轮胎的主要构成元件通常包括胎体结构，胎体结构包括至少一个 胎体帘布层，该帘布层具有与各自的环形固定结构接合的端部垫带 (end flap)％所述固定结构通常都由现在称之为胎圈芯的周向基本上 为环状的插入件构成，至少一个填充插入件在径向外侧位置施加在所 述胎圈芯上。
带结构与胎体结构关联，带结构包括一个或者多个带层，所述带 层以径向叠置的方式彼此相对并相对于胎体帘布层设置并具有交叉定 向和/或基本上平行于轮胎的周向延伸方向的织物或者金属加强帘线。 弹性体材料的胎面带在径向外侧的位置施加到带结构上，所述胎面带 中形成有用于与地面接触的轮胎的凸起的花纹。
要指出的是，为了描述本发明的目的，术语“弹性体材料”是指包 括至少一个弹性聚合物和至少一个加强填料的混合物。优选地，该混 合物还包括添加剂例如交联剂和/或增塑剂。由于交联剂的存在，该材 料可以通过加热来交联，以形成最终的制造物。此外，弹性体材料的 各个侧壁被施加到胎体结构的侧表面上，所述侧表面从胎面带的一个 侧边缘延伸直到固定到胎圈上的各自的环状固定结构附近。
胎体结构和带结构与各自的胎面带一起可以在各自的工位中彼此 分开地制造，然后再相互组装在一起。
根据常规的制造方法，胎面带和侧壁都由连续挤压出的一段构件 制造，所述构件在冷却以使其几何形状稳定之后被储存在适当的桌面 或卷轴上，然后，呈分段或者连续条带形式的半成品被送到输送单元， 输送单元的任务是拾起所述各段材料或者将连续的条带切割成预定的 长度段，这些段都构成在工作状态下周向施加到轮胎上的胎面带或者 其中一个侧壁。
如在文献US3380872中所描述的，轮胎的胎体帘布层和环形固定 结构被组装在一个基准支架上，所述基准支架包括薄膜，所述薄膜具 有与各自相对的圆形法兰接合周向边缘，所述法兰根据圆柱形的结构 使薄膜保持张紧。当胎体结构的组装完成之后，将压缩空气注入薄膜 中以使其径向扩张并使其具有环形的形态。如果这种形态不充分，相 对的法兰可能会相互靠近。轮胎的其它的构成元件，例如带结构、胎 面带和侧壁，能够被施加到这样形成的胎体结构上。然后，将制成的 轮胎从基准支架上取下，以进行下面的硫化步骤。
文件US 5853526公开了一种通过使用可膨胀气囊作为基准支架 来组装半成品轮胎的构成元件而制造半成品轮胎的发明，所述气囊膨 胀到预定压力，然后与形成在所述支架上的半成品轮胎一起输送到硫 化模具中。
根据同一个申请人的专利文件US6318432％US6635132和 US2002-029841，通过将一个或者多个基本部件直接施加在扭曲的刚 性构建支架上来制造轮胎的每一个构成元件，其中基本部件如细长的 或者条状的弹性体材料的元件、橡胶处理过的金属或者织物帘线等， 从而能够在不需要制造和储存多个半成品的情况下制造轮胎。
申请人认识到，在常规轮胎的制造装置中，通常带和/或胎面带的 生产线，特别是相关的用于制造半成品的设备被设想和构造成具有大 的生产能力，所述大的生产能力通常比设计用来处理用于形成带结构 的半成品的设备的生产能力和/或胎体结构生产线生产能力大。
为了描述本发明，术语“常规类型的制造装置”是指这样的制造装 置，其中轮胎通过组装多个半成品(如衬垫、胎体帘布层、胎圈芯、 侧壁、带结构、胎面带)而获得，这些半成品相对于轮胎的生产线在 不同的工位上单独制成。

根据上面的评述，申请人认识到有这样的可能性，即增加没有饱 和的常规类型的制造装置的利用率，并因此使通过将基本部件布置在 刚性的环形支架上来制造胎体结构的生产步骤合并到这些常规的生产 线中，增加该装置的总生产能力。
换句话说，申请人已经认识到，通过使带和/或胎面带和/或与胎 面带联锁以提供半成品的设备的生产线饱和生产，通过将制造装置本 身与通过将基本部件布置在环形支架上来进行胎体结构制造的工位结 合，能够增加常规类型的制造装置的制造能力。所述基本部件包括只 有弹性体材料的条状元件、或者结合有加强元件(通常为织物或者金 属帘线)的弹性体材料的条状元件、橡胶处理过的帘线或者橡胶处理 过的金属丝。
根据本发明，申请人已经发现，在胎体结构是由基本部件制造的 轮胎制造装置中，可以有利地使用包括可膨胀气囊的构建支架，以将 预先制成环状半成品的带结构以及可能的胎面带施加到胎体结构上。
此外，申请人还了解到，如果将已经制成的环状半成品的带结构 施加到由基本部件制成的胎体结构上，由于将条带直接施加胎体结构 上而形成带结构，那么应力被避免施加到可膨胀气囊上。因此，能够 有利地利用不太刚性并因此更适合于在无太多困难的情况下扩张的可 膨胀气囊。
