技术领域
[0001] 本实用新型属于液力变矩器的制造加工技术领域，具体涉及液力变矩器的分总成滚压加工的装夹具系统的结构。
背景技术
[0002]
汽车液力变矩器是应用于AT和CVT等型式自动档
变速器轿车中的一个关键零部件，而由于液力变矩器的制造加工涉及
冲压、
焊接、机加、装配等多项技术，制造难度大，前期投入大、利润低，目前国内对它的开发和应用还很少，因此使用现有通用设备开发制造液力变矩器对推动我国汽车工业、液力传动行业的发展有着极其重要的作用。
[0003] 在液力变矩器的制造加工中，保证
泵轮分总成或
涡轮分总成的
叶片爪的滚压
质量，包括保证叶片边界与
外壳型面的贴合间隙、叶片边界与内环型面贴合间隙、以及滚压加工后叶片爪与内环贴合间隙等三个主要质量要素。其中保证滚压加工后叶片爪与内环贴合间隙一直是一个难题，是制造液力变矩器急待解决的课题。
[0004] 现有液力变矩器的泵轮分总成或涡轮分总成的滚压加工的装夹具，主要由套筒、压盘、弹性
橡胶垫、压紧
螺母、压紧
驱动轴等组成。即先用压盘在
工作台上装配泵轮分总成或涡轮分总成，再用套筒、、弹性橡胶垫、压紧螺母、压紧驱动轴
定位夹紧泵轮总成或涡轮总成，再用三爪卡盘夹持套筒外圆进行滚压加工，以保证产品中的间隙要求，该工艺的主要缺点是：①现有工装
定心精度不够，工装与被加
工件的同心度达不到要求，被加工部分易产生划伤；②压紧力不易控制，致使工件
变形，不能满足零件精度要求，无法保证产品质量；③装夹工件使用不方便，生产效率低，不适合大批量加工；④额外的增加了一道装配工序，增加了制造成本，提高了消除零件划伤的技术难度。
发明内容
[0005] 本实用新型的目的是针对现有液力变矩器的泵轮分总成、涡轮分总成滚压加工装夹具的不足之处，提供一种液力变矩器分总成滚压加工的装夹具系统，为泵轮分总成或涡轮分总成完成装配后，一次完成泵轮分总成或涡轮分总成的滚压加工工艺，具有减少工时、降低成本、实用性高，能保证泵轮分总成或涡轮分总成回转中心与设备回转中心一致，能确保其滚压加工的精度要求，便于推广应用等特点。
[0006] 本实用新型的工作原理：本实用新型的定位
驱动盘与
车床三爪卡盘安装校正后夹紧定位驱动盘以产生驱动力，定位压紧轴与设备
尾座相连； 定位压紧轴与定位驱动盘相连；定位压紧轴与弹性垫、弹性压紧轴相连，三者共同压紧由被加工的异型薄壁件（即泵轮叶片或涡轮叶片）、被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）、定位压紧轴装配成一体的液力变矩器分总成（即泵轮分总成或涡轮分总成）上。
[0007] 其中定位驱动盘与被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）为小间隙配合；定位压紧轴与定位驱动盘为小间隙配合；定位压紧轴与被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）为一定间隙的配合。
[0008] 在非工作状态下，定位压紧轴与弹性垫、弹性压紧轴组成一体，与定位驱动盘分别位于设备两端；工作时，定位压紧轴、弹性垫、弹性压紧轴同
时移动，依次发生如下动作：定位压紧轴定位被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环），弹性压紧轴压紧被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳），弹性垫压紧被加工的异型薄壁件（即泵轮叶片或涡轮叶片），定位压紧轴压紧被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）直至设备尾座不能继续运动。具体工作原理如下：
