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一种 薄膜分段牵拉传送机构

阅读：929发布：2020-05-11

专利汇可以提供一种薄膜分段牵拉传送机构专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种薄膜分段牵拉传送机构，属于薄膜传送加工机械设备领域。该发明的压膜机构和导膜机构从上至下依次固定设置于传送支架，下连接齿轮与平移齿条啮合连接，下连接齿轮和上连接齿轮之间采用拉膜链条传动连接，前升降导杆上沿竖直方向滑动设置的前升降导板中部水平转动连接有前拉膜转辊，后升降导杆上沿竖直方向滑动设置的后升降导板中部水平转动连接有后拉膜转辊，进膜转辊和出膜转辊沿水平方向依次水平转动连接于传送支架上方两侧，压膜机构水平设置于进膜转辊和出膜转辊上侧的传送支架上。本发明结构设计合理，能够根据所需长度将薄膜平稳准确的分段间歇进行传送，提高薄膜传送自动化程度，满足加工使用的需要。，下面是一种薄膜分段牵拉传送机构专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种薄膜分段牵拉传送机构，其特征在于：所述薄膜分段牵拉传送机构包括传送支架、导膜机构和压膜机构，所述压膜机构和导膜机构从上至下依次固定设置于传送支架，所述导膜机构包括进膜转辊、出膜转辊、前升降导杆、后升降导杆、前拉膜转辊、后拉膜转辊、平移齿条和拉膜气缸，所述传送支架下侧中部竖直转动连接有下连接齿轮，下连接齿轮下侧的传送支架上水平固定设置有齿条导轨，齿条导轨内沿水平方向滑动设置有平移齿条，所述拉膜气缸水平固定设置于齿条导轨一侧，拉膜气缸输出端与平移齿条一侧端部固定连接，所述下连接齿轮与平移齿条啮合连接，下连接齿轮一侧竖直同轴固定设置有下链条轮，所述下连接齿轮上侧的传送支架上竖直转动连接有上连接齿轮，上连接齿轮一侧竖直同轴固定设置有上链条轮，下链条轮和上链条轮之间采用拉膜链条传动连接，所述上连接齿轮一侧的传送支架上竖直转动连接有同步齿轮，所述上连接齿轮和同步齿轮啮合连接，所述前升降导杆竖直固定设置于上连接齿轮一侧的传送支架上，前升降导杆上沿竖直方向滑动设置有前升降导板，前升降导板沿上连接齿轮侧竖直固定设置有前升降齿条，前升降齿条和上连接齿轮啮合连接，所述前升降导板中部水平转动连接有前拉膜转辊，所述后升降导杆竖直固定设置于同步齿轮一侧的传送支架上，后升降导杆上沿竖直方向滑动设置有后升降导板，后升降导板沿同步齿轮侧竖直固定设置有后升降齿条，后升降齿条和同步齿轮啮合连接，所述后升降导板中部水平转动连接有后拉膜转辊，所述进膜转辊和出膜转辊沿水平方向依次水平转动连接于传送支架上方两侧，进膜转辊水平转动连接于前升降导杆上端一侧的传送支架上，出膜转辊水平转动连接于后升降导杆上端一侧的传送支架上，所述进膜转辊、出膜转辊、前拉膜转辊和后拉膜转辊相互平行，所述压膜机构水平设置于进膜转辊和出膜转辊上侧的传送支架上，所述压膜机构包括前压膜板、后压膜板、平移导板、压膜导轨和平推气缸，所述进膜转辊上侧的传送支架上水平固定设置有前压膜支架，前压膜板水平设置于前压膜支架下侧，前压膜板与进膜转辊相互平行，前压膜板上方两侧分别竖直固定设置有前压膜导杆，前压膜导杆沿竖直方向滑动设置于前压膜支架，所述前压膜支架上侧水平设置有前升降连板，前升降连板下方两侧分别与前压膜支架两侧的前压膜导杆上端固定连接，前升降连板与前压膜支架之间的前压膜导杆上套装设置有前复位弹簧，前升降连板上侧中部水平转动连接有前压板导轮，所述出膜转辊上侧的传送支架上水平固定设置有后压膜支架，后压膜板水平设置于后压膜支架下侧，后压膜板与出膜转辊相互平行，后压膜板上方两侧分别竖直固定设置有后压膜导杆，后压膜导杆沿竖直方向滑动设置于后压膜支架，所述后压膜支架上侧水平设置有后升降连板，后升降连板下方两侧分别与后压膜支架两侧的后压膜导杆上端固定连接，后升降连板与后压膜支架之间的后压膜导杆上套装设置有后复位弹簧，后升降连板上侧中部水平转动连接有后压板导轮，所述传送支架上侧水平固定设置有压膜导轨，平移导板沿水平方向滑动设置于压膜导轨，所述平推气缸水平固定设置于压膜导轨一侧，平推气缸输出端与平移导板一侧端部固定连接，所述平移导板下侧两端分别对称固定设置有前压板块和后压板块，前压板块和后压板块均为三角形结构，前压板块下侧倾斜设置有前压板斜面，后压板块下侧倾斜设置有后压板斜面。
2.根据权利要求1所述的一种薄膜分段牵拉传送机构，其特征在于：所述前压膜板和后压膜板下侧端面均为半圆形结构。
3.根据权利要求1所述的一种薄膜分段牵拉传送机构，其特征在于：所述前升降导杆上下两端分别滑动设置有限位开关，限位开关与前升降导杆之间设置有升降调节栓。

