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一种湿喷机衬板的制造工艺

阅读：537发布：2023-03-10

专利汇可以提供一种湿喷机衬板的制造工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公布了一种湿喷机衬板的制造工艺，其组分及相应的重量百分比如下：碳 0.40%～0.65%，硅 0.8%～1.2%，锰1.0%～1.4%，磷≤0.04%，硫≤0.035%，铬2.4%～2.6%，钼0.3%～0.5%，铼微量，钒微量，钛微量，余量为铁。采用本发明材料制成的湿喷机衬板，其表面硬度能达到HRC45～60，其抗冲击韧性硬度能够达到550～600Mpa，最大包容平面能够达到0.05毫米，具有较高的耐磨性能，其平均使用寿命是现有衬板的8倍；其成品合格率能够达到98%以上，产品优质率能够达到95%；采用加工与退火交替的形式，有效控制了其加工后的形变问题，保证产品的机械尺寸合符设计标准。，下面是一种湿喷机衬板的制造工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种湿喷机衬板的制造工艺，包括（A）备料，按照如下组分及相应的重量百分比配料：碳0.40%～0.65%，硅0.8%～1.2%，锰1.0%～1.4%，磷≤0.04%，硫≤0.035%，铬2.4%～
2.6%，钼0.3%～0.5%，铼微量，钒微量，钛微量，余量为铁，并进行钢水的制造，其特征在于，还包括以下步骤：
（B）铸造，将步骤（A）所述组分的钢水，采用平作立浇工艺浇铸，浇铸时的钢水温度控制在1430℃～1520℃，钢水的注入流速应当控制在1Kg/秒以下，并且在模具上至少设置两个冒口，同时，使用冷铁均衡降温；
（C）初检，浇铸完成后，清砂，观察有无直径大于1毫米、深度大于2.5毫米的气孔，有则不合格；有无夹砂、裂纹的长度大于6毫米、且深度大于2.5毫米、宽度大于1毫米的情况，有则不合格，检测有无内缺陷，将不合格的剔除；
（D）退火，将步骤（C）得到的合格工件退火，加温速度控制在80～100℃/小时，退火温度控制在金属组织转变成珠光体组织所需温度以上30～50℃，保持温度的时间不得低于4小时，且随炉温降低至200～300℃时，方可将工件取出；
（E）机械加工，将步骤（D）得到的工件加工成所需尺寸，保留一定余量；
（F）第二次退火，在步骤（E）结束后，立即对工件进行退火，其具体方法与步骤（D）相同；
（G）粗磨平面，将经过第二次退火的工件进行粗磨，预留余量0.05至0.15毫米；
（H）第三次退火，用30号机械油浸泡、沸煮，保持30号机械油的温度为90℃～95℃，持续浸泡4至6小时后，自然降温，待工件温度与环境温度之间的温差小于20℃时，方可将工件取出；
（I）淬火，将步骤（H）得到的工件采用真空等温淬火工艺，加温速度控制在80～100℃/小时，加温至950℃～1100℃,保持该温度10～30分钟，然后降温，降温速度控制在40～
60℃/分钟；
（J）精磨平面，对步骤（I）得到的工件采用高硬度砂轮片进行精磨，使其最大包容面度达到0.05毫米；
（K）检测，对工件精磨后的强度、硬度、平面度、几何尺寸进行检测，符合湿喷机衬板的设计要求的为合格产品。
2.根据权利要求1所述的一种湿喷机衬板的制造工艺，其特征在于：所步骤（B）的温度为1450℃～1480℃。
3.根据权利要求1或2所述的一种湿喷机衬板的制造工艺，其特征在于：所步骤（E）包括以下四道工序：
（E1）车削平面，以衬板的两平面中任意一个平面定为初基准，车削第一平面完成后，以第一平面为基准，车削另一平面，车削后的衬板厚度，留上0.05～0.15毫米的余量；
（E2）镗孔，在镗床上以任意一个平面为第一基准，首先粗镗第一个孔，其次再以第二孔为基准，精镗其余八孔，然后以其余八孔中的任一孔为第三基准，精镗所述的第一个孔，最后再用三角油石人工去除毛刺；
（E3）钻削三个固定销孔，用一平整的方木自由放在钻台上，衬板平面放在方木上，找平夹紧，用模具钻孔，孔钻完后，卸去模具，换上倒角用的钻头，一面固定销孔倒角完毕后，翻面，用手将衬板掌握，将钻床按照每分钟60至120转的转速反转数圈，找正孔中心后，再正转倒角，钻头倾角是44～45°，倒角0.5～1.5毫米；
（E4）钻中心孔，其具体方法与步骤（E3）相同。
4.根据权利要求1所述的一种湿喷机衬板的制造工艺，其特征在于：所述步骤（D）中，工件保持退火温度的时间为5小时，其退火时，工件温度为240℃。
5.根据权利要求1所述的一种湿喷机衬板的制造工艺，其特征在于：所步骤（H）第三次退火，用30号机械油浸泡、沸煮，30号机械油的温度为95℃，保持该温度的时间为5小时。