[0009] 定位：定位驱动盘粗定位被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）后通过定位压紧轴、弹性垫、弹性压紧轴的压紧完成定位驱动盘与被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）的精确定位；定位压紧轴定位被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环），通过定位压紧轴与定位驱动盘的连接定位同时实现被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）、被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）的定位；被加工的异型薄壁件（即泵轮叶片或涡轮叶片）由被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）、被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）实现定位。
[0010] 夹紧：夹紧力先通过弹性压紧轴的弹性变形实现被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）、被加工的异型薄壁件（即泵轮叶片或涡轮叶片）的预压紧，继续移动定位压紧轴，实现被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）的刚性压紧。
[0011] 实现本实用新型目的的技术方案是：一种液力变矩器分总成滚压加工的装夹具系统，主要包括定位驱动盘、定位压紧轴、弹性垫、弹性压紧轴等。特征是：
[0012] 所述的定位驱动盘的材料为优质
碳素结构
钢或
合金钢（即20钢或35钢或45钢或20CrMo或35Cr或40Cr）。所述的定位驱动盘的形状为一端为圆柱形、另一端为圆盘形的组合回转体。所述圆柱端的外径为100mm～200mm、长度为5mm～20mm，所述圆盘端的外径为
160～360mm、厚度为28mm～82mm。车床的三爪卡盘通过卡爪与该圆柱端固接，用以定位并产生驱动力。在所述定位驱动盘的圆柱端的轴线处设置一深度为5～20mm、孔径为50～
160mm的内孔，用以减轻所述定位驱动盘的重量降低操作者劳动强度。在所述定位驱动盘的圆盘端的轴线处设置－深度为36～100mm、孔径与所述定位压紧轴的圆柱端的外径相匹配的内孔，并在该内孔表面均布长6～26mm、宽4～10mm、深2～8mm的2～4个内凹的
键槽，所述定位驱动盘的圆盘端通过该键槽和设置在所述定位压紧轴上的凸键与所述定位压紧轴的圆柱端固接，用以定位驱动被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）。在所述定位驱动盘的圆盘的上端面圆周边缘处倒有半径为3～10mm的圆
角。在所述定位驱动盘的圆盘端的下端面的圆周表面上设置一深度为20～70mm、外径为150～350mm、内径为38～150mm的圆环形凹槽。所述圆环形凹槽的凹槽底为三段圆弧面与一段内凹圆柱面光滑过渡的组合面。所述圆弧面的圆弧半径从圆盘的圆周至圆心，依次分别为22～30mm、35～75mm、20～
45mm，且弧长依次为15～30mm、18～40mm、3～38mm，即与所述被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）的外轮廓面相匹配，以便夹持被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）。所述圆弧面的内凹圆柱面的内凹深度为6～15mm，长度为5～10mm，外圆直径与所述被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）的内孔直径相匹配，以便夹持被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）的内孔。在所述圆环形凹槽的表面上从凹槽中心向外均匀设置2～5层槽，并且每层槽均由23～37个均布的长度6～26mm、宽度为2～8mm、深度为3～10mm的矩形盲槽组成，用以避免与被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）凸台干涉。
