密封条槽封边金属焊接的凸面真空玻璃及其制作方法
专利汇可以提供密封条槽封边金属焊接的凸面真空玻璃及其制作方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种密封条槽封边金属 焊接 的凸面 真空 玻璃，包括上玻璃和下玻璃，其特征在于所述上玻璃的周边有密封条、所述下玻璃的周边的对应处有密封槽和密封条，所述上玻璃和所述下玻璃经快速加热后在高温下合片、其周边通过金属 焊料 在真空炉内加压下焊接在一起，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层。本 发明 的这种真空玻璃及其制作方法工艺简单、生产效率高，所制备的 钢 化真空玻璃不但能够消除封边应 力 而且能够保持钢化玻璃的钢化特性，可大批量生产钢化真空玻璃，并能增加其使用寿命。，下面是密封条槽封边金属焊接的凸面真空玻璃及其制作方法专利的具体信息内容。
1.一种密封条槽封边金属焊接的凸面真空玻璃，包括上玻璃和下玻璃，其特征在于所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃，所述上玻璃和所述下玻璃是普通玻璃或是钢化玻璃或是半钢化玻璃，所述上玻璃的周边有密封条、所述下玻璃的周边的对应处有密封槽和密封条，所述上玻璃和所述下玻璃经快速加热后在高温下合片、其周边通过金属焊料在真空炉内加压下焊接在一起；通过热压焊接，消除玻璃的可变变形，使玻璃定型在使用状态，减小和消除封边应力；所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层。
2.根据权利要求1所述的凸面真空玻璃，其特征在于所述真空层内有一层或两层支撑物。
3.根据权利要求1或2所述的凸面真空玻璃，其特征在于所述上玻璃和所述下玻璃是普通玻璃或是镀膜玻璃或是Low-E玻璃。
4.根据权利要求1至3任一项所述的凸面真空玻璃，其特征在于所述密封条或支撑物采用印制、打印或机械喷涂低温玻璃粉或玻璃油墨或金属浆料的方式制备。
5.根据权利要求1至3任一项所述的凸面真空玻璃，其特征在于所述密封槽采用机械加工或激光加工而成。
6.根据权利要求1至5任一项所述的凸面真空玻璃，其特征在于所述凸面玻璃的凸面朝向外侧，凸面弓高为3~10mm。
7.权利要求1至6任一项所述的凸面真空玻璃的制备方法，其特征在于：所述凸面真空玻璃为普通真空玻璃或钢化真空玻璃，制备方法如下：
第一步，根据所需要制作的凸面真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的上下两块平面玻璃，在下玻璃的周边焊接处开设密封槽，并对上下两块玻璃进行磨边、倒角、清洗和干燥处理；
第二步，在上玻璃的周边以及密封槽的周边制备密封条，上玻璃的密封条能够插入对应的密封槽内，在密封条和密封槽的表面制作一层金属浆料，将处理后的上下玻璃装入热弯模具、放在热弯炉或钢化炉中，升温至玻璃软化的温度550～750℃，依靠玻璃自身的重力或施加的外力使玻璃向下形成凸面，并随炉降至室温，或直接进行钢化处理；
第三步，在下玻璃周边的密封槽内均匀涂布金属焊料，上、下玻璃分别送入气氛加热炉中，采用快速加热的方式，使上、下玻璃在0.5-30min内加热至100-400℃、但低于焊料的熔化温度5-50℃，将上、下玻璃在高温下进行合片；