说明书全文

一种薄膜分段牵拉传送机构

技术领域

[0001] 本发明属于薄膜传送加工机械设备领域，尤其涉及一种薄膜分段牵拉传送机构，主要应用于薄膜的分段间歇传送。

背景技术

[0002] 薄膜是一种薄而软的透明照片，主要是用塑料、胶粘剂、橡胶或其他材料制成，薄膜科学上的解释为：由原子、分子或离子沉积在基片表面形成的二维材料，薄膜材料是指厚度介于单原子到几毫米间的薄金属或有机物层，薄膜被广泛用于电子电器、机械和印刷等行业，其中电子半导体功能器件和光学镀膜是薄膜技术的主要应用。薄膜材料按所用原料分类，可以分为：聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜和聚酯薄膜，薄膜材料按用途分类，可以分为：包装薄膜、透气薄膜、水溶薄膜和具有压电性能的薄膜，薄膜材料按成型方法分类，可以分为吹塑薄膜、流延薄膜和压延薄膜。现有的薄膜在生产加工过程中，需要将薄膜根据加工的需要水平平稳的进行传送，并且为了满足薄膜后道工序生产加工的需要，需要在薄膜的传送过程中将薄膜分段间歇进行传送，使得薄膜能够实现定长传送，现有的薄膜传送机构结构复杂且操作麻烦，难以在薄膜的传送过程中将薄膜的长度准确进行计量，导致薄膜难以平稳高效的进行分段传送，影响薄膜后道工序加工的质量，常用的薄膜分段传送主要依靠电机的间歇启停来实现薄膜的定长传送，虽然为了提高薄膜分段传送的准确率，薄膜传送的电机均采用伺服电机来带动薄膜传送，伺服电机可以控制速度，位置精度非常准确，因此伺服电机能够根据需要准确的启停将薄膜进行传送，但是在伺服电机带动薄膜传送的整个过程中，利用伺服电机带动传送转辊进行转动，薄膜与传送转辊紧密贴合，利用传送转辊的转动使能将薄膜带动传送，但是由于传送转辊与薄膜之间会产生相对滑动，因此传送转辊的转动难以充分完全的带动薄膜进行传送，导致难以实现薄膜准确定长进行传送，不能满足生产加工使用的需要。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，能够根据所需长度将薄膜平稳准确的分段间歇进行传送，提高薄膜传送自动化程度的薄膜分段牵拉传送机构。