[0013] 所述的定位压紧轴的材料为优质碳素结构钢（即20钢或30钢或35钢或45钢）。所述定位压紧轴的形状为一端为圆柱形和另一端为两个圆盘形的组合回转体。所述定位压紧轴的圆柱端的外径为20～55mm、长度为10mm～60mm，在所述的定位压紧轴的圆柱端的外表面上设置长6～26mm、宽4～10mm、高2～8mm的2～4个凸台，即与前述的定位驱动盘的内凹的键槽相匹配，以避免被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）、被加工的异型薄壁件（即泵轮叶片或涡轮叶片）、被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）发生相对转动。所述的定位压紧轴的一端第一个圆盘的外径为120～200mm、长度为10mm～60mm，在所述定位压紧轴的第一圆盘上端面圆周边缘处，设置长度4mm～8mm、外径为116～180mm[即与前述被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）内孔直径匹配]的圆台，用于定位被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）。在所述的第一圆盘的上端面上沿轴心线设置大径为
70～160mm、小径为20～55mm、深为6mm～15mm的圆环形凹槽。在所述定位压紧轴的第一圆盘下端面圆周边缘处倒有长3～5mm、宽3～5mm的尖角，用以避免与刀具干涉。所述定位压紧轴的第二圆盘外径为50～120mm，长度为5～20mm，在所述的第一圆盘的圆周边上并位于第二盘的边缘处均匀设置3～12个
螺纹通孔，所述的弹性垫通过该3～12个螺纹通孔和3～12个螺钉固接在所述的定位压紧轴的第一圆盘的凹槽底平面上。在所述第二圆盘的圆周边上并穿过第一圆盘均匀设置3～10个、上底面孔径为8～15 mm、深度为12～
20mm的，下底面孔径为5～10 mm、深度为40～60mm的
螺栓孔（即螺栓孔的上底面孔径与装设在所述弹性压紧轴的
弹簧外径匹配、下底面孔径与所述弹性压紧轴的第三圆柱端外径匹配），用于装设所述的弹性压紧轴。在所述定位压紧轴的圆柱端的轴向中心处设置一深度为10～60mm、孔径为12～46mm的轴心圆孔，用以避免所述定位压紧轴安装不到位。在所述定位压紧轴的第二圆盘圆轴向中心处沿轴线方向设置一深度为10～80mm、上底面孔径为30～60mm、下底面孔径与所述定位压紧轴圆柱端的轴心圆孔相匹配的轴心圆锥孔，用以将所述的定位压紧轴定位在前述的车床的尾座上。
[0014] 所述的弹性垫的材料为橡胶（即聚
氨酯橡胶（UR）或丁腈橡胶（NBR）或氯丁橡胶（CR））。所述的弹性垫的形状为一端为两个圆锥形和另一端为圆柱形的组合回转体。所述弹性垫的第一圆锥端的上底面外径为80～130mm、长度为1～4mm的、锥度与被加工的异型薄壁件（即泵轮叶片或涡轮叶片）匹配。所述弹性垫的第二圆锥端的上底面外径与所述的第一圆锥端的大端外径匹配、下底面外径为110～177mm、长5～10mm。所述弹性垫的圆柱端长度为5mm～20mm、外径与前述的定位压紧轴第一圆盘的上端面上的环形槽大径匹配，在该圆柱端的圆周边上并对应于所述定位压紧轴的
螺纹孔处均匀设置3～12个沉头孔，通过这些沉头孔和3～12个螺钉将所述弹性垫与前述的定位压紧轴固接。在所述弹性垫上第一圆锥端上底面轴向中心线处沿轴线设置一个与轴线成15°～45°角、上端面内径为60mm～100mm的锥孔，用以避免所述的弹性垫与被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）或所述弹性压紧轴干涉。
[0015] 所述的弹性压紧轴为3～10个，其材料为优质碳素结构钢或
合金钢（即20钢或35钢或45钢或20CrMo或35Cr或40Cr）。所述的弹性压紧轴的形状为一端为半圆球形和另一端为三个圆柱形的组合回转体。所述半圆球端的球直径为4mm～10mm。所述第一个圆柱端外径为4mm～10mm、长度为0.5mm～2.5mm。所述第二圆柱端外径为10mm～16mm、长度为3mm～6mm。所述第三圆柱端外径为4mm～10mm、长度为20mm～50mm。在所述的弹性压紧轴的第三圆柱端下端面圆周外表面设置长10mm～25mm、公称直径为4mm～10mm的螺纹，并在所述的第三圆柱端下端面倒有长0.2～1mm、宽0.2～1mm的尖角。所述弹性压紧轴通过在所述第三圆柱端上装设弹簧、所述定位压紧轴的3～10个螺栓孔、3～10个螺母与所述压紧轴螺母固接，用以