说明书全文

一种湿喷机衬板的制造工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及高强度、高硬度的耐磨材料，具体是指一种湿喷机衬板的制造工艺。

背景技术

[0002] 目前，全世界在水泥沙浆浇注工程上，采用的浇注方法有人工、人工加机械、机械化；种类有干式、湿式。干式浇注质量不稳定，水泥浪费大，浇注过程中，工人的工作条件差，计量不易控制；湿式浇注，避免了干式浇注的不足之处，因此，水泥板、柱、梁的浇注，湿式浇注法被建筑、道路、桥梁、水电、港口、矿山、隧道等广泛运用。

[0003] 为了适应较大规模的水泥板、柱、梁的浇注，中国的中国中铁公司，在九十年代末，从德国引进了干、湿水泥浆喷机，用于高铁建设。两种喷机使用过程中，干式喷机缺点太多，被淘汰，湿式喷机被大量使用，两种机型的工作原理，都采用离心原理，用蜗轮叶片搅拌料，再通过压缩空气输送、浇注。由于水泥浆是由水泥、水、沙、卵石等组成，密度很难标准，加之压缩空气不恒定，因此，浇注质量不理想。鉴于以上原因，中国中铁西南科学院，在2000年初，消化吸收，弥补德国产品的不足，研制出国产水泥沙浆湿喷机TK系列产品，该产品已获得国家多项专利，TK湿喷机的工作原理，搅拌料跟国外产品都一样，不同的是，浇注时，采用活塞式顶推，TK湿喷机，与进口湿喷机比较，具有计量准确，质量可控，节能降耗，能满足较大规模的工程浇注。因此，TK湿喷机被铁路、公路桥梁建设，广泛使用，现正向建筑、水电、矿山、港口等行业发展，前景非常广阔。

[0004] TK水泥湿喷机使用近十年，在2010年前，有一个关键部件衬板，质量一直都没有解决，也严重影响了水泥湿喷机的使用，衬板，要求平面耐磨损，有较高强度，几何尺寸相对要求较高。

[0005] TK600型的衬板，其厚度仅20毫米，直径是510毫米，靠圆周上，均分布了九个大孔，圆中心点上，又有一个固定孔，直径33毫米，中心孔圆的圆周上，分布有三个直径20毫米的定位销孔，设计上，要求衬板的表面，洛氏硬度达到HRC45～60，材料的强度极限要求达到550～600Mpa，最大平面包容为0.05毫米。

[0006] 在2009年前，中国境内，有国有材料研究厅，数十个企业（厂），均无法达到设计要求，无奈，衬板采用铸铁，采用30～55号碳钢，不表面淬火，因此，磨损很快，在2009年底，申请人按照设计要求生产，产品合格率仅百分之三十左右，优质率根本谈不上，不是铸造断裂，就是硬度不够或是平面度、几何尺寸达不到设计要求，没有办法同时达到技术指标，而3
且其耐磨性能相当差，使用寿命只有60至150m,使用进程中，断裂情况相当多。

发明内容

[0007] 本发明的目的在于提供一种湿喷机衬板的制造工艺，使得衬板具备极限断裂强度为550～600Mpa，洛氏硬度达到HRC45～60，最大平面包容为0.05毫米，同时具有优良的耐磨性。

[0008] 本发明的目的通过下述技术方案实现：

[0009] 一种湿喷机衬板的制造工艺，包括以下步骤：

[0010] （A）备料，按照如下组分及相应的重量百分比配料：碳0.40%～0.65%，硅0.8%～1.2%，锰1.0%～1.4%，磷≤0.04%，硫≤0.035%，铬2.4%～2.6%，钼0.3%～0.5%，铼微量，钒微量，钛微量，余量为铁，并进行钢水的制造，在生物学与化学中，微量的规定是物质中含量在万分之一以下，百万分之一以上的组分，如：生物学上规定含量占生物体总质量万分之一以下，百万分之一以上的元素为微量元素，对于微量物质的分析方法称为微量分析；

