高硬度轧辊的加工方法
阅读：832发布：2020-05-13
专利汇可以提供高硬度轧辊的加工方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种高硬度 轧辊 的加工方法，具有以下步骤：①将淬火后的硬度为86HSD～99HSD的轧辊放置在 车床 上，用CBN聚晶刀片作为车刀以50～90m/min的切削速度对轧辊进行粗加工，其进给量为0.7～1.2mm/r，切削深度为0.5～1.5mm；②用CBN聚晶刀片作为车刀以100～180m/min的切削速度再对轧辊进行半精加工，其进给量为0.35～0.5mm/r，切削深度为0.2～0.5mm；③用CBN聚晶刀片作为车刀以200～250m/min的切削速度再对轧辊进行精加工，其进给量为0.15～0.3mm/r，切削深度为0.1～0.5mm。本发明的方法加工耗时短，效率高，成本低。，下面是高硬度轧辊的加工方法专利的具体信息内容。
高硬度轧辊的加工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种轧辊的加工方法，具体涉及一种高硬度轧辊的加工方法。
[0002] 背景技术
[0004] 发明内容
[0005] 本发明的目的是克服上述问题，提供一种加工耗时短、成本低的高硬度轧辊的加工方法。
[0006] 实现本发明目的的技术方案是：一种高硬度轧辊的加工方法，具有以下步骤：①将淬火后的硬度为86HSD～99HSD的轧辊放置在车床上，用CBN聚晶刀片作为车刀以50～90m/min的切削速度对轧辊进行粗加工，其进给量为0.7～1.2mm/r，切削深度为0.5～
1.5mm；②用CBN聚晶刀片作为车刀以100～180m/min的切削速度再对轧辊进行半精加工，其进给量为0.35～0.5mm/r，切削深度为0.2～0.5mm；③用CBN聚晶刀片作为车刀以
200～250m/min的切削速度再对轧辊进行精加工，其进给量为0.15～0.3mm/r，切削深度为0.1～0.5mm。
1.5mm；②用CBN聚晶刀片作为车刀以100～180m/min的切削速度再对轧辊进行半精加工，其进给量为0.35～0.5mm/r，切削深度为0.2～0.5mm；③用CBN聚晶刀片作为车刀以
200～250m/min的切削速度再对轧辊进行精加工，其进给量为0.15～0.3mm/r，切削深度为0.1～0.5mm。
[0007] 本发明具有积极的效果：(1)本发明采用的CBN聚晶刀片(CBN指立方氮化硼)是用CBN微粉在高温高压下聚合而成的超硬材料刀具，其具有高红硬性、高韧性、良好的化学惰性及低摩擦系数，这样可以使轧辊加工表面传热量很小，从而不会影响轧辊产品表面质量。(2)本发明采用车削加工代替原有的磨削加工来加工高硬度的轧辊，使得加工耗时短，效率高，成本低。(3)本发明的采用三段式加工的方式对高硬度轧辊进行机加工，大大提高了工效，实施例1中所用时间只须84min；而若将同样的轧辊放在M1380磨床上进行加工，则需要490min才能完成，耗时较长。
[0008] 具体实施方式
[0009] (实施例1)
[0010] 本实施例采用的淬火后的轧辊的硬度为95HSD，辊身长度为1450mm，辊身直径φ380mm。采用的车床为C61125车床。
[0011] 加工方法为：①将该轧辊放置在车床上，用CBN聚晶刀片作为车刀以60m/min的切削速度对轧辊进行粗加工，其进给量为1mm/r，切削深度为1mm；②再用CBN聚晶刀片作为车刀以120m/min的切削速度再对轧辊进行半精加工，其进给量为0.5mm/r，切削深度为0.5mm；③再用CBN聚晶刀片作为车刀以210m/min的切削速度再对轧辊进行精加工，其进给量为0.3mm/r，切削深度为0.10mm。整个加工过程只需84min即可完成，并且轧辊表面UT检测以及涡流检测都显示正常。
[0012] (实施例2～实施例5)
[0013] 各实施例的加工方法与实施例1基本相同，不同之处见表1。
[0014] 表1
[0015]
[0016] (对比例)
[0017] 本对比例为采用M1380磨床对实施例1的轧辊进行磨加工，其加工时间见表2。
[0018] 表2
[0019]对比例
轧辊硬度(HSD) 95
轧辊辊身长度(mm) 1450
辊身直径(mm) 380
粗磨加工完成时间(min) 150
半精磨加工完成时间(min) 160
精磨加工完成时间(min) 180
轧辊硬度(HSD) 95
轧辊辊身长度(mm) 1450
辊身直径(mm) 380
粗磨加工完成时间(min) 150
半精磨加工完成时间(min) 160
精磨加工完成时间(min) 180
[0020] 由表1和表2可以看出，车加工总耗时为84min，而磨加工总耗时为490min。粗车加工完成时间/粗磨加工完成时间为18.6％，半精车加工完成时间/半精磨加工完成时间为18.1％，精车加工完成时间/精磨加工完成时间为5％。因此车加工比起磨加工耗时短，
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