压缩弹簧使被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）压紧。
[0016] 用本实用新型对被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）为盘类件时，定位驱动盘内型面结构尺寸与被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）相匹配，形成0mm～0.05mm间隙配合，并通过弹性压紧轴的压紧形成被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）与定位驱动盘的定位；定位压紧轴与定位驱动盘之间形成0.01mm～0.10mm间隙配合；定位压紧轴与被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）形成0. 1mm～0.36mm间隙配合。
[0017] 本实用新采用上述方案后，主要有以下效果：
[0018] 1、定位精度高。本系统通过提高自身的定位精度使被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）、被加工的异型薄壁件（即泵轮叶片或涡轮叶片）、被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）准确定位，定位精度高，能满足滚压加工后的精度要求，并降低了被加工部分产生划伤的概率，保证了产品的加工质量并有利于批量生产。
[0019] 2、采用弹性压紧结构很好的实现了被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）、被加工的异型薄壁件（即泵轮叶片或涡轮叶片）、被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）的定位夹紧，从而进一步保证了产品定位精度的要求，进一步保证了产品的加工质量。
[0020] 3、使用定位驱动盘与定位压紧轴的活动定位、定位驱动盘与被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）的匹配定位方式实现了减小被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）、被加工的异型薄壁件（即泵轮叶片或涡轮叶片）、被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）因装配误差值不一致而产生的定位误差，从而再进一步保证了定位精度的要求，再进一步保证了产品的加工质量。
[0021] 4、本实用新型使用方便，并能反复使用，从而降低了加工成本，被加工件安装好后，一次装夹完成加工，减少工时，实用性强，便于推广应用和批量加工。
[0022] 本实用新型可广泛应用于液力变矩器的泵轮分总成、涡轮分总成等滚压加工；也可广泛应用于两种以上薄壁件连接后的滚压加工或一种薄壁件在装配后的折弯的加工。
附图说明
[0023] 图1为现有液力变矩器的滚压加工装夹具的结构示意图；
[0024] 图2为本实用新型的结构示意图；
[0026] 图4为图３中的Ａ-A剖视图；
[0027] 图５为实施例1中定位压紧轴左视图。
[0028] 图中：1—套筒；2—被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）；3—被加工的异型薄壁件（即泵轮叶片或涡轮叶片）；4—被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）；5—压盘；6—弹性橡胶垫；7—压紧螺母；8—压紧驱动轴；9—定位驱动盘；10—定位压紧轴；11—弹性垫；12—弹性压紧轴。
具体实施方式
[0029] 下面结合具体实施方式，进一步说明本实用新型。
[0030] 实施例1
[0031] 如图2～4所示，一种液力变矩器分总成滚压加工的装夹具系统，主要包括定位驱动盘9、定位压紧轴10、弹性垫11、弹性压紧轴12等。特征是：
