技术领域
[0001] 本
发明涉及
机械加工领域，尤其是
铸造领域，具体为一种用于连体主
轴承盖生产的模型、其制备方法及其应用。
背景技术
[0002]
主轴承盖是
汽车发动机上的重要零件，该零件的加工
精度高低，直接影响发动机的性能。目前，主轴承盖的生产方式主要有单个生产和连体生产。
[0003] 单个生产主轴承盖的工艺较为简单，对于铸造工艺的要求较低。然而，单个生产主轴承盖的机加效率较低，并且需要对主轴承盖的两面分别进行切割，费时费
力，生产成本较闻。
[0004] 连体生产主轴承盖的方式是将多个主轴承盖连一起生产的(我们称之为连体主轴承盖)。采用连体主轴承盖制作主轴承盖，能够减少切割次数，缩短加工周期，省时省力，因而，较单个生产主轴承盖更具竞争力。然而，连体主轴承盖毛还的生产比单个生产主轴承盖的难度稍微大一些。这是由于连体主轴承盖比单个主轴承盖的厚度大很多，在连体主轴承盖的
制造过程中，容易产生组织疏松的铸造
缺陷。
[0005] 单个生产主轴承盖采用粘土砂
水平分型水平浇注工艺，即:以粘土砂作为填料，水平分开制作模型，再采用水平浇注的方式制作主轴承盖。然而，采用粘土砂水平分型水平浇注工艺生产连体主轴承盖时，将生产的毛坯切开后，会发现在切口处有严重的组织疏松。
[0006] 目前，已有采用粘土砂高压造型的工艺，通过立浇的方式生产连体主轴承盖。该方式需要一条高压造型线，采用粘土砂为填料，通过高压造型机对粘土砂施加高压，从而制造出复合立浇要求的模型，通过竖直向模型中浇注金属液体的方式(即立浇的方式)，生产连体主轴承盖。采用该方式有效解决了连体主轴承盖在生产过程中，在切口处有组织疏松的问题。但一条高压造型线需要近千万的投入，一般企业难以承受，同时，这也增加了企业的投资成本，使主轴承盖的生产成本增加。
发明内容
[0007] 本发明的发明目的在于:针对生产连体主轴承盖采用粘土砂水平分型水平浇注工艺难以实现，而采用粘土砂高压造型，其设备投入过高的问题，提供一种用于连体主轴承盖生产的模型、其制备方法及其应用。本发明用于生产连体主轴承盖时，不需要高压造型线，因而能够大幅降低设备投资，减少企业的经济负担，降低主轴承盖的生产成本。本发明提供的用于连体主轴承盖生产的模型，其制造工艺简单，生产成本低，能够满足连体主轴承盖的生产要求。
[0008] 为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下:一种用于连体主轴承盖生产的模型，其特征在于，包括如下重量份数比的组分:100份
石英砂、3-10份水玻璃。
[0009] 包括如下重量份数比的组分:100份石英砂、5-6.5份水玻璃。[0010] 前述用于连体主轴承盖生产的模型的制备方法，包括如下步骤:按配比称取各组分，混合均匀，得混合物，将混合物放入模具内，
压实，再向其中通入C02，即得模型。
[0011] 前述用于连体主轴承盖生产的模型的应用，将其用于连体主轴承盖的制备，其包括如下步骤:(1)制备模型:按配比称取各组分，混合均匀，得混合物，连体主轴承盖采用水平分型模具，每组分为左、右两
块模具，将混合物分别放入模具内，压实，再向其中通入C02，即得左型和右型；
(2)合型:分别将左型、右型合在一起，形成铸型；
(3)浇注:将熔炼的金属液体沿竖直方向注入铸型中，待冷却至室温后，将浇注得到的金属铸件取出，即得产品。
[0012] 所述步骤2中，分别将左型、右型合在一起，形成铸型，用夹具将多个铸型夹紧，形成可浇注铸型。
[0013] 本发明针对
现有技术存在的问题，提供一种用于连体主轴承盖生产的模型、其制备方法及其应用。现有的连体主轴承盖进行立浇时，通常以粘土砂为原料，采用高压造型线进行造型，其设备投入过大，而粘土砂直接造型，所制备的模型强度太低，难以满足立浇的要求，不能实现立浇。
[0014] 本发明的
申请人目前没有高压造型线，而用传统的粘土砂工艺，难以满足立浇的要求。通过研究分析，申请人决定对本发明的模型进行改进。通过长期实践和不断摸索，申请人得到了本发明模型的原料配比。采用本发明制备的模型，其强度远高于粘土砂制备的模型，能够满足连体主轴承盖生产的需要。同时，其成本低廉，能够降低连体主轴承盖的生产成本，且有效解决了铸件产生组织疏松的问题，制品
质量得到有效保证。同时，本发明还提供用于前述连体主轴承盖生产的模型的制备方法，该方法操作简单，使用方便。
[0015] 另外，本发明还提供用于连体主轴承盖生产的模型的应用，将前述模型用于连体主轴承盖的制备。通过研究分析，申请人决定采用水平造型立浇的工艺。
