技术领域
[0001] 本
发明涉及钻孔技术领域，具体为一种用于旋挖钻孔桩的工艺方法。
背景技术
[0002] 旋挖钻孔桩的使用，在建筑施工时，其中有些建筑区的地质分层含有淤泥层，且淤泥层在素土层下，距地表较深，进行干作业钻孔
灌注桩施工，需要穿越淤泥层和强
风化岩层，嵌岩进入设计规定的中风化基岩层，而在进行干作业旋挖桩成孔时，淤泥层具有可塑性，在放
钢筋笼前容易造成桩孔的缩径垮孔，因此需要在钻孔之后先放置钢护筒进行
支撑防护，方可达到防止塌孔的强度，施工过程中包括塌孔、
锁孔、
导管进
水、卡管、坍孔等问题提出一种全面的工艺方法。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于提供一种用于旋挖钻孔桩的工艺方法，具有钻孔成型效果好、灌注砼
质量好、安全系数高、施工周期短、安装和拆除方便的优点，解决了
现有技术中的问题。
[0004] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于旋挖钻孔桩的工艺方法，所述工艺方法具体施工步骤包括，施工前、埋设护筒、钻机就位、钻进成孔、钻孔记录、成孔检查、一次清孔、二次清孔、
钢筋笼
焊接、钢筋笼安装、导管安装、水下灌注砼、拆除导管和拆除导管。
[0005] 施工前，平整场地、清除杂物、换除软土、夯填密实，钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷，钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出渣清运的方便，安排工人沿场地四周挖排水沟，在场地四
角挖集水坑，利用污水
泵及时抽排雨后集水，确保雨后场地内不积水，保证雨停后即可施工，对桩位进行放样，并埋设十字护桩，十字护桩要高出护筒顶面，做好测量复核，并做好记录留查，必须用
砂浆或
混凝土进行护桩加固保护，以备钻进过程中对桩位进行检验，现场技术人员随时进行检查，保证护桩不得位移，按从整体到局部的原则进行桩位放样，桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字线
定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测，使其误差在规范要求内；
[0006] 埋设护筒，根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于
钻头直径2OOmm，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1％，护筒与坑壁之间应用粘土填实护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回校正，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线，一般护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m，在
砂土中不宜小于1.5m，护筒应高出地面20～30cm对厚
层流砂层、溶洞，应加长护筒埋深至流砂层以下1～2m，有效隔离流砂层长护筒的埋设采用振动锤振动沉入；
[0007] 钻机就位，液压多功能机械钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能
力大于250kN/m2，所以钻机平台处必需碾压密实进行桩位放样后，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使
钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由转动机械钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示
电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整钻机就位后钻头中心和桩中心应准确对正，误差控制在2cm内钻孔前，先测定护筒标高，计算实际孔深，并输入自动控制系统；
[0008] 钻进成孔，钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始
位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业，开孔施工时轻压慢进，如有偏差及时进行纠正，并注意下放钻头要稳，提钻头要慢，而且必须保证单次钻进的同时及时向孔内注浆，使孔内
水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量，待钻杆全部进入孔后方可逐步
加速正常钻进，在砂层等松散易坍塌
地层中，采用慢转速慢钻进，加大泥浆比重和
粘度，在易
缩孔的地层钻进时增加扫孔次数，由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度，当软地层变为硬地层时，要减速慢进，对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率，砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和黏度，任何地层钻进斗容量都不宜过满，防止石
块从斗顶挤出发生卡钻，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度，钻孔作业分班连续进行，时刻注意地层变化，及时捞取样渣保存并核对地质情况，填写钻孔施工记录；
[0009] 钻孔记录，旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高，《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录，根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间，钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计，钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度(沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值)；
[0010] 成孔检查，钻孔达到设计标高后，对孔位、孔径、孔深、和倾斜度进行检查，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进入下道工序；
[0011] 一次清孔，当钻进至设计桩底标高时，应及时停止钻进，提出钻头，并让成孔桩静止，悬浮在泥浆中的砂砾沉淀接近80％，此时用钻具贴近桩底掏渣进行清孔，当泥浆
密度比较稳定，方可进行下一道工序，桩孔终孔后将钻具提高，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆并维持正循环30min以上，且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于3％为止；
[0012] 二次清孔，安装好灌浆导管后施行泥浆循环进行二次清孔作业，二次清孔后立即灌注混凝土；
[0013] 钢筋笼焊接，
焊缝要饱满，焊渣清理干净，不得烧伤
母材，同一截面的焊接接头数量不得超过接头总数的50％.