更详细地，本发明的目的是提供一种用于制造轮胎的装置，该装 置包括：胎体组装线，其包括通过将半成品部件放置在胎体组装支架 上形成组装后的胎体结构的设备；胎体构建线，其包括通过将基本部 件放置在胎体构建支架上形成构建后的胎体结构的设备；带制造线； 施加带的设备，其设计成将在所述带制造线中制造的环状的带结构在 径向外侧的一个位置施加到每个所述组装后的胎体结构和构建后的胎 体结构上；供应工位，胎面带在所述工位中在一个径向外侧的位置被 供应到所述环状带结构上；以及用于由此获得的轮胎的硫化和模制工 位。
根据本发明的另一个独立的方面，所述构建支架包括可膨胀的气 囊，所述可膨胀的气囊具有同轴间隔开的周向边缘；所述胎体构建线 包括膨胀设备，所述膨胀设备使可膨胀的气囊变成膨胀状态，使得所 述可膨胀的气囊基本上为环形，可膨胀的气囊的外表面与所述构建后 的胎体结构的内表面形状一致。
优选地，用于施加所述带结构的所述设备包括：定位设备，其在 所述带结构上操作以将其支持在形成在构建支架上的构建后的胎体结 构周围的一个同轴定中位置；以及用于使所述可膨胀的气囊从所述膨 胀状态扩张到径向扩张状态的设备，在所述膨胀状态形成在可膨胀的 气囊上的构建后的胎体结构的最大直径小于带结构的内径，在所述径 向扩张状态下构建后的胎体结构施加在带结构上。
这一创造性的方面还可以在不论是否存在两个不同的用于制造胎 体的生产线的情况下使用，能够使环状带结构施加到通过布置基本部 件制成的胎体结构上，不用将胎体结构本身从用于制造胎体结构的支 架元件中移走。
本发明的另一方面在于提供一种制造轮胎的方法，其包括如下步 骤：将半成品部件施加到胎体组装支架上，以形成组装后的胎体结构； 将多个细长的基本部件施加到胎体构建支架上，以形成构建后的胎体 结构；在带制造线中制造环形带结构；将位于径向外侧位置的至少一 个所述带结构施加到所述组装后的胎体结构和构建后的胎体结构中的 每一个上；在径向外侧位置将胎面带关联到每个环状带结构上；以及 硫化并模制因此得到的轮胎。
在另一个独立的创造性的方面中，基本部件放置在与胎体构建支 架关联的并处于膨胀状态的可膨胀气囊上，以使所述可膨胀气囊的外 表面在形状上与所述构建后的胎体结构的内表面一致。
优选地，所述将带结构施加到构建后的胎体结构上的步骤包括如 下步骤：将带结构相对于形成在可膨胀气囊上的构建后的胎体结构布 置在一个轴向定中的位置；使可膨胀气囊径向扩张以将构建后的胎体 结构施加在带结构上。
在对适于实施所述方法的制造装置的优选但不排它的实施例的详 细描述中，可以清楚地看出进一步的特征和优点。
附图说明
参照以非限制性的示例方式给出的附图，下面开始描述，其中：
图1是本发明的轮胎制造装置的简要平面视图；
图2以径向剖视图的方式简要地示出了胎体构建支架，该支架作 为所述装置的一部分，其中膨胀气囊处于膨胀状态；
图3和图3a分别示出了支承与胎面带关联的带结构和只支承带结 构的输送装置，其中带结构同轴设置在胎体结构周围，胎体结构形成 在图2的胎体构建支架上；
图4和4a分别示出了处于径向扩张状态的图3中的构建支架，以 在构建后的胎体结构和与胎面带关联的带结构之间形成接合，和在构 建后的胎体结构与单独的带结构之间形成接合，其中带结构由输送装 置支承。
图5示出了在硫化模具中构建支架和制成的轮胎放大的详细结 构；
图6示出了图5中的处于过度膨胀状态的胎体构建支架的详细结 构；
图7示出了在取出完成的轮胎期间的胎体构建支架；
图8局部示出了沿着图5中的VI-VI线剖视的其中一个胎体构 建支架的固定法兰。

参照附图，本发明的用于制造车辆轮胎的装置整体用附图标记1 表示。
装置1用于制造轮胎2，轮胎2主要包括(具体参见附图5)胎体 结构3，胎体结构包括：至少一个胎体帘布层4，该帘布层内部涂覆有 一层气密弹性体材料或者所谓的“内衬”4a；以及两个环状固定结构 5a％它们在通常称之为“胎圈”5的区域附近与胎体结构3的周向边缘 接合。轮胎2还包括沿周向施加在胎体帘布层4上的带结构6，沿周 向叠置在带结构6上的胎面带7和在侧向相对位置施加在胎体帘布层 4上的两个侧壁8，每个侧壁从相应的胎圈5延伸到胎面带7相应的侧 向边缘上。
优选地，带结构6包括至少两个径向叠置的层，这些叠置的层由 涂上橡胶的织物形成，织物中设有通常为金属的加强帘线。加强帘线 在每个层中彼此平行并相对于相邻层中的帘线以交叉的关系设置，并 优选地相对于轮胎的中平面对称布置。所述至少两个层形成所谓的带 结构6的“交叉层”。优选地，一层织物帘布或者金属帘布基本上沿着 圆周的方向布置，并且优选地在上述两个层的径向外侧的一个位置处 与带结构6关联。所述帘布由至少一个细长的元件限定，该元件卷绕 成周向线圈(coil)，该线圈在轴向侧以侧向关系设置在上述内带层径 向外侧的一个位置处。所述的另一层形成带结构的所谓的“零度层” (zero-degree layer)。