[0011] （B）铸造，将步骤（A）所述组分的钢水，采用平作立浇工艺浇铸，浇铸时的钢水温度控制在1430℃～1520℃，钢水的注入流速应当控制在1Kg/秒以下，并且在模具上至少设置两个冒口，同时，使用冷铁均衡降温；

[0012] （C）初检，浇铸完成后，清砂，观察有无直径大于1毫米、深度大于2.5毫米的气孔，有则不合格；有无夹砂、裂纹的长度大于6毫米、且深度大于2.5毫米、宽度大于1毫米的情况，有则不合格，检测有无内缺陷，将不合格的剔除；

[0013] （D）退火，将步骤（C）得到的合格工件退火，退火温度控制在金属组织转变成珠光体组织所需温度以上30～50℃，保持温度的时间不得低于4小时，且随炉温降低至200～300℃时，方可将工件取出；

[0014] （E）机械加工，将步骤（D）得到的工件加工成所需尺寸，保留一定余量；

[0015] （F）第二次退火，在步骤（E）结束后，立即对工件进行退火，其具体方法与步骤（D）相同；

[0016] （G）粗磨平面，将经过第二次退火的工件进行粗磨，预留余量0.05至0.10毫米；

[0017] （H）第三次退火，用30号机械油浸泡、沸煮，保持30号机械油的温度为90℃～95℃，持续浸泡4至6小时后，自然降温，待工件温度与环境温度之间的温差小于20℃时，方可将工件取出；

[0018] （I）淬火，将步骤（H）得到的工件采用真空等温淬火工艺，加温速度控制在80～100℃/小时，加温至950℃～1100℃,保持该温度10～30分钟，然后降温，降温速度控制在40～60℃/分钟；

[0019] （J）精磨平面，对步骤（I）得到的工件采用高硬度砂轮片进行精磨，使其最大包容面度达到0.05毫米；

[0020] （K）检测，对工件精磨后的强度、硬度、平面度、几何尺寸进行检测，符合湿喷机衬板的设计要求的为合格产品。

[0021] 进一步讲，所述步骤（B）的优选温度为1450℃～1480℃。

[0022] 进一步讲，所述步骤（E）包括以下四道工序：

[0023] （E1）车削平面，以衬板的两平面中任意一个平面定为初基准，车削第一平面完成后，以第一平面为基准，车削另一平面，车削后的衬板厚度，留上0.05～0.15毫米的余量；

[0024] （E2）镗孔，在镗床上以任意一个平面为第一基准，首先粗镗第一个孔，其次再以第二孔为基准，精镗其余八孔，然后以其余八孔中的任一孔为第三基准，精镗所述的第一个孔，最后再用三角油石人工去除毛刺；

[0025] （E3）钻削三个固定销孔，用一平整的方木自由放在钻台上，衬板平面放在方木上，找平夹紧，用模具钻孔，孔钻完后，卸去模具，换上倒角用的钻头，一面固定销孔倒角完毕后，翻面，用手将衬板掌握，将钻床按照每分钟60至120转的转速反转数圈，找正孔中心后，再正转倒角，钻头倾角是44～45°，倒角0.5～1.5毫米；

[0026] （E4）钻中心孔，其具体方法与步骤（E3）相同。

[0027] 进一步讲，所述步骤（D）中，工件保持退火温度的时间为5小时，其优选退火时，工件温度为240℃。

[0028] 进一步讲，所述步骤（H）第三次退火，用30号机械油浸泡、沸煮，30号机械油的温度为95℃，保持该温度的时间为5小时。

[0029] 在步骤（A）所述组分中，最重要的是铬、钼、碳、以及铁，其中碳的含量如果小于0.4%时，成品淬火后，其表面硬度达不到HRC45～60的技术指标，耐磨性差，工件易产生犁沟式失效，碳的含量如果大于0.65%，成品淬火后，其硬度提高不大，但其冲击韧性却急剧下降，工件工作时易碎裂；钼的含量如果小于0.3%，铸坯过程容易产生断裂、表面裂纹倾向增大，工件晶粒变粗大，淬透性差，耐磨性下降；铬的含量如果小于2.4%，工件硬度、强度差，耐磨性下降。铼、钒、钛以复合方式加入包内，对钢水进行变质处理，以达到细化晶粒、提高耐磨性和冲击韧性的目的。

