一种高铝高锰冷轧镀锌钢带和钢板及其生产方法
专利汇可以提供一种高铝高锰冷轧镀锌钢带和钢板及其生产方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种高 铝 高锰 冷轧 镀 锌 钢 带和钢板及其生产方法，所述镀锌 钢带 和钢板 基板 化学成分及 质量 百分含量为：C≤0.3%，Si≤0.6%，Mn≤2.5%，P≤0.015%，S≤0.002%，Alt≤2.0%，其余为Fe和不可清除的杂质，其生产方法包括加热、 热轧 、冷轧、 连续镀锌 、光整和 钝化 工序。本发明通过合理的成分设计保证钢液的可浇性和连续镀锌过程中在带钢表面形成一层抑制层Fe2Al5相，有利于在带钢表面镀上一层纯锌层，有效的阻碍了基体的 腐蚀 ，其成品具有良好的成型性能、机械性能和抗腐蚀性能， 抗拉强度 ≥700MPa，且生产简单，成本较低，生产组织容易。，下面是一种高铝高锰冷轧镀锌钢带和钢板及其生产方法专利的具体信息内容。
1.一种高铝高锰冷轧镀锌钢带和钢板，其特征在于，所述镀锌钢带和钢板的基板化学成分及质量百分含量为：C≤0.3%，Si≤0.6%，Mn≤2.5%，P≤0.015%，S≤0.002%，Alt≤2.0%，其余为Fe和不可清除的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种高铝高锰冷轧镀锌钢带和钢板，其特征在于，所述镀锌钢带和钢板抗拉强度≥700MPa、屈服强度420～650MPa、伸长率A80≥14%。
3.基于权利要求1或2所述的一种高铝高锰冷轧镀锌钢带和钢板的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括加热、热轧、冷轧、连续镀锌、光整和钝化工序；所述镀锌钢带和钢板的基板化学成分及质量百分含量为：C≤0.3%，Si≤0.6%，Mn≤2.5%，P≤0.015%，S≤0.002%，Alt≤2.0%，其余为Fe和不可清除的杂质。
4.根据权利要求3所述的一种高铝高锰冷轧镀锌钢带和钢板的生产方法，其特征在于，所述加热工序，加热温度为1200～1350℃，总加热时间为90～180min。
5.根据权利要求3所述的一种高铝高锰冷轧镀锌钢带和钢板的生产方法，其特征在于，所述热轧工序，精轧终轧温度为850-890℃，卷取温度为600～640℃。
6.根据权利要求3-5任意一项所述的一种高铝高锰冷轧镀锌钢带和钢板的生产方法，其特征在于，所述冷轧工序，冷轧压下率≥55%。
7.根据权利要求3-5任意一项所述的一种高铝高锰冷轧镀锌钢带和钢板的生产方法，其特征在于，所述连续镀锌工序，均热温度为760～840℃；先缓冷至670～720℃，再快冷至
445～460℃；镀锌温度458～462℃。
8.根据权利要求3-5任意一项所述的一种高铝高锰冷轧镀锌钢带和钢板的生产方法，其特征在于，所述连续镀锌工序，退火保温时间100～200s，缓冷冷却速率10～20℃/s，快冷冷却速率40～70℃/s，镀锌时间5～15s。
9.根据权利要求3-5任意一项所述的一种高铝高锰冷轧镀锌钢带和钢板的生产方法，其特征在于，所述光整工序，光整延伸率为0.2～1.5%。
10.根据权利要求3-5任意一项所述的一种高铝高锰冷轧镀锌钢带和钢板的生产方法，其特征在于，所述钝化工序，钝化温度80～120℃。
一种高铝高锰冷轧镀锌钢带和钢板及其生产方法
技术领域
背景技术
发明内容
具体实施方式
2)热轧工序：精轧终轧温度为850～890℃，卷取温度为600～640℃；
3)冷轧工序：冷轧压下率≥55%；
4）连续镀锌工序：连续镀锌工序的均热温度为760～840℃，先缓冷至670～720℃，再快冷至445～460℃；镀锌温度（锌液温度）458～462℃，退火工艺保温时间100～200s，缓冷冷却速率10～20℃/s，快冷冷却速率40～70℃/s，镀锌时间5～15s；
5）光整工序，光整延伸率为0.2～1.5%；
6）钝化工序，钝化温度为80～120℃；
所得镀锌钢带和钢板进行性能检测，取纵向试样，试样标距为80mm，平行段的宽度为
25mm。
2）热轧工序：精轧终轧温度为875℃，卷取温度为620℃；
3）冷轧工序：冷轧压下率57%；
4）连续镀锌工序：均热温度为800℃，先缓冷至705℃，再快冷至450℃；镀锌温度（锌液温度）460℃；退火工艺保温时间150s；缓冷冷却速率17℃/s，快冷冷却速率62.5℃/s，镀锌时间7s；
5）光整工序，光整延伸率为0.5%；
6）钝化工序，钝化温度为90℃。
2）热轧工序：精轧终轧温度为890℃，卷取温度为640℃；
3）冷轧工序：冷轧压下率60%；
4）连续镀锌工序：均热温度为760℃，先缓冷至670℃，再快冷至445℃；镀锌温度（锌液温度）460℃；退火工艺保温时间160s；缓冷冷却速率10℃/s，快冷冷却速率65℃/s，镀锌时间8s；
5）光整工序，光整延伸率为0.9%；