制造轮胎2的装置1包括至少一个常规轮胎的胎体组装线，该胎 体组装线整体用附图标记12a表示，用于通过组装半成品部件而得到 的胎体结构3的制造。在本发明的说明书中，在该组装线上获得的胎 体结构3称之为“组装后的胎体”。
该组装线12a主要包括胎体组装支架9a，胎体组装支架9a例如 包括鼓轮，该鼓轮适于在已知的通常称之为“一步法”的方法之后用于 制造组装后的胎体结构3。可以选择地，胎体组装支架9a可以与成形 鼓(未示出)组合起来以在所谓的“两步法”的这种制造方法之后制造 组装后的胎体结构3。
胎体组装支架9a与一个或者多个进给线44联锁，进给线的任务 是提供半成品部件以获得组装后的胎体结构3，半成品部件例如是胎 体帘布层4、环状加强元件5a、可能的侧壁8和/或其它部件，它们由 来自于在先的工作和贮存步骤的半成品获得。
装置1还包括至少一个胎体构建线，其总体在图1中用标记12 表示，用于获得通过基本部件构造的胎体结构3。在本发明的说明书 和权利要求书中，在构建线12上获得的胎体结构3称之为“构建后的 胎体”，以区别于沿着组装线12a获得的“组装后的胎体”。
构建线12包括一个或者多个胎体构建支架9，通过一个或多个机 械臂10或其它的输送装置，使每个胎体构建支架9按顺序与一个或者 多个沿着构建线12定位的制造工位11相互作用，按预定的顺序3、4、 4a、5、8，通过制造和组装上述构成元件来进行构建后的胎体结构3 的制造。
制造装置1还包括至少一个常规的带制造线12b，这种带制造线 12b通常与以常规方式进行组装后的胎体结构3成形的组装线12a组 合在一起。带制造线12b包括带结构6的施加设备，所述带结构6施 加设备在一个径向外侧的位置将带结构6施加到分别来自胎体组装线 12a和胎体构建线12的每一个所述组装后的胎体结构和构建后的胎体 结构3上。所述带施加设备具体参照其与胎体构建线12的相互作用在 下面将要详细描述，但是将不详细描述它们与组装线12a的相互作用， 因为组装线12a本身可以以常规方式制成。
根据在图1中所示的实施例，制造装置1包括工位111，在工位 111中在构建线12中获得的构建后的胎体结构3被连接到与在带制造 线12b中获得的带结构6上(如下面将要详细描述的)。
另外，根据在图1中所示的实施例，制造装置1包括工位112。 在工位112中胎面带7在径向外侧位置被施加到带结构6上，如在本 发明的说明书下面将要更详细描述的。
当轮胎已经制造完成，例如借助于其中一个机械手10或者其它适 当的传送装置，每个半成品轮胎2(green tyre)被传送到硫化和模制 工位113中，该工位113包括一个或者多个进行硫化轮胎2的模具13。
沿着胎体构建线12和在上述工位111和112中以及也可能在硫化 和模制工位113中使用的每一个构建支架9主要包括可膨胀的气囊 14，所述可膨胀气囊具有轴向间隔开的周向边缘，所述周向边缘分别 与第一固定法兰15和第二固定法兰16接合。第一固定法兰15和第二 固定法兰16分别被固定到第一轴17和第二轴18上，第一轴17和第 二轴18彼此呈伸缩关系。为此，通过花键连接件17a、18a，花键连 接件使第一轴17和第二轴18在转动期间刚性连接，例如第一轴17 可以设置成可同轴插入到内部空心的第二轴18中。未示出的锁定件包 括例如以机械、电磁、气动方式或其它方式操作的机械钩，并确保在 第一轴17和第二轴18之间稳定的轴向锁定，以及为了在下面将要详 细描述的目的而使它们彼此释放。
有利地，固定法兰15、16中的至少一个法兰与各自的轴17，18 的接合可以通过螺纹连接的方式进行。在一个优选的解决方案中，通 过分别具有相反螺纹方向的第一螺纹15a和第二螺纹16a，两个法兰 15和16被固定在各自的第一轴和第二轴上。由于上面的原因，通过 使轴17和18旋转而引起固定法兰15和16的相互轴向运动。
优选地，可膨胀气囊14具有径向加强结构19，所述径向加强结 构由设置在与几何旋转轴线X-X呈径向的一些平面内的织物帘布或者 金属帘线构成。每一个径向加强结构19延伸在可膨胀气囊本身的相对 的周向边缘14a之间。形成在每个周向边缘14a附近的环形固定结构 20包括环形插入件20a、20b。每个插入件包括一个或者多个织物帘线 或者金属帘线，织物帘线或者金属帘线绕成径向叠置的线圈。在所示 的实施例中，插入在属于径向加强结构19的两排帘线之间的中心环形 嵌入件20a结合到每个可膨胀气囊14的周向边缘14a中，两排帘线以 交替的顺序分别叠置在中心嵌入件本身的轴向内侧和轴向外侧。还设 置有相对于径向加强结构10的帘线分别位于轴向内侧和轴向外侧位 置的两组侧部嵌入件20b。