[0032] 所述的定位驱动盘9的材料为45钢。所述的定位驱动盘9的形状为一端为圆柱形、另一端为圆盘形的组合回转体。所述圆柱端的外径为150mm、长度为15mm，所述圆盘端的外径为200mm、厚度为40mm。车床的三爪卡盘通过卡爪与该圆柱端固接，用以定位并产生驱动力。在所述定位驱动盘9的圆柱端的轴线处设置一深度为10mm、孔径为60mm的内孔，用以减轻所述定位驱动盘的重量降低操作者劳动强度。在所述定位驱动盘9的圆盘端的轴线处设置－深度为36mm、孔径与所述定位压紧轴10的圆柱端的外径相匹配的内孔，并在该内孔表面均布长24mm、宽5mm、深3mm的3个内凹的键槽，所述定位驱动盘的圆盘端通过该键槽和设置在所述定位压紧轴10上的凸键与所述定位压紧轴10的圆柱端固接，用以定位驱动被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）4。在所述定位驱动盘9的圆盘的上端面圆周边缘处倒有半径为5mm的圆角。在所述定位驱动盘9的圆盘的下端的圆周表面设置一深度为36mm、外径为236mm、内径为89mm的圆环形凹槽。所述圆环形凹槽的凹槽底为三段圆弧面与一段内凹圆柱面光滑过渡的组合面。所述圆弧面的圆弧半径从圆盘的圆周至圆心，依次分别为24mm、46mm、37mm，且弧长依次为17mm、21mm、29mm，即与所述被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）的外轮廓面相匹配，以便夹持被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）。所述圆弧面的内凹圆柱面的内凹深度为6mm，长度为7mm，外圆直径与所述被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）的内孔直径相匹配，以便夹持被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）的内孔。在所述圆环形凹槽的表面上从凹槽中心向外均匀设置3层槽，并且每层槽均由35个均布的长度8mm、宽度为5mm、深度为6mm的矩形盲槽组成，用以避免与被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）2凸台干涉。
[0033] 所述的定位压紧轴10的材料为45钢。所述定位压紧轴10的形状为一端为圆柱形和另一端为两个圆盘形的组合回转体。所述定位压紧轴10的圆柱端的外径为43mm、长度为30mm，在所述的定位压紧轴10的圆柱端的外表面上设置长24mm、宽5mm、高3mm的3个凸台，即与前述的定位驱动盘的内凹的键槽相匹配，以避免被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）2、被加工的异型薄壁件（即泵轮叶片或涡轮叶片）3、被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）4发生相对转动。所述的定位压紧轴10一端的第一个圆盘的外径为160mm、长度为17mm，在所述定位压紧轴10的第一圆盘上端面圆周边缘处，设置长度4mm、外径为156mm[即与前述被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）4内孔直径匹配]的圆台，用于定位被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）4。在所述的第一圆盘的上端面上沿轴心线设置大径为140mm、小径为43mm、深为6mm的圆环形凹槽。在所述定位压紧轴10的第一圆盘下端面圆周边缘处倒有长4mm、宽4mm的尖角，用以避免与刀具干涉。所述定位压紧轴10的第二圆盘外径为110mm，长度为10mm，在所述的第一圆盘的圆周边上并位于第二盘的边缘处均匀设置6个螺纹通孔，所述的弹性垫11通过该6个螺纹通孔和6个螺钉固接在所述的定位压紧轴10的第一圆盘的凹槽底平面上。在所述第二圆盘的圆周边上并穿过第一圆盘均匀设置5个、上底面孔径为10mm、深度为13mm的，下底面孔径为6 mm、深度为45mm的螺栓孔（即螺栓孔的上底面孔径与装设在所述弹性压紧轴12的弹簧外径匹配、下底面孔径与所述弹性压紧轴12的第三圆柱端外径匹配），用于装设所述的弹性压紧轴12。在所述定位压紧轴10的圆柱端的轴向中心处设置一深度为40mm、孔径为35mm的轴心圆孔，用以避免所述定位压紧轴10安装不到位。在所述定位压紧轴10的第二圆盘圆轴向中心处沿轴线方向设置一深度为15mm、上底面孔径为58mm、下底面孔径与所述定位压紧轴10圆柱端的轴心圆孔相匹配的轴心圆锥孔，用以将所述的定位压紧轴10定位在前述的车床的尾座上。