[0004] 为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种薄膜分段牵拉传送机构，其特征在于：所述薄膜分段牵拉传送机构包括传送支架、导膜机构和压膜机构，所述压膜机构和导膜机构从上至下依次固定设置于传送支架，所述导膜机构包括进膜转辊、出膜转辊、前升降导杆、后升降导杆、前拉膜转辊、后拉膜转辊、平移齿条和拉膜气缸，所述传送支架下侧中部竖直转动连接有下连接齿轮，下连接齿轮下侧的传送支架上水平固定设置有齿条导轨，齿条导轨内沿水平方向滑动设置有平移齿条，所述拉膜气缸水平固定设置于齿条导轨一侧，拉膜气缸输出端与平移齿条一侧端部固定连接，所述下连接齿轮与平移齿条啮合连接，下连接齿轮一侧竖直同轴固定设置有下链条轮，所述下连接齿轮上侧的传送支架上竖直转动连接有上连接齿轮，上连接齿轮一侧竖直同轴固定设置有上链条轮，下链条轮和上链条轮之间采用拉膜链条传动连接，所述上连接齿轮一侧的传送支架上竖直转动连接有同步齿轮，所述上连接齿轮和同步齿轮啮合连接，所述前升降导杆竖直固定设置于上连接齿轮一侧的传送支架上，前升降导杆上沿竖直方向滑动设置有前升降导板，前升降导板沿上连接齿轮侧竖直固定设置有前升降齿条，前升降齿条和上连接齿轮啮合连接，所述前升降导板中部水平转动连接有前拉膜转辊，所述后升降导杆竖直固定设置于同步齿轮一侧的传送支架上，后升降导杆上沿竖直方向滑动设置有后升降导板，后升降导板沿同步齿轮侧竖直固定设置有后升降齿条，后升降齿条和同步齿轮啮合连接，所述后升降导板中部水平转动连接有后拉膜转辊，所述进膜转辊和出膜转辊沿水平方向依次水平转动连接于传送支架上方两侧，进膜转辊水平转动连接于前升降导杆上端一侧的传送支架上，出膜转辊水平转动连接于后升降导杆上端一侧的传送支架上，所述进膜转辊、出膜转辊、前拉膜转辊和后拉膜转辊相互平行，所述压膜机构水平设置于进膜转辊和出膜转辊上侧的传送支架上，所述压膜机构包括前压膜板、后压膜板、平移导板、压膜导轨和平推气缸，所述进膜转辊上侧的传送支架上水平固定设置有前压膜支架，前压膜板水平设置于前压膜支架下侧，前压膜板与进膜转辊相互平行，前压膜板上方两侧分别竖直固定设置有前压膜导杆，前压膜导杆沿竖直方向滑动设置于前压膜支架，所述前压膜支架上侧水平设置有前升降连板，前升降连板下方两侧分别与前压膜支架两侧的前压膜导杆上端固定连接，前升降连板与前压膜支架之间的前压膜导杆上套装设置有前复位弹簧，前升降连板上侧中部水平转动连接有前压板导轮，所述出膜转辊上侧的传送支架上水平固定设置有后压膜支架，后压膜板水平设置于后压膜支架下侧，后压膜板与出膜转辊相互平行，后压膜板上方两侧分别竖直固定设置有后压膜导杆，后压膜导杆沿竖直方向滑动设置于后压膜支架，所述后压膜支架上侧水平设置有后升降连板，后升降连板下方两侧分别与后压膜支架两侧的后压膜导杆上端固定连接，后升降连板与后压膜支架之间的后压膜导杆上套装设置有后复位弹簧，后升降连板上侧中部水平转动连接有后压板导轮，所述传送支架上侧水平固定设置有压膜导轨，平移导板沿水平方向滑动设置于压膜导轨，所述平推气缸水平固定设置于压膜导轨一侧，平推气缸输出端与平移导板一侧端部固定连接，所述平移导板下侧两端分别对称固定设置有前压板块和后压板块，前压板块和后压板块均为三角形结构，前压板块下侧倾斜设置有前压板斜面，后压板块下侧倾斜设置有后压板斜面。

