，圆盘82下方还安装有复位单元9，复位单元9包括滚针轴承91、复位弹簧92和垫片93，滚针轴承91复位弹簧92和垫片93套设在联轴器本体81下端的圆周面上，正好与圆盘82的下表面接触。
[0058] 当圆盘82向下移动时，压缩复位弹簧92；当扳机5松开后，施加给圆盘82向下的力消失，圆盘82在复位弹簧92的作用下回复到初始位置。由于圆盘82在第一传动轴21的带动下转动，
滚珠轴承91设置在圆盘82与复位弹簧92之间，防止复位弹簧92随圆盘82一起转动。
[0059] 本实施例中，如图3所示，提升单元7包括第二杆件71、第三杆件72、第四杆件73和滑块74，第二杆件71的一端与扳机5固定连接并安装有第二固定销711，第二杆件71的另一端通过球铰712与第三杆件72的一端活动连接，第三杆件72的另一端与第四杆件73的一端活动连接，第四杆件73的另一端与滑块74的活动连接，第四杆件73的中段安装有第三固定销731，滑块74与第二套筒4连接；扳机5的一端向上转动时，第二杆件71的另一端向下转动，第三杆件72带动第四杆件73的一端向下转动，第四杆件73的另一端带动滑块74向上移动。
[0060] 其中，第二固定销711和第三固定销731均安装在机壳11的内部。第二杆件71、第三杆件72和第四杆件73相当于一个双
曲柄结构，第二杆件71绕第二固定销711转动，第二杆件71相当于一个曲柄，第四杆件73绕第三固定销731转动，第四杆件73相当于另一个曲柄，第三杆件72相当于
连杆。第四杆件73和滑块74相当于一个曲柄滑块结构，第四杆件73转动来带动滑块74向上移动。
[0061] 当扳机5被向上拨动时，扳机5转动一定
角度，此时扳机5带动第二杆件71向下转动，第三杆件72也向下移动，第四杆件73随之沿顺
时针方向转动，滑块74向上移动。
[0062] 本实施例中，如图3所示，第二杆件71的中段与推进单元6活动连接，扳机5能够带动第二杆件71的另一端向下转动，第二杆件71带动推进单元6来推动传动轴2向下移动。
[0063] 具体为，第二杆件71的中段与第一杆件61的一端(即活动端613)连接。第二杆件71向下转动时，带动第一杆件61的活动端613向下转动，滚轮62也随之向下移动。
[0064] 当扳机5松开后，圆盘82在复位弹簧92的作用下复位，滚轮62也向下复位，带动第一杆件61的活动端613向上转动，从而带动整个提升单元7复位。
[0065] 本实施例中，如图4所示，第二杆件71的下方设有开关13，开关13上设有弹簧片131，当第二杆件71向下转动时，碰触到弹簧片131，接通开关13，为电机1供电，电机1开始转动，从而驱动传动轴2和第一套筒3转动。当扳机5松开时，弹簧片131弹开，开关13关闭，电机
1也停止转动。
[0066] 较佳地，如图1所示，电机1上还安装有风扇10。风扇10安装在电机1的上方，为电机1
散热。
[0067] 较佳地，如图5所示，第一套筒3内安装有用于沿径向压紧螺栓或所述螺母的顶珠31和压紧弹簧32。当螺栓或螺母装入第一套筒3中，钉珠31在压紧弹簧32的作用下，压紧螺栓或螺母。同理，第二套筒4内也设有钉珠和压紧弹簧。
[0068] 以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的
基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。