[0030] 本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

[0031] 1本发明一种湿喷机衬板的制造工艺，采用三次退火的手段，有效消除了材料内部的应力，客服了超薄件的形变问题，本工艺制成的湿喷机衬板，其表面硬度能达到HRC45～60，其强度极限能够达到550～600Mpa，最大平面包容能够达到0.05毫米，具有较高的耐磨性能，其平均使用寿命是现有衬板的8倍；

[0032] 2本发明一种湿喷机衬板的制造工艺，使用独特配方的材料，其成品合格率能够达到98%以上，产品优质率能够达到95%；

[0033] 3本发明一种湿喷机衬板的制造工艺，在加工成产品的过程中，采用加工与退火交替的形式，保证了超薄件的质量，有效控制了其加工后的形变问题，保证产品的机械尺寸合符设计标准。

具体实施方式

[0034] 下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。实施例

[0035] 我们以TK600型湿喷机的衬板为例，其厚度仅20毫米，直径是510毫米，靠圆周上，均分布了九个大孔。圆中心点上，又有一个固定孔，直径33毫米，中心孔的圆周外，有三个直径12毫米的定位销孔，设计上，要求衬板的表面，洛氏硬度HRC45～60，材料强度极限要求达到500～550Mpa，最大平面包容为0.05毫米。从材料力学，理论力学，机械零件来讲，均不允许这样设计超薄件，因此，采用本发明的材料，按照以下工艺即可生产符合设计要求的湿喷机衬板。

[0036] 一种湿喷机衬板的制造工艺，包括以下步骤：

[0037] （A）备料，按照如下组分及相应的重量百分比配料：碳0.40%～0.65%，硅0.8%～1.2%，锰1.0%～1.4%，磷≤0.04%，硫≤0.035%，铬2.4%～2.6%，钼0.3%～0.5%，铼微量，钒微量，钛微量，余量为铁，并进行钢水的制造，在生物学与化学中，微量的规定是物质中含量在万分之一以下，百万分之一以上的组分，如：生物学上规定含量占生物体总质量万分之一以下，百万分之一以上的元素为微量元素，对于微量物质的分析方法称为微量分析；

[0038] （B）铸造，将步骤（A）所述组分的钢水，采用平作立浇工艺浇铸，浇铸时的钢水温度控制在1430℃～1520℃，优选温度为1450℃～1480℃，钢水的注入流速应当控制在1Kg/秒以下，并且在模具上至少设置两个冒口，同时，使用冷铁均衡降温；

[0039] （C）初检，浇铸完成后，清砂，观察有无直径大于1毫米、深度大于2.5毫米的气孔，有则不合格；有无夹砂、裂纹的长度大于6毫米、且深度大于2.5毫米、宽度大于1毫米的情况，有则不合格，检测有无内缺陷，将不合格的剔除；

[0040] （D）退火，将步骤（C）得到的合格工件退火，退火温度控制在金属组织转变成珠光体组织所需温度以上30～50℃，保持温度的时间不得低于4小时，且随炉温降低至200～300℃时，方可将工件取出，工件保持退火温度的时间为5小时，其优选退火时，工件温度为
240℃；

[0041] （E）机械加工，将步骤（D）得到的工件加工成所需尺寸，保留一定余量，具体步骤如下：

[0042] （E1）车削平面，以衬板的两平面中任意一个平面定为初基准，车削第一平面完成后，以第一平面为基准，车削另一平面，车削后的衬板厚度，留上0.05～0.15毫米的余量；

[0043] （E2）镗孔，在镗床上以任意一个平面为第一基准，首先粗镗第一个孔，其次再以第二孔为基准，精镗其余八孔，然后以其余八孔中的任一孔为第三基准，精镗所述的第一个孔，最后再用三角油石人工去除毛刺；

[0044] （E3）钻削三个固定销孔，用一平整的方木自由放在钻台上，衬板平面放在方木上，找平夹紧，用模具钻孔，孔钻完后，卸去模具，换上倒角用的钻头，一面固定销孔倒角完毕后，翻面，用手将衬板掌握，将钻床按照每分钟60至120转的转速反转数圈，找正孔中心后，再正转倒角，钻头倾角是44～45°，倒角0.5～1.5毫米；