[0005] 进一步地，所述前压膜板和后压膜板下侧端面均为半圆形结构。

[0006] 进一步地，所述前升降导杆上下两端分别滑动设置有限位开关，限位开关与前升降导杆之间设置有升降调节栓。

[0007] 本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过压膜机构和导膜机构从上至下依次固定设置于传送支架，利用压膜机构使能将薄膜两侧交替的压紧和放松，使得薄膜能够在导膜机构的牵拉作用下分段间歇的进行传送，通过传送支架下侧中部竖直转动连接有下连接齿轮，下连接齿轮下侧的齿条导轨内沿水平方向滑动设置有平移齿条，拉膜气缸输出端与平移齿条一侧端部固定连接，下连接齿轮与平移齿条啮合连接，利用拉膜气缸水平推动平移齿条往复进行平移运动，使得平移齿条能够带动下连接齿轮往复进行转动，通过下连接齿轮上侧的传送支架上竖直转动连接有上连接齿轮，下连接齿轮和上连接齿轮之间采用拉膜链条传动连接，上连接齿轮一侧的传送支架上竖直转动连接有同步齿轮，上连接齿轮和同步齿轮啮合连接，利用平移齿条带动下连接齿轮进行转动，使得上连接齿轮和同步齿轮能够同步相向进行转动，通过前升降导杆上沿竖直方向滑动设置有前升降导板，前升降导板沿上连接齿轮侧竖直固定设置有前升降齿条，前升降导板中部水平转动连接有前拉膜转辊，后升降导杆上沿竖直方向滑动设置有后升降导板，后升降导板沿同步齿轮侧竖直固定设置有后升降齿条，后升降导板中部水平转动连接有后拉膜转辊，前升降导板和后升降导板能够在上连接齿轮和同步齿轮的分别带动下同步进行升降运动，使得前拉膜转辊和后拉膜转辊能够同步平稳的进行升降运动，通过进膜转辊和出膜转辊沿水平方向依次水平转动连接于传送支架上方两侧，压膜机构水平设置于进膜转辊和出膜转辊上侧的传送支架上，使得进膜转辊上侧薄膜和出膜转辊上侧薄膜能够被交替的压紧固定，使得当进膜转辊上侧的薄膜被放松而出膜转辊上侧的薄膜被压紧，前拉膜转辊和后拉膜转辊在拉膜气缸的作用下同步平稳的下降，使得薄膜能够被平稳准确的在前拉膜转辊和后拉膜转辊向下运动的作用下被平稳的沿着进膜转辊牵拉传送，当进膜转辊上侧的薄膜被压紧而出膜转辊上侧的薄膜被放松，前拉膜转辊和后拉膜转辊在拉膜气缸的作用下同步平稳的上升，使得薄膜能够在后道工序的牵拉作用下沿着出膜转辊平稳进行传送，使得前拉膜转辊和后拉膜转辊向下运动牵拉并沿着进膜转辊进行传送的薄膜能够被充分完全的沿着出膜转辊向后道工序进行传送，薄膜向后道工序传送的长度与从前道工序进行牵拉传送的长度一致，确保能够实现薄膜的分段准确的定长传送，利用前升降导杆上下两端分别滑动设置有限位开关，限位开关与前升降导杆之间设置有升降调节栓，使能根据需要便捷高效的将限位开关沿前升降导杆进行升降调节，使能根据需要准确的调节控制薄膜分段传送的长度，实现薄膜定长准确的传送，通过前压膜板上方两侧的前压膜导杆沿竖直方向滑动设置于前压膜支架，前升降连板与前压膜支架之间的前压膜导杆上套装设置有前复位弹簧，前升降连板上侧中部水平转动连接有前压板导轮，后压膜板上方两侧的后压膜导杆沿竖直方向滑动设置于后压膜支架，后升降连板与后压膜支架之间的后压膜导杆上套装设置有后复位弹簧，后升降连板上侧中部水平转动连接有后压板导轮，平移导板沿水平方向滑动设置于压膜导轨，平推气缸输出端与平移导板一侧端部固定连接，平移导板下侧两端分别对称固定设置有前压板块和后压板块，前压板块下侧倾斜设置有前压板斜面，后压板块下侧倾斜设置有后压板斜面，利用平推气缸水平推动平移导板往复进行平移，平移导板在往复平移过程中能够带动前压板块和后压板块同步进行平移，平移导板在平移过程中时，前压板导轮沿着前压板斜面滚动，后压板导轮沿着后压板斜面滚动，前压板块和后压板块能够分别交替的向下压动前压膜板和后压膜板，使得进膜转辊上侧薄膜和出膜转辊上侧薄膜能够被交替的压紧固定，实现薄膜的分段传送加工，利用前压膜板和后压膜板下侧端面均为半圆形结构，使得在将薄膜压紧的过程中，能够确保既不损坏薄膜表面又能充分高效的将薄膜压紧固定，通过这样的结构，本发明结构设计合理，能够根据所需长度将薄膜平稳准确的分段间歇进行传送，提高薄膜传送自动化程度，满足加工使用的需要。附图说明