[0034] 所述的弹性垫11的材料为丁腈橡胶（NBR）。所述的弹性垫11的形状为一端为两个圆锥形和另一端为圆柱形的组合回转体。所述弹性垫11的第一圆锥端的上底面外径为113mm、长度为3mm的、锥度与被加工的异型薄壁件（即泵轮叶片或涡轮叶片）3匹配。所述弹性垫11的第二圆锥端的上底面外径与所述的第一圆锥端的大端外径匹配、下底面外径为
130mm、长6mm。所述弹性垫11的圆柱端长度为12mm、外径与前述的定位压紧轴10第一圆盘的上端面上的环形槽大径匹配，在该圆柱端的圆周边上并对应于所述定位压紧轴10的螺纹孔处均匀设置6个沉头孔，通过这些沉头孔和6个螺钉将所述弹性垫11与前述的定位压紧轴10固接。在所述弹性垫11上第一圆锥端上底面轴向中心线处沿轴线设置一个与轴线成35°角、上端面内径为70mm的锥孔，用以避免所述的弹性垫11与被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）2或所述弹性压紧轴12干涉。
[0035] 所述的弹性压紧轴12为5个，其材料为45钢。所述的弹性压紧轴12的形状为一端为半圆球形和另一端为三个圆柱形的组合回转体。所述半圆球端的球直径为5mm。所述第一个圆柱端外径为6mm、长度为1.5mm。所述第二圆柱端外径为15mm、长度为4mm。所述第三圆柱端外径为8mm、长度为40mm。在所述的弹性压紧轴12的第三圆柱端下端面圆周外表面设置长15mm、公称直径为8mm的螺纹，并在所述的第三圆柱端下端面倒有长0.5mm、宽0.5mm的尖角。所述弹性压紧轴12通过在所述第三圆柱端上装设弹簧、所述定位压紧轴10的5个螺栓孔、5个螺母与所述压紧轴螺母固接，用以压缩弹簧使被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）2压紧。
[0036] 用本实用新型对被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）2为盘类件时，定位驱动盘9内型面结构尺寸与被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）2相匹配，形成0.03mm间隙配合，并通过弹性压紧轴12的压紧形成被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）2与定位驱动盘9的定位；定位压紧轴10与定位驱动盘9之间形成0.05mm间隙配合；定位压紧轴10与被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）4形成0.2mm的间隙配合。
[0037] 实施例2
[0038] 一种液力变矩器分总成滚压加工的装夹具系统，同实施例1，其中：所述的定位驱动盘9的材料为35Cr。所述的定位驱动盘9的圆柱端的外径为200mm、长度为20mm，所述圆盘端的外径为360mm、厚度为82mm。所述圆柱端的内孔深度为20mm、孔径为160mm。所述圆盘端的内孔深度为100mm，内孔表面上的内凹键槽长26mm、宽10mm、深8mm，数量为4个。所述圆盘上端面圆角半径为10mm。所述圆盘下端的圆环形凹槽深度为70mm、外径为350mm、内径为150mm的。所述圆弧面的圆弧半径依次分别为30mm、75mm、45mm，且弧长依次为30mm、40mm、38mm。所述圆弧面的内凹圆柱面的内凹深度为15mm，长度为10mm。所述圆环形凹槽的表面上的矩形盲槽有5层，并且每层槽的数量37个、长度26mm、宽度8mm、深度为10mm。