第四步，玻璃合片后送入真空炉的预抽室中进行预抽真空，预抽室的温度与玻璃的温度相近，但不低于玻璃的温度，压力为1-100Pa，时间为0.5-5min；预抽真空后的玻璃送入真空炉的真空室内，真空室的温度与焊料的温度接近，但低于焊料的温度；真空室的压力为0.01-0.1Pa，时间为0.5-5min；然后开启红外线加热器使焊料的温度迅速升高至焊料的熔化温度以上；焊料熔化后玻璃送入真空炉的加压室中，在焊料熔化状态下，对上、下玻璃进行加压，使玻璃与焊料或支撑物均匀而又充分接触，施加的压力约为大气的压力、直至焊料凝固；加压室的温度低于焊料的熔化温度20-100℃，加压室的压力为0.01-0.1Pa，时间为0.5-5min；焊料初步凝固后，进入真空炉的冷却室中，在冷却室中还可以对玻璃继续加压，直至焊料完全凝固；冷却室的温度低于焊料的熔化温度100-200℃，冷却室的压力为
10-1000Pa，时间为0.5-5min；
第五步，固化的焊料将玻璃气密性地焊接在一起，得到真空玻璃；真空玻璃从冷却室进入常压冷却炉中继续冷却至室温。
8.根据权利要求7所述的凸面真空玻璃的制备方法，其特征在于所述加热炉或真空炉可以是间歇式炉或是连续式炉，优选连续式炉。
9.根据权利要求7所述的凸面真空玻璃的制备方法，其特征在于所述加热炉加热玻璃的时间为0.5-3min。
10.根据权利要求7所述的凸面真空玻璃的制备方法，其特征在于所述加压的压力为
0.1MPa，所述加压的持续时间直至焊料完全凝固为止。
密封条槽封边金属焊接的凸面真空玻璃及其制作方法
技术领域
背景技术
发明内容
第二步，在上玻璃的周边以及密封槽的周边制备密封条，上玻璃的密封条能够插入对应的密封槽内，在密封条和密封槽的表面制作一层金属浆料，将处理后的上下玻璃装入热弯模具、放在热弯炉或钢化炉中，升温至玻璃软化的温度550～750℃，依靠玻璃自身的重力或施加的外力使玻璃向下形成凸面，并随炉降至室温，或直接进行钢化处理；
第三步，在下玻璃周边的密封槽内均匀涂布金属焊料，上、下玻璃分别送入气氛加热炉中，采用快速加热的方式，使上、下玻璃在0.5-30min内加热至100-400℃、但低于焊料的熔化温度5-50℃，将上、下玻璃在高温下进行合片；
第四步，玻璃合片后送入真空炉的预抽室中进行预抽真空，预抽室的温度与玻璃的温度相近，但不低于玻璃的温度，压力为1-100Pa，时间为0.5-5min；预抽真空后的玻璃送入真空炉的真空室内，真空室的温度与焊料的温度接近，但低于焊料的温度；真空室的压力为0.01-0.1Pa，时间为0.5-5min；然后开启红外线加热器使焊料的温度迅速升高至焊料的熔化温度以上；焊料熔化后玻璃送入真空炉的加压室中，在焊料熔化状态下，对上、下玻璃进行加压，使玻璃与焊料或支撑物均匀而又充分接触，施加的压力约为大气的压力、直至焊料凝固；加压室的温度低于焊料的熔化温度20-100℃，加压室的压力为0.01-0.1Pa，时间为0.5-5min；焊料初步凝固后，进入真空炉的冷却室中，在冷却室中还可以对玻璃继续加压，直至焊料完全凝固；冷却室的温度低于焊料的熔化温度100-200℃，冷却室的压力为
10-1000Pa，时间为0.5-5min；
第五步，固化的焊料将玻璃气密性地焊接在一起，得到真空玻璃；真空玻璃从冷却室进入常压冷却炉中继续冷却至室温。
0.5-10min，进一步优选为0.5-3min，将所述上、下玻璃以及金属焊料加热至一设定的温度，如100-500℃，优选为180-480℃，从而不会导致钢化玻璃明显退火；
进一步，所述合片加热室，是将所述上玻璃通过高温真空吸盘、机械手等装置，依靠测量、定位等控制系统在高温下，如180-480℃，与所述下玻璃合在一起；
其中，所述真空炉是连续式真空炉，包括预抽室、真空室、加压室和冷却室等单元；玻璃的输送优选采用类似于钢化炉的辊道结构。
附图说明
具体实施方式
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