[0045] （E4）钻中心孔，其具体方法与步骤（E3）相同；

[0046] （F）第二次退火，在步骤（E）结束后，立即对工件进行退火，其具体方法与步骤（D）相同；

[0047] （G）粗磨平面，将经过第二次退火的工件进行粗磨，预留余量0.05至0.10毫米；

[0048] （H）第三次退火，用30号机械油浸泡、沸煮，保持30号机械油的温度为90℃～95℃，持续浸泡4至6小时后，自然降温，待工件温度与环境温度之间的温差小于20℃时，方可将工件取出，30号机械油的温度优选为95℃，保持该温度的时间优选为5小时；

[0049] （I）淬火，将步骤（H）得到的工件采用真空等温淬火工艺，加温速度控制在80～100℃/小时，加温至950℃～1100℃,保持该温度10～30分钟，然后降温，降温速度控制在40～60℃/分钟；

[0050] （J）精磨平面，对步骤（I）得到的工件采用高硬度砂轮片进行精磨，使其最大包容面度达到0.05毫米；

[0051] （K）检测，对工件精磨后的强度、硬度、平面度、几何尺寸进行检测，符合湿喷机衬板的设计要求的为合格产品。

[0052] 按照以上工艺，申请人做了上千次试验，得到的实验数据如下，组分均按重量百分比计算，第一组，碳0.4%，在限定范围内改变铬、钼的含量，硅0.8%，锰1.4%，磷0.03%，硫0.035%，铼、钒、钛微量，余量为铁。

[0053]序号碳(%)铬(%)钼(%)强度极限(Mpa) 硬度（HRC) 产品寿命（m3)
1 0.40 2.40 0.30 563.00 47.40 1130.00
2 0.40 2.40 0.33 558.00 46.30 1240.00
3 0.40 2.40 0.35 561.00 48.50 1251.00
4 0.40 2.40 0.40 555.00 47.70 1139.00
5 0.40 2.40 0.45 571.00 47.50 1189.00
6 0.40 2.40 0.50 568.00 48.90 1265.00
7 0.40 2.45 0.30 591.00 48.10 1298.00
8 0.40 2.45 0.33 576.00 47.60 1358.00
9 0.40 2.45 0.35 581.00 47.90 1203.00
10 0.40 2.45 0.40 563.00 48.30 1177.00
11 0.40 2.45 0.45 584.00 45.90 1109.00
12 0.40 2.45 0.50 589.00 46.70 1098.00
13 0.40 2.50 0.30 576.00 49.50 1097.00
14 0.40 2.50 0.33 557.00 47.10 1135.00
15 0.40 2.50 0.35 583.00 48.50 1256.00
16 0.40 2.50 0.40 589.00 49.00 1258.00
17 0.40 2.50 0.45 596.00 49.30 1149.00
18 0.40 2.50 0.50 561.00 49.20 1146.00
19 0.40 2.60 0.30 562.00 48.70 1162.00
20 0.40 2.60 0.33 573.00 48.80 1163.00
21 0.40 2.60 0.35 584.00 46.90 1375.00
22 0.40 2.60 0.40 585.00 47.50 1363.00
23 0.40 2.60 0.45 589.00 47.60 1302.00
24 0.40 2.60 0.50 577.00 48.80 1269.00