制带结构21与径向加强结构19关联％并包括一个或者多个织物 帘线或金属帘线。这些帘线沿周向绕成线圈。在限定在制带结构的两 个轴向相对的边缘21a之间的区域，该线圈相互靠近位于径向加强结 构19的外侧。制带结构的边缘21a与可膨胀的气囊14的周向边缘14a 适当地间隔开。
制带结构21可以包括一个或者多个帘线，这些帘线包括2到5 根直径在0.08mm到0.3mm之间的金属丝，帘线可以形成线圈，线圈 布置成厚度在50-135根帘线/dm之间。每个帘线优选地具有250- 550牛顿的极限强度，在极限强度的1/7-1/8的强度下的延长率为 0.5％。
在优选的方案中，径向加强结构19由金属帘线制成，该帘线的厚 度分布为50-180根帘线/dm，每个帘线包括2-5根钢丝，钢丝的直 径在0.06mm到0.2mm之间。每个帘线具有45-165牛顿的极限强度， 在极限强度的1/3-1/5的强度下的延长率为0.5％。
每个环状加强嵌入件20a、20b依次由包括2-12根金属丝的帘线 制成，金属丝的直径在0.2mm到0.45mm之间。优选地，帘线具有550 -1850牛顿的极限强度，在极限强度的1/6-1/7的强度下的延长率为 0.5％。
加强插入件与形成径向加强结构地帘线的端部一起结合成高弹性 模量的弹性填充物，其肖氏硬度Shore A在70°和92°左右，并布置在 可膨胀的气囊14的端部边缘14a附近。
可膨胀的气囊14还提供有优选地覆盖在其内表面上的一层不能 渗透程度很高的弹性体材料22，例如丁基混合物。相反，在可膨胀的 气囊14的外表面上优选地覆盖一层非粘性材料23，例如硅酮基混合 物或者PTFE(聚四氟乙烯)。
由于根据本发明的方法包括在常规类型的生产线12b中制造轮胎 的带结构6或者至少一部分所述带结构的步骤，构建支架9的可膨胀 气囊14的结构不需要能够承受由设置带结构6的步骤产生的应力(所 述带结构实际上由常规的单独的生产线制造，并因此不直接位于上述 可膨胀气囊上)。因此，与前面说明的可膨胀气囊相比，这使得能够制 成具有简单结构的可膨胀气囊。
此外，如果希望在常规的生产线中进行硫化步骤，即不将所述支 架引入到硫化模具中，由于本发明的方法使用了包括可膨胀气囊的构 建支架9，所以能够将半成品轮胎2从所述支架本身上取出。
每个固定法兰15、16包括轴向外侧的法兰半体24和轴向内侧的 法兰半体25，轴向内侧的法兰半体25包括径向滑动件26，径向滑动 件26与相应的可膨胀气囊14的周向边缘14a接合％使得所述周向边 缘在径向上可以移动。
更详细地，所述径向滑动件26用于实现将多个周向分布的零件 27布置在法兰半体24、25中的至少一个法兰半体周向边缘附近，这 里所示的是布置在内侧法兰半体25上。每个零件27沿着至少一个导 向件28在径向被可滑动地引导，所述至少一个导向件28延伸通过所 述零件本身并刚性地接合在第一周向环29和第二周向环30之间。第 一周向环29和第二周向环30同心并通过螺钉28a被固定到轴向内侧 法兰半体25上，螺钉28a纵向通过例如与不同的零件27关联的导向 件28。
每个零件27具有夹持表面31和邻接凸耳32。夹持表面31以推 力关系施加在可膨胀的气囊14的内侧周向边缘14a附近的气囊表面 上。邻接凸耳32在轴向上伸出，以便为所述内侧周向边缘提供进一步 的固定座。
夹持表面31优选地设置有肋，所述肋基本上沿周向延伸，以有效 地保持可膨胀气囊14并因此防止可膨胀气囊14相对零件27在径向上 滑离。
周向分布的零件27以推力关系作用在可膨胀的气囊14的周向边 缘14a上，反抗在轴向外侧法兰半体24中形成的径向邻接表面33的 作用。换句话说，可膨胀的气囊14的每个周向边缘14a被封闭在由轴 向内侧法兰半体25支承的零件27和形成在轴向外侧法兰半体24上的 径向邻接表面33之间。
第一固定法兰15和第二固定法兰16优选地设置成分别与至少一 个周向密封件34关联，所述至少一个周向密封件34被安装成作用在 可膨胀气囊14上，以便将气囊内部与外部环境气密地隔离开。该周向 密封件例如可以放置在第一圆环29径向外侧的第二圆环30处，并可 以向着几何轴线X-X延伸，以滑动接触关系作用在可膨胀气囊14的 内表面上。在可能插入第二周向密封件(未示出)时，可膨胀气囊14 的外表面也可以滑动和密封地接合在径向邻接表面33上，径向邻接表 面33形成在轴向外侧法兰半体24上。所述径向邻接表面33可以覆盖 上一层防摩擦材料，例如Teflon。