6）钝化工序，钝化温度为80℃。
2）热轧工序：精轧终轧温度为880℃，卷取温度为630℃；
3）冷轧工序：冷轧压下率62%；
4）连续镀锌工序：均热温度为795℃，先缓冷至695℃，再快冷至455℃；镀锌温度（锌液温度）459℃；退火工艺保温时间165s；缓冷冷却速率13℃/s，快冷冷却速率59℃/s，镀锌时间10s；
5）光整工序，光整延伸率为1.2%；
6）钝化工序，钝化温度为100℃。
2）热轧工序：精轧终轧温度为865℃，卷取温度为610℃；
3）冷轧工序：冷轧压下率57%；
4）连续镀锌工序：均热温度为825℃，先缓冷至690℃，再快冷至460℃；镀锌温度（锌液温度）461℃；退火工艺保温时间110s；缓冷冷却速率15℃/s，快冷冷却速率56℃/s，镀锌时间5s；
5）光整工序，光整延伸率为0.7%；
6）钝化工序，钝化温度为100℃。
2）热轧工序：精轧终轧温度为870℃，卷取温度为620℃；
3）冷轧工序：冷轧压下率63%；
4）连续镀锌工序：均热温度为800℃，先缓冷至710℃，再快冷至445℃；镀锌温度（锌液温度）459℃；退火工艺保温时间180s；缓冷冷却速率10℃/s，快冷冷却速率55℃/s，镀锌时间8s；
5）光整工序，光整延伸率为0.3%；
6）钝化工序，钝化温度为90℃。
2）热轧工序：精轧终轧温度为855℃，卷取温度为620℃；
3）冷轧工序：冷轧压下率59%；
4）连续镀锌工序：均热温度为840℃，先缓冷至710℃，再快冷至460℃；镀锌温度（锌液温度）460℃；退火工艺保温时间100s；缓冷冷却速率15℃/s，快冷冷却速率56℃/s，镀锌时间6s；
5）光整工序，光整延伸率为0.55%；
6）钝化工序，钝化温度为90℃。
2）热轧工序：精轧终轧温度为880℃，卷取温度为630℃；
3）冷轧工序：冷轧压下率65%；
4）连续镀锌工序：均热温度为810℃，先缓冷至700℃，再快冷至445℃；镀锌温度（锌液温度）460℃；退火工艺保温时间170s；缓冷冷却速率15℃/s，快冷冷却速率55℃/s，镀锌时间12s；
5）光整工序，光整延伸率为0.8%；
6）钝化工序，钝化温度为110℃。
2）热轧工序：精轧终轧温度为885℃，卷取温度为625℃；
3）冷轧工序：冷轧压下率60%；
4）连续镀锌工序：均热温度为805℃，先缓冷至710℃，再快冷至450℃；镀锌温度（锌液温度）462℃；退火工艺保温时间120s；缓冷冷却速率16℃/s，快冷冷却速率70℃/s，镀锌时间7s；
5）光整工序，光整延伸率为1.5%；
6）钝化工序，钝化温度为90℃。
2）热轧工序：精轧终轧温度为880℃，卷取温度为620℃；
3）冷轧工序：冷轧压下率58%；
4）连续镀锌工序：均热温度为795℃，先缓冷至700℃，再快冷至445℃；镀锌温度（锌液温度）460℃；退火工艺保温时间200s；缓冷冷却速率17℃/s，快冷冷却速率55℃/s，镀锌时间15s；
5）光整工序，光整延伸率为0.4%；
6）钝化工序，钝化温度为90℃。
2）热轧工序：精轧终轧温度为850℃，卷取温度为600℃；
3）冷轧工序：冷轧压下率55%；
4）连续镀锌工序：均热温度为760℃，先缓冷至720℃，再快冷至455℃；镀锌温度（锌液温度）458℃；退火工艺保温时间145s；缓冷冷却速率20℃/s，快冷冷却速率40℃/s，镀锌时间10s；
5）光整工序，光整延伸率为0.2%；
6）钝化工序，钝化温度为120℃。
1 0.09 2.22 0.078 0.011 0.002 0.74
2 0.08 2.30 0.089 0.012 0.001 0.70
3 0.20 1.85 0.50 0.010 0.002 0.98
4 0.30 2.20 0.45 0.012 0.001 1.50
5 0.25 2.50 0.55 0.012 0.001 1.30
6 0.15 2.10 0.55 0.011 0.002 1.23
7 0.20 2.35 0.60 0.010 0.001 1.65
8 0.20 2.50 0.55 0.015 0.001 1.10
9 0.20 2.50 0.60 0.011 0.002 1.05
10 0.21 2.45 0.55 0.012 0.001 2.00
表2 实施例1－10所得产品的力学性能
实施例 抗拉强度MPa 屈服强度MPa 伸长率A80%
1 800 650 14
2 825 480 21
3 700 450 25
4 805 430 23
5 810 440 22
6 807 420 20
7 806 455 23
8 820 470 24
9 815 470 25
10 825 475 24
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
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