[0039] 所述的定位压紧轴10的材料为35钢。所述圆柱端的外径为55mm、长度为60mm，所述圆柱端的凸台长26mm、宽10mm、高8mm，数量为4个。所述第一个圆盘的外径为200mm、长度为60mm，所述第一圆盘上端面的圆台长为8mm、外径为180mm。所述第一圆盘的上端面的圆环形凹槽大径为160mm、小径为55mm、深为15mm。所述第一圆盘下端面的尖角长5mm、宽5mm。所述第二圆盘外径为120mm，长度为20mm，所述的第一圆盘的圆周边上的螺纹通孔数量为12个。所述第二圆盘的圆周边上的螺栓孔数量为10个、上底面孔径为15mm、深度为20mm的，下底面孔径为10mm、深度为60mm的。所述圆柱端的轴心圆孔深度为60mm、孔径为
46mm。所述第二圆盘的轴心圆锥孔深度为80mm、上底面孔径为60mm。
[0040] 所述的弹性垫11的材料为聚氨酯橡胶（UR）。所述第一圆锥端的上底面外径为130mm、长度为4mm的。所述第二圆锥端下底面外径为177mm、长10mm。所述圆柱端长度为
20mm，该圆柱端的圆周边上沉头孔数量为12个。所述第一圆锥端上底面锥孔角度为45°、内径为70mm。
[0041] 所述的弹性压紧轴12为10个，其材料为35Ｃr钢。所述半圆球端的球直径为10mm。所述第一个圆柱端外径为10mm、长度为2.5mm。所述第二圆柱端外径为16mm、长度为6mm。所述第三圆柱端外径为10mm、长度为50mm。所述第三圆柱端螺纹长25mm、公称直径为10mm，所述第三圆柱端下端面尖角长1mm、宽1mm。
[0042] 定位驱动盘9与被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）2匹配间隙为0.05mm配合；定位压紧轴10与定位驱动盘9之间配合间隙为0.10mm；定位压紧轴10与被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）4配合间隙为0.36mm。
[0043] 实施例3
[0044] 一种液力变矩器分总成滚压加工的装夹具系统，同实施例1，其中：所述的定位驱动盘9的圆柱端的外径为100mm、长度为5mm，所述圆盘端的外径为160mm、厚度为28mm。所述圆柱端的内孔深度为5mm、孔径为50mm。所述圆盘端的内孔深度为36mm，内孔表面上的内凹键槽长6mm、宽4mm、深2mm，数量为2个。所述圆盘上端面圆角半径为3mm。所述圆盘下端的圆环形凹槽深度为20mm、外径为150mm、内径为38mm的。所述圆弧面的圆弧半径依次分别为22mm、35mm、20mm，且弧长依次为15mm、18mm、3mm。所述圆弧面的内凹圆柱面的内凹深度为6mm，长度为5mm。所述圆环形凹槽的表面上的矩形盲槽有2层，并且每层槽的数量23个、长度6mm、宽度2mm、深度为3mm。
[0045] 所述的定位压紧轴10的圆柱端的外径为20mm、长度为10mm，所述圆柱端的凸台长6mm、宽4mm、高2mm，数量为2个。所述第一个圆盘的外径为120mm、长度为10mm，所述第一圆盘上端面的圆台长为4mm、外径为116mm。所述第一圆盘的上端面的圆环形凹槽大径为70mm、小径为20mm、深为6mm。所述第一圆盘下端面的尖角长3mm、宽3mm。所述第二圆盘外径为50mm，长度为5mm，所述的第一圆盘的圆周边上的螺纹通孔数量为3个。所述第二圆盘的圆周边上的螺栓孔数量为3个、上底面孔径为8mm、深度为12mm的，下底面孔径为5mm、深度为40mm的。所述圆柱端的轴心圆孔深度为10mm、孔径为12mm。所述第二圆盘的轴心圆锥孔深度为10mm、上底面孔径为30mm。
[0046] 所述的弹性垫11的第一圆锥端的上底面外径为80mm、长度为1mm的。所述第二圆锥端下底面外径为110mm、长5mm。所述圆柱端长度为5mm，该圆柱端的圆周边上沉头孔数量为3个。所述第一圆锥端上底面锥孔角度为15°、内径为70mm。
[0047] 所述的弹性压紧轴12为3个。所述半圆球端的球直径为4mm。所述第一个圆柱端外径为4mm、长度为0.5mm。所述第二圆柱端外径为10mm、长度为3mm。所述第三圆柱端外径为4mm、长度为20mm。所述第三圆柱端螺纹长10mm、公称直径为4mm，所述第三圆柱端下端面尖角长0.2mm、宽0.2mm。
[0048] 定位驱动盘9与被加工的外壳体（即泵轮外壳或涡轮外壳）2匹配间隙为0mm配合；定位压紧轴10与定位驱动盘9之间配合间隙为0.01mm；定位压紧轴10与被加工的内壳体（即泵轮内环或涡轮内环）4配合间隙为0.1mm。