弹性复位元件35包括例如安装在元件28上的Belleville垫片，并 持续地将每个零件27推向可膨胀气囊24的几何轴线X-X。
还可以设置的是，环状薄膜36应该与每个固定法兰15、16关联； 所述环状薄膜36具有径向内侧的周向边缘36a和径向外侧的周向边缘 36b。径向外侧边缘36b在分别相对径向滑动元件26的径向外侧和径 向内侧的位置被密封地固定在固定法兰上。特别地，环状薄膜36的径 向内侧边缘36a可以密封地封闭在轴向内侧法兰半体25和第一圆环 29之间，而径向外侧边缘36b可以封闭在第二圆环30和固定在第二 环30上的第三圆环30a之间。所述周向密封件34可以形成在环状薄 膜36的径向外侧边缘36b的端部上。
将被固定在可膨胀气囊14的外侧表面上的环状邻接法兰37与每 个固定法兰15、16组合在一起，以在所述轮胎的各自的胎圈5附近提 供轮胎2的内表面的支持表面(rest surface)。每个这些环状邻接法兰 37被分成多个周向的部分38、39。这些部分38、39都可以在操作位 置和停止位置之间运动。在所述操作位置，它们相对于可膨胀气囊14 的几何轴线X-X具有基本上径向的方位。在停止位置，它们径向缩回， 以便能够从构建支架9中使轮胎2脱离。
更详细地，提供有第一周向部分38和第二周向部分39，所述这 些部分以交替的顺序分布并分别与第一轮毂40和第二轮毂41接合， 第一轮毂40和第二轮毂41相对彼此可以轴向运动并与各自的固定法 兰15、16以相互靠近的位置关系放置。每个固定法兰15、16的第一 轮毂40优选地通过螺纹分别接合在第一轴17或者第二轴18上。这样， 当第一轮毂40邻接靠在各自的固定法兰15、16上时，所述法兰相对 于相应的轴17、18被旋转锁定。
第二轮毂41相对于第二轮毂40可以轴向靠近，这样第二轮毂41 使其本身将第二周向部分39插入在由第一轮毂40支承的第一周向部 分38之间并与其表面呈连续关系。
在每个周向部分38、39与相应的轮毂40、41之间的扭转弹簧或 其它适当的弹性元件工作，以使所述周向部分保持在工作状态。
膨胀设备42也与可膨胀气囊14关联，以将带压流体注入气囊并 使其处于膨胀状态，从而具有基本上环形的形状(toroidal shape)， 其外表面在形状上与将要制造的半成品轮胎2的内部形状一致。这些 膨胀设备例如可以包括流体接纳管道43以接纳带压流体(例如空气)， 所述管道形成为纵向通过第一轴17并与沿着胎体构建线12布置的所 述带压流体的供应源连接。更详细地，在起动轮胎工作循环的步骤以 使可膨胀气囊14处于膨胀状态时，第一轴17的接纳管道43优选地与 所述供应源连接。
优选地，在将带压流体注入可膨胀气囊14期间，进行对气囊本身 几何形状的控制，以在气囊达到预定尺寸时中断所述流体的注入操作。 更特别地，适合于检测所述可膨胀气囊14形状的构件(未示出)可以 提供用于此目的；所述构件例如包括一个或多个光发射器，这些光发 射器工作在气囊14的延伸轮廓的不同点处并且在膨胀状态已经达到 时都产生被可膨胀气囊拦截的光束。各个光接受器与光发射器组合并 设置成接纳各自的直接来自光发射器或者被可膨胀气囊14的表面反 射的光束，一旦光发射器的光束被可膨胀气囊的外表面拦截，便中断 流体的供应。还要指出的是，使用激光的光发射器，可以实现对可膨 胀气囊14的几何形状的非常精确的控制，甚至误差在0.1mm以内。
一旦达到了膨胀状态，可膨胀气囊14膨胀到压力值刚好小于5bar 的指示值。
由于弹性复位元件35的刚性，当气囊处于膨胀状态时，零件27 维持在径向缩回位置。
一旦可膨胀气囊14的膨胀状态已经达到，构建支架9使自己接纳 构建后的胎体结构3的不同的构成元件，所述构成元件沿着胎体构建 线12在不同的工作步骤中组装在构建支架上。
详细地，在沿着胎体构建线12制造每一个所述构建后的胎体结构 3时，所提供的是，至少构成元件4，4a，5中的一部分或者全部应该 通过将一个或者多个基本部件直接施加在构建支架9来制造。这些基 本部件例如是细长元件或者条状的弹性体材料，用橡胶处理金属或者 织物帘线，由用橡胶处理过的帘线等制造的条状元件，例如在同一个 申请人的专利文件US6457504中描述过的。