焊条选用满足规范要求；
[0014] 钢筋笼安装，钢筋笼的起吊直接利用
汽车吊先进行钢筋笼下节吊装，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊
耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，下节钢筋吊装完成后，使用两根工字钢作为扁担梁横穿钢筋笼顶部加强筋下，将整个下节钢筋笼悬挂在钢护筒上，再用吊车将上节钢筋笼吊装就位，与下节钢筋笼进行主筋的连接以及加强筋、箍筋的连接作业，整体连接成型后再提起连接好的钢筋笼，抽出扁担梁，缓慢下放钢筋笼，固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，使钢筋笼中心与桩中心重合；
[0015] 导管安装，导管按
自下而上的顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用，导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼，下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合，砼料斗安装于导管上方；
[0016] 水下灌注砼，即利用封闭的连接导管作为水下混凝土的输送通道，砼拌和物通过导管下口，进入到初期灌注的砼(作为隔水层)下面，顶托着初期灌注的砼及其上面的泥浆或水上升，待灌注至规定标高后一次提出导管，拔管采用慢提及震动回插，防止因上提导管过快，桩顶泥浆及沉渣回涌形成泥芯；
[0017] 拆除导管，灌注混凝土过程中，上下活动导管，轻提慢放，避免导管挂碰钢筋笼，灌注砼结束时，导管拆除完成；
[0018] 钻机移位：混凝土灌注完毕，清理场地，钻机移位。
[0019] 优选的，护筒既保护孔壁，又是钻孔的导向，则钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水为防止跑浆和防止地表水渗入孔内影响泥浆比重，护筒周围要填实，用粘土封口，即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳
含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度和防止泥浆流失及位移、掉落，采用机械开挖埋设护筒，先由旋挖钻头将孔位处护筒埋设深度范围内的土挖除，再利用旋挖钻将护筒吊装到位后直接压入土中。
[0020] 优选的，开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机
钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20％，以保证孔位不产生偏差，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压。
[0021] 优选的，沉渣厚度检测，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等，把沉渣检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；再用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度，两长度之间的差就是沉渣厚度；成孔后的孔口要设盖，并作醒目标识，防止人、物掉入孔中。
[0022] 优选的，导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管按自下而上的顺序编号和节段长度。
[0023] 优选的，导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5％且不大于10cm，试压压力为孔底静水压力的1.5倍，导管长度应按孔深和工作平台高度决定，漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
[0024] 优选的，连续灌注混凝土，首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停止，在灌注过程中，应随时探测混凝土面的上升高度，保持导管的合理深度，探测次数一般不少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度，遇特别情况(局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等)应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。
[0025] 优选的，导管的埋深大小对灌注质量影响很大，埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层，埋深过大，导管底口承压过大，管内混凝土不易流出，容易堵管。
[0026] 优选的，当场地由于土层松散，泥浆在孔内渗漏严重，无法贮水，采用钢护筒施工，将孔径扩大一个级别，根据软弱层深度下放钢护筒穿过淤泥层，取出筒内软弱土即可成孔，砼浇筑高度超过淤泥层表面，可拔出护筒，护筒深度由土松散层，泥浆层深度确定。
[0027] 优选的，实际浇筑桩顶应比设计桩顶高出适量部分，确保成桩质量，最后做机械破桩头处理。
[0028] 与现有技术相比，本发明的有益效果如下：一种用于旋挖钻孔桩的工艺方法，通过使用全钢护筒便于在土层松散，泥浆在孔内渗漏严重，无法贮水时进行灌注砼，通过导管实现水下灌注砼，保证灌注砼的成型质量，通过施工人员填写钻孔施工记录，便于预测、防止和处理可能或者发生的事故，通过导管引导灌注砼的方向，以保证其垂直度和防止泥浆流失及位移、掉落。
附图说明
[0029] 图1为本发明一种用于旋挖钻孔桩的工艺方法的整体结构示意图。
具体实施方式
[0030] 下面将结合本发明
实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0031] 请参阅图1，一种用于旋挖钻孔桩的工艺方法，工艺方法具体施工步骤包括，施工前、埋设护筒、钻机就位、钻进成孔、钻孔记录、成孔检查、一次清孔、二次清孔、钢筋笼焊接、钢筋笼安装、导管安装、水下灌注砼、拆除导管和拆除导管。
[0032] 施工前，平整场地、清除杂物、换除软土、夯填密实，钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷，钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出渣清运的方便，安排工人沿场地四周挖排水沟，在场地四角挖集水坑，利用污水泵及时抽排雨后集水，确保雨后场地内不积水，保证雨停后即可施工，对桩位进行放样，并埋设十字护桩，十字护桩要高出护筒顶面，做好测量复核，并做好记录留查，必须用砂浆或混凝土进行护桩加固保护，以备钻进过程中对桩位进行检验，现场技术人员随时进行检查，保证护桩不得位移，按从整体到局部的原则进行桩位放样，桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测，使其误差在规范要求内；