[0008] 图1是本发明一种薄膜分段牵拉传送机构的主视结构示意图。

[0009] 图2是本发明的压膜机构的主视结构示意图。

[0010] 图中：1. 传送支架，2. 导膜机构，3. 压膜机构，4. 进膜转辊，5. 出膜转辊，6. 前升降导杆，7. 后升降导杆，8. 前拉膜转辊，9. 后拉膜转辊，10. 平移齿条，11. 拉膜气缸，12. 下连接齿轮，13. 齿条导轨，14. 下链条轮，15. 上连接齿轮，16. 上链条轮，17. 拉膜链条，18. 同步齿轮，19. 前升降导板，20. 前升降齿条，21. 后升降导板，22. 后升降齿条，23. 前压膜板，24. 后压膜板，25. 平移导板，26. 压膜导轨，27. 平推气缸，28. 前压膜支架，29. 前压膜导杆，30. 前升降连板，31. 前复位弹簧，32. 前压板导轮，33. 后压膜支架，34. 后压膜导杆，35. 后升降连板，36. 后复位弹簧，37. 后压板导轮，38. 前压板块，39. 后压板块，40. 前压板斜面，41. 后压板斜面，42. 限位开关，43. 升降调节栓。

具体实施方式

[0011] 为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种薄膜分段牵拉传送机构的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