更特别地，形成构建后的胎体结构3可以从形成不可渗透的内衬 4a开始，通过将原始的一条连续的弹性体材料绕成线圈，线圈连续地 相互靠近布置，从对应于其中一个轮胎2胎圈区域中的其中一个环状 邻接法兰37开始，以覆盖可膨胀气囊14外表面，直至达到放置在气 囊本身相对侧的环状邻接法兰37。有利地，连续的条可以从一个压出 机直接供应到构建支架9的外表面上，而所述支架例如通过其中一个 机械臂10或其它的适合驱动支架旋转并方便地使其在压出机附近运 动的装置，被支承在一个或者两个轴17、18处，以获得所需要的线圈 分布。
通过适合于在构建支架9上周向连续地布置多个经橡胶处理过的 帘线的条状元件，可以有利地形成胎体帘布层4。每个所述条状元件 包括至少部分地结合在弹性体材料层中的彼此平行的织物帘线或者金 属帘线。在布置期间，根据经橡胶处理过的帘线的条状元件的布置顺 序，例如通过其中一个机械臂10或其它适合顺序驱动支架以预定的角 向节距旋转的装置，所述构建支架9被支承在一个或者两个轴17、18 处。
然后，在构建后的胎体结构3的各个内周向边缘附近，通过设计 用于在各自环状邻接法兰37处供应和施加至少一个被橡胶处理过的 金属帘线或其它连续的抵抗拉伸应力的细长元件的构件，形成每个环 状固定结构5a。
同时，通过其中一个机械臂10或其它适合于驱动支架旋转并方便 地使其运动靠近供应所述连续细长元件的构件的设备，构建支架9被 支承，从而使所述连续细长元件绕成径向叠置在构建支架本身的几何 轴线周围的线圈。
如上所述，轮胎2还包括侧壁8。取决于不同的实施例，该侧壁 可以具有各自的径向外侧端部边缘。所述径向外侧端部边缘叠置在胎 面带的侧边缘上，以形成一种通常被称为“上置侧壁”的设计方案，或 者根据被称之为“下置侧壁”的设计方案，夹在胎体结构和胎面带的侧 边缘之间。
通常，侧壁8通过将至少一个连续的条状弹性体原材料绕成带圈， 所述带圈连续地互相靠近布置并方便地叠置，以使每一个侧壁具有希 望的结构形状。
根据上述“下置侧壁”的设计方案，在制造侧壁8之后，在构建支 架9上这样完成的胎体结构2使自身与在常规类型的带制造线12b中 制成的带结构6连接。
带结构6例如可以从一个或者多个半成品开始制造，所述半成品 来自各自的进给线44a并呈连续的带的形式。根据要制造的带结构6 的周向长度，切割连续的带。然后，将其绕在至少一个可以折叠的鼓 (collapsible drum)45上，使得每个带都形成所谓的带层。可选地， 通过直接使带状的具有希望长度的半成品在安装有可以折叠的鼓45 的同一个带制造线12b中成形，可以制成带结构6，例如在同一个申 请人的文献US-2002/062908中已有描述。
以标记46示意表示的至少一个输送元件从相应的可以折叠的鼓 45拾起带结构6，并在图1的工位111处将其布置在构建后的胎体结 构3周围的一个同轴定中的位置，所述构建后的胎体结构3形成在处 于图3和3a所示的膨胀状态的可膨胀的气囊14上。可以设计另一个 输送元件46，以将带结构6从相应的可以折叠的鼓45输送到在组装 线12a中获得的组装后的胎体结构3上。需要指出的是，可以通过使 输送元件46和/或由机械臂10其中之一支承的构建支架9轴向移动， 将带结构6放置在构建后的胎体结构3周围。
如图3和3a所示，形成在处于膨胀状态的可膨胀气囊14上的构 建后的胎体结构3的最大直径适当地小于带结构6的内径，这样构建 后的胎体结构可以同轴插入带结构中，而不会有机械干扰。
当定位完成后，如图4和4a所示，从所述膨胀状态开始进行可膨 胀气囊14的径向扩张的步骤，从而使构建后的胎体结构3径向扩张， 直到使胎体帘布层4与由输送元件46保持的带结构6的内表面接触。
如图3和4所示的实施例中，在一个传统的装置中，也就是在带 制造线12b和常规的胎面带生产线(在图1中未示出)中，制造带结 构6(包括两个交叉层和零度层)和胎面带7。然后，通过使用输送元 件46使它们与构建后的胎体结构3结合。
可选地，如图3a和4a所示，带结构6(包括两个交叉层和零度 层)单独地在常规的装置(即在带制造线12b)中制造，而胎面带7 然后在图1中的工位112中，直接在提供有可膨胀气囊14的构建支架 9上获得。
根据另一个实施例(未示出)，只有两个交叉层的带结构6在带制 造线12b中制造，而带结构的零度层(以及胎面带)在提供有可膨胀 气囊14的构建支架9上获得。
随着控制固定法兰15、16的轴向运动以及因此控制可膨胀气囊 14的周向边缘彼此离开和靠近的轴向运动，可以实现可膨胀气囊14 的径向扩张。
这种移动例如可以通过轴向运动装置实现，所述轴向运动装置由 与构建支架9接合的机械臂10支承并以这样一种方式操作以使轴17 和18在固定法兰15、16自身中稳定地和共同地旋转。在各自的法兰 中与每个轴17、18接合的反向螺纹，随着上述的转动引起期望的法兰 本身的相互轴向运动，结果通过可膨胀气囊14的膨胀压力作用引起可 膨胀气囊14的径向扩张。还可以通过轴17、18的相互轴向滑动实现 法兰15、16的轴向运动。