[0033] 埋设护筒，根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径2OOmm，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1％，护筒与坑壁之间应用粘土填实护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回校正，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线，一般护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m，护筒应高出地面20～30cm对厚层流砂层、溶洞，应加长护筒埋深至流砂层以下1～2m，有效隔离流砂层长护筒的埋设采用振动锤振动沉入；
[0034] 钻机就位，液压多功能机械钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250kN/m2，所以钻机平台处必需碾压密实进行桩位放样后，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由转动机械钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整钻机就位后钻头中心和桩中心应准确对正，误差控制在2cm内钻孔前，先测定护筒标高，计算实际孔深，并输入自动控制系统；
[0035] 钻进成孔，钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业，开孔施工时轻压慢进，如有偏差及时进行纠正，并注意下放钻头要稳，提钻头要慢，而且必须保证单次钻进的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量，待钻杆全部进入孔后方可逐步加速正常钻进，在砂层等松散易坍塌地层中，采用慢转速慢钻进，加大泥浆比重和粘度，在易缩孔的地层钻进时增加扫孔次数，由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度，当软地层变为硬地层时，要减速慢进，对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率，砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和黏度，任何地层钻进斗容量都不宜过满，防止石块从斗顶挤出发生卡钻，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度，钻孔作业分班连续进行，时刻注意地层变化，及时捞取样渣保存并核对地质情况，填写钻孔施工记录；
[0036] 钻孔记录，旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高，《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录，根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间，钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计，钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度(沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值)；开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20％，以保证孔位不产生偏差，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压；
[0037] 成孔检查，钻孔达到设计标高后，对孔位、孔径、孔深、和倾斜度进行检查，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进入下道工序；
[0038] 一次清孔，当钻进至设计桩底标高时，应及时停止钻进，提出钻头，并让成孔桩静止，悬浮在泥浆中的砂砾沉淀接近80％，此时用钻具贴近桩底掏渣进行清孔，当泥浆密度比较稳定，方可进行下一道工序，桩孔终孔后将钻具提高，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆并维持正循环30min以上，且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于3％为止；沉渣厚度检测，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等，把沉渣检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；再用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度，两长度之间的差就是沉渣厚度；成孔后的孔口要设盖，并作醒目标识，防止人、物掉入孔中；
[0039] 二次清孔，安装好灌浆导管后施行泥浆循环进行二次清孔作业，二次清孔后立即灌注混凝土；
[0040] 钢筋笼焊接，焊缝要饱满，焊渣清理干净，不得烧伤母材，同一截面的焊接接头数量不得超过接头总数的50％.焊条选用满足规范要求；
[0041] 钢筋笼安装，钢筋笼的起吊直接利用汽车吊先进行钢筋笼下节吊装，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，下节钢筋吊装完成后，使用两根工字钢作为扁担梁横穿钢筋笼顶部加强筋下，将整个下节钢筋笼悬挂在钢护筒上，再用吊车将上节钢筋笼吊装就位，与下节钢筋笼进行主筋的连接以及加强筋、箍筋的连接作业，整体连接成型后再提起连接好的钢筋笼，抽出扁担梁，缓慢下放钢筋笼，固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，使钢筋笼中心与桩中心重合；