[0054] 第二组，碳0.5%，限定范围内改变铬、钼的含量，硅0.9%，锰1.3%，磷0.02%，硫0.03%，铼、钒、钛微量，余量为铁。

[0055]序号碳(%)铬(%)钼(%)强度极限(Mpa) 硬度（HRC) 产品寿命（m3)
1 0.50 2.40 0.30 559.00 50.10 1033.00
2 0.50 2.40 0.33 593.00 50.80 1069.00
3 0.50 2.40 0.35 586.00 53.50 1160.00
4 0.50 2.40 0.40 591.00 52.70 1183.00
5 0.50 2.40 0.45 594.00 51.00 1192.00
6 0.50 2.40 0.50 589.00 50.70 1165.00
7 0.50 2.45 0.30 578.00 49.80 1173.00
8 0.50 2.45 0.33 583.00 49.70 1166.00
9 0.50 2.45 0.35 584.00 51.30 1011.00
10 0.50 2.45 0.40 582.00 52.40 993.00
11 0.50 2.45 0.45 586.00 50.40 997.00
12 0.50 2.45 0.50 561.00 49.90 1103.00
13 0.50 2.50 0.30 567.00 49.60 1113.00
14 0.50 2.50 0.33 575.00 51.50 1095.00
15 0.50 2.50 0.35 576.00 50.40 1096.00
16 0.50 2.50 0.40 592.00 50.50 1177.00
17 0.50 2.50 0.45 593.00 51.50 1165.00
18 0.50 2.50 0.50 599.00 51.40 1175.00
19 0.50 2.60 0.30 591.00 50.90 1132.00
20 0.50 2.60 0.33 586.00 49.90 1255.00
21 0.50 2.60 0.35 572.00 50.80 1266.00
22 0.50 2.60 0.40 588.00 49.50 1257.00
23 0.50 2.60 0.45 577.00 49.80 1193.00
24 0.50 2.60 0.50 586.00 50.60 1162.00

[0056] 第三组，碳0.55%，限定范围内改变铬、钼的含量，硅1.0 %，锰1.2%，磷0.04%，硫0.033%，铼、钒、钛微量，余量为铁。

[0057]序号碳(%)铬(%)钼(%)强度极限(Mpa) 硬度（HRC) 产品寿命（m3)
1 0.50 2.40 0.30 589.00 55.10 1139.00
2 0.50 2.40 0.33 578.00 54.60 1189.00
3 0.50 2.40 0.35 583.00 54.30 1265.00
4 0.50 2.40 0.40 584.00 54.80 1298.00
5 0.50 2.40 0.45 582.00 54.50 1358.00
6 0.50 2.40 0.50 586.00 55.20 1203.00
7 0.50 2.45 0.30 583.00 54.00 1177.00
8 0.50 2.45 0.33 589.00 54.70 1109.00
9 0.50 2.45 0.35 596.00 54.90 1098.00
10 0.50 2.45 0.40 561.00 55.20 1183.00
11 0.50 2.45 0.45 562.00 55.30 1192.00
12 0.50 2.45 0.50 573.00 55.30 1165.00
13 0.50 2.50 0.30 593.00 55.20 1173.00
14 0.50 2.50 0.33 586.00 55.80 1166.00
15 0.50 2.50 0.35 591.00 54.00 1011.00
16 0.50 2.50 0.40 594.00 54.60 993.00
17 0.50 2.50 0.45 589.00 54.90 1146.00
18 0.50 2.50 0.50 578.00 54.70 1162.00
19 0.50 2.60 0.30 583.00 55.50 1163.00
20 0.50 2.60 0.33 584.00 55.00 1375.00
21 0.50 2.60 0.35 586.00 54.90 1363.00
22 0.50 2.60 0.40 583.00 55.30 1193.00
23 0.50 2.60 0.45 589.00 55.20 1162.00
24 0.50 2.60 0.50 596.00 55.00 1139.00

[0058] 第四组，碳0.6%，限定范围内改变铬、钼的含量，硅1.1%，锰1.1%，磷0.03%，硫0.03%，铼、钒、钛微量，余量为铁。

[0059]序号碳(%)铬(%)钼(%)强度极限(Mpa) 硬度（HRC) 产品寿命（m3)
1 0.50 2.40 0.30 561.00 57.10 1189.00
2 0.50 2.40 0.33 562.00 57.20 1298.00
3 0.50 2.40 0.35 573.00 57.60 1358.00
4 0.50 2.40 0.40 584.00 56.90 1203.00
5 0.50 2.40 0.45 585.00 57.50 1177.00
6 0.50 2.40 0.50 589.00 57.60 1139.00
7 0.50 2.45 0.30 577.00 57.40 1189.00
8 0.50 2.45 0.33 582.00 56.60 1265.00
9 0.50 2.45 0.35 586.00 56.30 1298.00
10 0.50 2.45 0.40 561.00 56.10 1358.00
11 0.50 2.45 0.45 567.00 56.90 1203.00
12 0.50 2.45 0.50 575.00 56.50 1177.00
13 0.50 2.50 0.30 576.00 57.10 997.00
14 0.50 2.50 0.33 592.00 57.10 1103.00
15 0.50 2.50 0.35 593.00 57.00 1113.00

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