可选地，或者在固定法兰15、16的轴向运动之外，通过膨胀设备 42进一步在可膨胀气囊14中注入带压的流体实现可膨胀气囊14的径 向扩张。
固定法兰15、16的结构赋予可膨胀气囊14的内部周向边缘14a 在径向的某种运动能力。因此，可膨胀气囊14的周向边缘14a在径向 和周向上自由运动，拖着零件27进行径向离开轴X-X平移并压缩弹 性复位元件35。
可膨胀气囊14的周向边缘14a的运动可以被有利地利用，以帮助 所述气囊地径向扩张。然而，在一个优选的解决方案中，在径向扩张 状态下气囊14的膨胀压力优选地保持在小于约5bar％或者在所有情 况下保持在这样一个值以内，该值使弹性复位元件35能够将零件27 维持在径向收缩位置。
可以有利地利用可膨胀气囊14的径向扩张来确定带结构6在构建 后的胎体结构3上的压力作用，然后，所述构建后的胎体结构将施加 在带结构自身上。输送元件46可以从施加在胎体结构3周围的带结构 6中脱离开。用于施加目的的压力作用可以通过滚压或者刷拂步骤完 成，滚压或者刷拂步骤在传送元件46脱离之后将以已知的方式在带结 构6上执行。
如上所述，在将所述带结构施加在胎体结构3上之前或之后，胎 面带7被施加到带结构6上，根据胎面带本身的最终几何形状和尺寸 状态，胎面带7可以制成直接挤压出的半成品形式。通常，在该实施 例中还提供一个滚压胎面带的步骤，从而使胎面带与放在下面的带结 构正确地结合。可选地，胎面带7通过将减小尺寸的连续的细长元件 绕在带结构6上形成，以形成彼此靠近放置和叠置的带圈，直到胎面 带7具有需要的几何形状和尺寸。
根据前面提到的提供“上置侧壁”的设计方案，通常在制造胎体结 构3时，将侧壁8的第一部分施加在轮胎2的胎圈上。然后，在布置 胎面带7之后的一个步骤中，施加侧壁8的第二部分，以使所述第二 部分的径向外侧端部边缘被上置在胎面带的侧壁边缘上。优选地，所 述第二部分的弹性体材料的硬度比所述第一部分的弹性体材料的硬度 低。
有利地，在组装不同的轮胎2的部件时，特别是在制造构建后的 胎体结构3期间，提供对可膨胀气囊14的内压力的控制可以连续执行 或者以预定的时间间隔进行。事实上，申请人已经发现，由于在工作 期间发生的温度上升或者下降，随着在膨胀状态下可膨胀气囊14的几 何结构上的回弹作用，内压会有明显的变化。因此，设置了一些用于 控制和维持可膨胀气囊14中的膨胀压力的设备47，该设备47优选地 包括例如与第一轴17关联并与流体接纳管道43连接的空气箱47a(示 意性地示出)，因此，在气囊14膨胀的同时，空气箱47a可以填充带 压流体。控制元件与空气箱46a组合在一起，并包括例如压力传感器 47b，压力传感器47b连接到设置在空气箱本身上的开关阀47b上， 以在所述可膨胀气囊14的内压小于预定值时控制带压流体进入可膨 胀气囊14。压力传感器47b还可以命令打开与将带压流体从可膨胀气 囊14中释放的出流管道49关联的释放阀48，以在制造轮胎2时气囊 14中的内压上升超过预定阈值时，确定排出所述带压流体。
当制造完成时，半成品轮胎2形成在其上的构建支架9被传送到 其中一个硫化模具13中，所述硫化模具13设置在图1的硫化和模制 工位113中，其中操作过度膨胀设备的动作，在过度膨胀设备的作用 下，可膨胀气囊的进一步的膨胀从径向扩张状态开始确定。
所述过度膨胀设备50可以与上述膨胀设备42重合或者形成其整 体的一部分，并例如可以包括带压流体的进入通道51和排出通道52。 这些通道纵向布置在第二轴18中，并可以与通常与模具13关联的用 于供给蒸汽或其它硫化流体的回路连接。通过进入通道51和排出通道 52，因此蒸汽能够在构建支架9内循环，其中蒸汽的压力甚至高于 20bar％明显高于在前面制造轮胎2的步骤中所产生的用于使气囊14 形成并保持在膨胀状态的压力。
因此，进入可膨胀气囊14的高蒸汽压力引起导致进一步膨胀的过 度膨胀，以确保将轮胎2压在模具13的内壁上。
在这种情况下，可膨胀气囊14的内压能够克服由弹性复位元件 35施加的作用。因此，可膨胀气囊14的周向边缘14a在径向和周向 上运动，拖动进行远离轴线X-X径向平移并压缩弹性复位元件35的 零件27，以在过度膨胀时帮助气囊膨胀。优选地，为了达到过度膨胀 状态，内侧周向边缘受到在圆周方向上的至少2％的膨胀。
在硫化完成之后，带压蒸汽从可膨胀气囊14中通过排出通道52 排出，并且由于压力减少，弹性复位元件35使零件27回到第一操作 状态，使可膨胀气囊14从轮胎2的内表面分离。