[0012] 如图1所示，本发明一种薄膜分段牵拉传送机构，包括传送支架1、导膜机构2和压膜机构3，压膜机构3和导膜机构2从上至下依次固定设置于传送支架1，本发明的导膜机构2包括进膜转辊4、出膜转辊5、前升降导杆6、后升降导杆7、前拉膜转辊8、后拉膜转辊9、平移齿条10和拉膜气缸11，传送支架1下侧中部竖直转动连接有下连接齿轮12，下连接齿轮12下侧的传送支架1上水平固定设置有齿条导轨13，齿条导轨13内沿水平方向滑动设置有平移齿条10，拉膜气缸11水平固定设置于齿条导轨13一侧，拉膜气缸11输出端与平移齿条10一侧端部固定连接，下连接齿轮12与平移齿条10啮合连接，下连接齿轮12一侧竖直同轴固定设置有下链条轮14，下连接齿轮12上侧的传送支架1上竖直转动连接有上连接齿轮15，上连接齿轮15一侧竖直同轴固定设置有上链条轮16，下链条轮14和上链条轮16之间采用拉膜链条17传动连接，上连接齿轮15一侧的传送支架1上竖直转动连接有同步齿轮18，上连接齿轮15和同步齿轮18啮合连接，前升降导杆6竖直固定设置于上连接齿轮15一侧的传送支架1上，前升降导杆6上沿竖直方向滑动设置有前升降导板19，前升降导板19沿上连接齿轮15侧竖直固定设置有前升降齿条20，前升降齿条20和上连接齿轮15啮合连接，前升降导板19中部水平转动连接有前拉膜转辊8，后升降导杆7竖直固定设置于同步齿轮18一侧的传送支架
1上，后升降导杆7上沿竖直方向滑动设置有后升降导板21，后升降导板21沿同步齿轮18侧竖直固定设置有后升降齿条22，后升降齿条22和同步齿轮18啮合连接，后升降导板21中部水平转动连接有后拉膜转辊9，进膜转辊4和出膜转辊5沿水平方向依次水平转动连接于传送支架1上方两侧，进膜转辊4水平转动连接于前升降导杆6上端一侧的传送支架1上，出膜转辊5水平转动连接于后升降导杆7上端一侧的传送支架1上，本发明的进膜转辊4、出膜转辊5、前拉膜转辊8和后拉膜转辊9相互平行。如图2所示，本发明的压膜机构3水平设置于进膜转辊4和出膜转辊5上侧的传送支架1上，压膜机构3包括前压膜板23、后压膜板24、平移导板25、压膜导轨26和平推气缸27，进膜转辊4上侧的传送支架1上水平固定设置有前压膜支架28，前压膜板23水平设置于前压膜支架28下侧，前压膜板23与进膜转辊4相互平行，前压膜板23上方两侧分别竖直固定设置有前压膜导杆29，前压膜导杆29沿竖直方向滑动设置于前压膜支架28，前压膜支架28上侧水平设置有前升降连板30，前升降连板30下方两侧分别与前压膜支架28两侧的前压膜导杆29上端固定连接，前升降连板30与前压膜支架28之间的前压膜导杆29上套装设置有前复位弹簧31，前升降连板30上侧中部水平转动连接有前压板导轮32，出膜转辊5上侧的传送支架1上水平固定设置有后压膜支架33，后压膜板24水平设置于后压膜支架33下侧，后压膜板24与出膜转辊5相互平行，后压膜板24上方两侧分别竖直固定设置有后压膜导杆34，后压膜导杆34沿竖直方向滑动设置于后压膜支架33，后压膜支架33上侧水平设置有后升降连板35，后升降连板35下方两侧分别与后压膜支架33两侧的后压膜导杆34上端固定连接，后升降连板35与后压膜支架33之间的后压膜导杆34上套装设置有后复位弹簧36，后升降连板35上侧中部水平转动连接有后压板导轮37，传送支架1上侧水平固定设置有压膜导轨26，平移导板25沿水平方向滑动设置于压膜导轨26，平推气缸27水平固定设置于压膜导轨26一侧，平推气缸27输出端与平移导板25一侧端部固定连接，平移导板25下侧两端分别对称固定设置有前压板块38和后压板块39，前压板块38和后压板块39均为三角形结构，前压板块38下侧倾斜设置有前压板斜面40，后压板块39下侧倾斜设置有后压板斜面41。

[0013] 本发明的前压膜板23和后压膜板24下侧端面均为半圆形结构，使得在将薄膜压紧的过程中，能够确保既不损坏薄膜表面又能充分高效的将薄膜压紧固定。本发明的前升降导杆6上下两端分别滑动设置有限位开关42，限位开关42与前升降导杆6之间设置有升降调节栓43，使能根据需要便捷高效的将限位开关42沿前升降导杆6进行升降调节，使能根据需要准确的调节控制薄膜分段传送的长度，实现薄膜定长准确的传送。