[0042] 导管安装，导管按自下而上的顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用，导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼，下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合，砼料斗安装于导管上方；当场地由于土层松散，泥浆在孔内渗漏严重，无法贮水，采用钢护筒施工，将孔径扩大一个级别，根据软弱层深度下放钢护筒穿过淤泥层，取出筒内软弱土即可成孔，砼浇筑高度超过淤泥层表面，可拔出护筒，护筒深度由土松散层，泥浆层深度确定，导管的埋深大小对灌注质量影响很大，埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层，埋深过大，导管底口承压过大，管内混凝土不易流出，容易堵管，导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管按自下而上的顺序编号和节段长度，导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5％且不大于10cm，试压压力为孔底静水压力的1.5倍，导管长度应按孔深和工作平台高度决定，漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管，护筒既保护孔壁，又是钻孔的导向，则钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水为防止跑浆和防止地表水渗入孔内影响泥浆比重，护筒周围要填实，用粘土封口，即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度和防止泥浆流失及位移、掉落，采用机械开挖埋设护筒，先由旋挖钻头将孔位处护筒埋设深度范围内的土挖除，再利用旋挖钻将护筒吊装到位后直接压入土中；
[0043] 水下灌注砼，即利用封闭的连接导管作为水下混凝土的输送通道，砼拌和物通过导管下口，进入到初期灌注的砼(作为隔水层)下面，顶托着初期灌注的砼及其上面的泥浆或水上升，待灌注至规定标高后一次提出导管，拔管采用慢提及震动回插，防止因上提导管过快，桩顶泥浆及沉渣回涌形成泥芯；实际浇筑桩顶应比设计桩顶高出适量部分，确保成桩质量，最后做机械破桩头处理，连续灌注混凝土，首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停止，在灌注过程中，应随时探测混凝土面的上升高度，保持导管的合理深度，探测次数一般不少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度，遇特别情况(局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等)应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况；
[0044] 拆除导管，灌注混凝土过程中，上下活动导管，轻提慢放，避免导管挂碰钢筋笼，灌注砼结束时，导管拆除完成；
[0045] 钻机移位：混凝土灌注完毕，清理场地，钻机移位。
[0046] 工作原理：本发明一种用于旋挖钻孔桩的工艺方法，施工时，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯填密实，所需设备包括钻挖钻机、挖机、污水泵、切割机、装载机等调至场地，检测机械设备参数、测量数据、物资材料，然后桩位放线、把挖钻机调至桩位位置，利用挖钻机直接把钢护筒压入土中，启动挖钻机开始钻孔，施工人员应随时做好各项记录工作，当钻孔完成后，钻孔达到设计标高后，对孔位、孔径、孔深、和倾斜度进行检查，钻孔深度符合设计要求后，立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮，钢筋笼下好
浇注混凝土前，再次检查沉渣厚度，若超过规定值必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土，首批混凝土灌注正常后，应连续灌注混凝土，严禁中途停止，在灌注过程中，应随时探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般多于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况(局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等)应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况，灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土保持流动性的时间内，必要时可参入适量
缓凝剂，当桩身砼强度达到80％以上时，即可开挖桩头，凿除桩顶多余部分，先确定钢筋位置定出环切深度，避免损伤或截断钢筋；用混凝土切割机在桩顶环切一道切割带，保证混凝土桩顶标高及桩顶面平整，采用风镐剥离钢筋，加钻顶断桩头，再将桩头吊出。在施工过程中，轻微塌孔时，使用
挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分
压实孔壁，重新成孔，同时增大泥浆比重，改善其孔壁结构，钻头每次进入液面时，速度要缓慢，等钻头完全进入
浆液后，再匀速下到孔底，严重塌孔：向孔内浇筑低标号混凝土反压，待24小时后重新成孔；发生缩孔时，可塑性软弱层，该种地层结构稳固，可通过反复扫孔，在孔内适当回填一些干性黏土反压后再正钻取土，使一部分干性黏土压入孔壁内，增加淤泥层的可塑性，注意钻进速度的控制，如孔底遇水，记录下孔口距水面深度，提钻时应提出水面后停滞一段时间，使钻头内的水流出钻头后再行提钻，以减少水对孔壁的冲刷，从而减少塌孔和缩孔，可塑性较差软弱层(或软弱层较厚)，遇此无法钻进时，可停止钻进，反复取土使孔底形成空腔(约5～8斗为宜)，向孔内填充C35混凝土，待24小时后再重新成孔，软弱层较厚时，重复上述步骤。当导管进水时，首批砼储备过少时，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后导管底口有漏口，以致泥水从底口进入。
预防和处理方法,如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底，重新投入足够储备的砼进行冲底，必要时时需要将钢筋笼提出采取复钻清除,然后重新下放钢筋笼、导管，并投入足够储备的首批砼，重新灌注，导
管接头松动，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；应视具体情况，拔换原导管重下新管，导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉渣用吸泥和抽水的方法吸出。当发生坍孔时，在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探测。如测深锤停挂在砼表面上，或测深仪
探头测得的表面深度相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，导致原有静水压力过低，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出塌入孔中泥土；如坍孔停止，可恢复正常灌注。如坍孔仍继续，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。
[0047] 以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附
权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
[0048] 此外，应当理解，虽然本
说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