在工位114，带有完成的轮胎2的构建支架9从其后将要彼此分 离的模具13中取出。为此，将第一轴17和第二轴18相互脱离，当轮 胎2由装卸装置53保持在外侧时，使固定法兰15、16相互靠近，以 使胎圈5与周向邻接法兰37分离。然后，使第二轮毂41轴向运动， 离开第一轮毂40，从而第二周向部分39朝着不工作状态(rest condition)自由定向，而不与第一周向部分38机械干扰。在此轴向运 动步骤中，由至少一个第二轮毂41例如与第一轴17关联的第二轮毂 41支承的第二周向部分39被强制通过轮胎2的相应胎圈5的内侧， 同时到达不工作状态。
然后，使固定法兰15、16受到驱动而轴向运动并彼此离开，引起 至少一个第一轮毂40例如与第一轴17关联的第一轮毂40的第一周向 部分38在轮胎2的胎圈的内侧处通过。通过装卸装置53，轮胎2使 自身轴向滑离通过其中一个固定法兰15、16，例如与第一轴17关联 的法兰15，并从各轮毂40、41滑离。保持环54可以有利地安装在轴 向间隔开的与第一轴17关联的轮毂40、41上，以将所述周向部分38、 39保持在不工作位置。
需要指出的是，将轮胎2从构建支架中取出可以在硫化之前进行， 这样最后提到的操作可以在一个常规的硫化单元中进行，所述常规的 硫化单元还将被用作沿组装线12a制造的轮胎的硫化。
根据本发明的可膨胀气囊14的创造性的使用，使得能够通过将基 本部件放置在构建支架9上形成胎体结构3的构成元件以及在传统类 型的生产线中，即在半成品上操作，完成带结构6以及可能的胎面带 7，来制造轮胎。
将通过基本部件制造胎体结构的胎体构建线12与传统的组装线 12a结合，由于可以在构建线12上获得具有彼此不同的构建标准的胎 体结构和/或具有与沿着组装线12a制造的胎体结构的构建标准不同的 胎体结构，还能够使得该装置的生产适应性大大增加。
根据本发明的方法还能够获得下面的优点，即当带结构放置在下 置的胎体结构上时，最终直径毫无疑问是需要的直径，也就是在设计 步骤时计算的直径。事实上，根据本发明，通过将带结构放置在一个 圆柱形的鼓(可折叠的鼓45)上，而不是将其放置在包括可膨胀气囊 的构建支架上，可以有利地获得所述带结构。此外，带结构的最终直 径通过预定的输送元件46的高度被确保；事实上，支承胎体结构的可 膨胀气囊14的膨胀以这样一种方式被调节，以允许实现在由输送元件 46保持的带结构和与所述可膨胀气囊14关联的胎体结构之间的连接。 因此，就所制造的轮胎的质量而言，特别是在所述轮胎的平整度方面， 存在着优点。
根据本发明的方法的另一个优点在于使用传统型式的制造带结构 的制造线，如果需要的话，能够实现包围设置在交叉带层周向边缘处 的弹性体材料的细长元件的布置，以包围所述边缘。这些细长元件有 时用于保护轮胎在所述轮胎层的轴向端部处的完整性，以保护在所述 带层中的金属帘线的端部，使之免于不可修复地损害在轮胎侧壁处的 轮胎结构。
如上面所指出的，本发明的方法实现的另一个优点是能够将带结 构和可能的预先成形的胎面带施加到胎体结构上，避免可膨胀气囊和 由此支承的制成的物品受到不希望的应力。相反，当带结构通过将基 本部件直接布置在支承在所述构建支架的可膨胀气囊上的胎体结构上 来制造时，所述应力会发生。因此，根据本发明的方法能够方便地使 用具有简单结构的可膨胀气囊。
此外，在本发明的方法中，由于包括可膨胀气囊的构建支架能够 使半成品的轮胎以非常容易的方式从所述支架本身脱离，所以硫化步 骤可以以常规的方式进行，即不需要将所述支架引入到硫化模具中。
在改进轮胎2的模制条件以及相应地改进完成产品的质量方面， 本发明还能够实现其它的优点。事实上，由于气囊14的周向内边缘 14a在径向上的运动，气囊本身在过度膨胀状态下的最佳膨胀得以确 保，因此当轮胎2被压靠在模具13的壁上时，可以确保更好的平整度。
通过可膨胀气囊14的结构特征，特别是通过所述气囊的周向边缘 14a在周向上的膨胀，也有助于实现上述的优点。
周向边缘14a的运动大大地减少了可膨胀气囊14在径向扩张和/ 或过度膨胀步骤中作为一个整体所受到的应力。可膨胀气囊14的长期 寿命可以被确保，对构建支架9的不断介入的维修可以被减少。
应该认识到的是，通过控制可膨胀气囊14的几何形状进行的膨胀 控制提供了对所获得的产品的几何均匀性的更好的控制。在实施制造 轮胎2的整个方法的过程中，在膨胀已经完成时使气囊的内压受到控 制和维持也有助于实现上述改进。
能够沿着各自的第一和第二轴17，18轴向定位固定法兰15，16 还允许构建支架9适于各种尺寸的轮胎的制造。