[0016] 该方法包括以下三个步骤。(I)制备模型，连体主轴承盖采用水平分型模具，每组分为左、右两块模具，按配比称取各组分，混合均匀，得混合物，将混合物分别放入模具内，压实，分别得左型和右型。(2)合型，分别将左型、右型合在一起，形成一个铸型，将多个铸型合在一起，用夹具夹紧，形成可浇注铸型。本发明中，铸型可以单独浇注，也可将多个铸型合在一起，用夹具夹紧，形成可浇注铸型。采用将多个铸型合在一起的方式有利于提高加工效率。其中，夹具包括第一
夹板、第二夹板、
连接杆、
压板、与压板相配合的压杆，所述第一夹板与第二夹板之间通过连接杆相连，所述连接杆穿过压板，所述第一夹板与压杆相连。使用时，将铸型置于第二夹板、压板之间，同时旋转与第一夹板相连的压杆，压杆与压板相互配合，从而将铸型紧紧固定。
[0017] (3)浇注:对用于铸件的金属进行熔炼，将熔炼的金属液体沿竖直方向注入铸型中(即立浇)，待浇注的金属铸件冷却至室温后，将浇注得到的金属铸件取出，即得产品。
[0018] 浇注时，可以将若干个铸型放在一起，同时进行浇注，以提高生产效率。申请人进行了实际试验，制备的连体主轴承盖单件重约4kg，注冒口重约2kg，一个铸型一次生产两件连体主轴承盖，即浇注的金属液体重约12kg。浇注时，将熔炼的金属液体沿竖直方向注入铸型中。其中，内浇口采用缝隙内浇口，金属液体从冒口引入，这样形成顺序
凝固，冒口最后冷却有利于对铸件的补缩，有效解决了铸件产生组织疏松的问题。
[0019] 本发明中的模型，通过二
氧化
碳后，会发生凝固，具有较高的强度。将左模型和右模型合在一起，形成一个铸型，然后将多个铸型放在一起，即可进行浇注。具有操作简单，使用方便的特点。
[0020] 经过检查，采用本发明生产的连体主轴承盖，其经切口后，不存在组织疏松，产品质量较好。
[0021] 综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是:1)本发明不需要高压造型线，因而能够大幅降低设备投资，减少企业的经济负担，降低主轴承盖的生产成本；
2)本发明制造工艺简单,操作方便,生产成本低；
3)本发明采用的原料成本低廉，能够有效降低连体主轴承盖的生产成本；
4)本发明的产品质量好，产品质量稳定，有效解决了平浇存在的铸件组织疏松的问
题；
5)本发明的模型强度高，不易碎，能够满足连体主轴承盖生产的需要。
附图说明
[0022] 图1是右型模具示意图。
[0023] 图2是图1的A-A向剖视图。
[0024] 图3是左型模具示意图。
[0025] 图4是采用夹具夹紧后，浇注时的俯视状态示意图。
[0026] 图5是采用夹具夹紧后，浇注时的仰视状态示意图。
具体实施方式
[0027] 下面结合附图，对本发明作详细的说明。
[0028] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及
实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0029] 实施例1如图所示，图1是右型模具示意图，图3是左型模具示意图，图4是采用夹具夹紧后，浇注时的俯视状态示意图，图5是采用夹具夹紧后，浇注时的仰视状态示意图。
[0030] 连体主轴承盖的生产过程如下。
[0031] 1、称取IOOkg石英砂、6kg水玻璃，混合均匀，得混合物。
[0032] 连体主轴承盖采用水平分型模具，每组分为左型模具、右型模具。将混合物分别放入左型模具、右型模具内，压实，向压实的混合物吹C02，得左型和右型。
[0033] 2、分别将左型、右型合在一起，形成一个铸型，用夹具将10个铸型夹紧，形成可浇注铸型。
[0034] 3、对用于铸件的金属进行熔炼，将熔炼的金属液体沿竖直方向注入铸型中，待浇注的金属铸件冷却至室温后，将金属铸件从铸型中取出，即得产品。
[0035] 实施例2 连体主轴承盖的生产过程如下。
[0036] 1、称取IOOkg石英砂、6.5kg水玻璃,混合均勻,得混合物。
[0037] 连体主轴承盖采用水平分型模具，每组分为左型模具、右型模具。将混合物分别放入左型模具、右型模具内，压实，向压实的混合物吹C02，得左型和右型。
[0038] 2、分别将左型、右型合在一起，形成一个铸型。
[0039] 3、对用于铸件的金属进行熔炼，将熔炼的金属液体沿竖直方向注入铸型中，待浇注的金属铸件冷却至室温后，将金属铸件从铸型中取出，即得产品。
[0040] 实施例3称取IOOkg石英砂、3kg水玻璃，其他与实施例1相同。
[0041] 实施例4称取IOOkg石英砂、IOkg水玻璃，其他与实施例1相同。
[0042] 实施例5称取IOOkg石英砂、5kg水玻璃，其他与实施例1相同。
[0043] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何
修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