[0014] 采用上述技术方案，本发明一种薄膜分段牵拉传送机构在使用的时候，通过压膜机构3和导膜机构2从上至下依次固定设置于传送支架1，利用压膜机构3使能将薄膜两侧交替的压紧和放松，使得薄膜能够在导膜机构2的牵拉作用下分段间歇的进行传送，通过传送支架1下侧中部竖直转动连接有下连接齿轮12，下连接齿轮12下侧的齿条导轨13内沿水平方向滑动设置有平移齿条10，拉膜气缸11输出端与平移齿条10一侧端部固定连接，下连接齿轮12与平移齿条10啮合连接，利用拉膜气缸11水平推动平移齿条10往复进行平移运动，使得平移齿条10能够带动下连接齿轮12往复进行转动，通过下连接齿轮12上侧的传送支架1上竖直转动连接有上连接齿轮15，下连接齿轮12和上连接齿轮15之间采用拉膜链条17传动连接，上连接齿轮15一侧的传送支架1上竖直转动连接有同步齿轮18，上连接齿轮15和同步齿轮18啮合连接，利用平移齿条10带动下连接齿轮12进行转动，使得上连接齿轮15和同步齿轮18能够同步相向进行转动，通过前升降导杆6上沿竖直方向滑动设置有前升降导板
19，前升降导板19沿上连接齿轮15侧竖直固定设置有前升降齿条20，前升降导板19中部水平转动连接有前拉膜转辊8，后升降导杆7上沿竖直方向滑动设置有后升降导板21，后升降导板21沿同步齿轮18侧竖直固定设置有后升降齿条22，后升降导板21中部水平转动连接有后拉膜转辊9，前升降导板19和后升降导板21能够在上连接齿轮15和同步齿轮18的分别带动下同步进行升降运动，使得前拉膜转辊8和后拉膜转辊9能够同步平稳的进行升降运动，通过进膜转辊4和出膜转辊5沿水平方向依次水平转动连接于传送支架1上方两侧，压膜机构3水平设置于进膜转辊4和出膜转辊5上侧的传送支架1上，使得进膜转辊4上侧薄膜和出膜转辊5上侧薄膜能够被交替的压紧固定，使得当进膜转辊4上侧的薄膜被放松而出膜转辊
5上侧的薄膜被压紧，前拉膜转辊8和后拉膜转辊9在拉膜气缸11的作用下同步平稳的下降，使得薄膜能够被平稳准确的在前拉膜转辊8和后拉膜转辊9向下运动的作用下被平稳的沿着进膜转辊4牵拉传送，当进膜转辊4上侧的薄膜被压紧而出膜转辊5上侧的薄膜被放松，前拉膜转辊8和后拉膜转辊9在拉膜气缸11的作用下同步平稳的上升，使得薄膜能够在后道工序的牵拉作用下沿着出膜转辊5平稳进行传送，使得前拉膜转辊8和后拉膜转辊9向下运动牵拉并沿着进膜转辊4进行传送的薄膜能够被充分完全的沿着出膜转辊5向后道工序进行传送，薄膜向后道工序传送的长度与从前道工序进行牵拉传送的长度一致，确保能够实现薄膜的分段准确的定长传送，利用前升降导杆6上下两端分别滑动设置有限位开关42，限位开关42与前升降导杆6之间设置有升降调节栓43，使能根据需要便捷高效的将限位开关42沿前升降导杆6进行升降调节，使能根据需要准确的调节控制薄膜分段传送的长度，实现薄膜定长准确的传送，通过前压膜板23上方两侧的前压膜导杆29沿竖直方向滑动设置于前压膜支架28，前升降连板30与前压膜支架28之间的前压膜导杆29上套装设置有前复位弹簧
31，前升降连板30上侧中部水平转动连接有前压板导轮32，后压膜板24上方两侧的后压膜导杆34沿竖直方向滑动设置于后压膜支架33，后升降连板35与后压膜支架33之间的后压膜导杆34上套装设置有后复位弹簧36，后升降连板35上侧中部水平转动连接有后压板导轮
37，平移导板25沿水平方向滑动设置于压膜导轨26，平推气缸27输出端与平移导板25一侧端部固定连接，平移导板25下侧两端分别对称固定设置有前压板块38和后压板块39，前压板块38下侧倾斜设置有前压板斜面40，后压板块39下侧倾斜设置有后压板斜面41，利用平推气缸27水平推动平移导板25往复进行平移，平移导板25在往复平移过程中能够带动前压板块38和后压板块39同步进行平移，平移导板25在平移过程中时，前压板导轮32沿着前压板斜面40滚动，后压板导轮37沿着后压板斜面41滚动，前压板块38和后压板块39能够分别交替的向下压动前压膜板23和后压膜板24，使得进膜转辊4上侧薄膜和出膜转辊5上侧薄膜能够被交替的压紧固定，实现薄膜的分段传送加工，利用前压膜板23和后压膜板24下侧端面均为半圆形结构，使得在将薄膜压紧的过程中，能够确保既不损坏薄膜表面又能充分高效的将薄膜压紧固定。通过这样的结构，本发明结构设计合理，能够根据所需长度将薄膜平稳准确的分段间歇进行传送，提高薄膜传送自动化程度，满足加工使用的需要。

[0015] 本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

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