一种2507不锈钢泵铸件的生产方法
阅读：853发布：2022-03-17
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1.一种2507不锈钢泵铸件的生产方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)模具设计、制作
制作木模并验收；
(2)造型和制芯
2.1混砂
将石英砂和膨润土干混5～8分钟至均匀，再加入水玻璃和氢氧化钠溶液混合8～10分钟至均匀后出砂；
2.2造型
采用木模手工造型得到砂型，造型采用重物手工紧实均匀；
2.3设气孔
砂型的盖箱采用通气针插设与砂型型腔连通的出气孔作为排气通道，出气孔之间间隔
50～100mm设置，砂型的底箱距离木模10～20mm同样开设多个排气通道；
2.4定型
砂型内部通入CO2气体将砂型型腔的型砂吹硬；
2.5制芯
采用手工制芯，制芯时使用通气绳捆绑于芯骨上，从砂芯头排气；
(3)刷涂料
在锆英粉醇基涂料中加入氧化铁红粉后搅拌均匀，均匀涂抹至砂型、砂芯面层后点燃；
(4)砂型、砂芯哄干
采用热风循环电炉烘烤砂型和砂芯，烘干温度280℃，保温时间2～3小时。
(5)合箱
5.1补刷涂料
砂型、砂芯哄干后取出观察砂型、砂芯面层的涂料是否开裂、脱落，涂料开裂、脱落则重新补刷涂料，并用天然气烤干；
5.2下砂芯
将砂芯放入砂型型腔内，使用水玻璃砂或石棉绳填塞芯头间隙；
5.3合箱
砂型在80～120℃时进行合箱，合箱时保证排气通道畅通无堵塞；
(6)熔炼
6.1熔钢
在中频炉中加入2507重熔钢锭熔钢，熔钢时返回料加入量小于重熔钢锭重量的30％；
6.2预脱氧
加入金属硅、锰预脱氧，金属硅、锰的重量为重熔钢锭重量的0.1～0.3％；
6.3造渣
加入碎玻璃造渣，碎玻璃的重量为重熔钢锭重量的1.2～1.8％；
6.4终脱氧
加入纯稀土金属铈终脱氧，纯稀土金属铈插入炉内和钢包中，纯稀土金属铈的重量为重熔钢锭重量的0.2～0.3％；
6.5出炉
钢水温度在1630～1650℃时出炉；
(7)浇注
钢水温度在1540～1600℃时采用转包或底注包进行浇注，浇注时进行点火排气，浇注完成后铸钢冒口利用发热剂覆盖冒口；
(8)开箱、清砂；
(9)去除浇冒口；
(10)补焊；
(11)打磨、抛丸。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述混砂步骤中，石英砂、膨润土、水玻璃及氢氧化钠溶液的重量百分比分别为：
膨润土2～3％；
水玻璃7-8％；
氢氧化钠溶液0.5～0.8％；
余量为石英砂；
其中，
氢氧化钠溶液中的氢氧化钠质量百分比为15～20％；
水玻璃为模数2.2～2.6，密度为1.48～1.56g/cm；
石英砂粒度为40～70目，其中，SiO2≥98％,含水量≤0.3％，含泥量≤0.2％，以上均为质量分数。
3.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述刷涂料步骤中，氧化铁红粉的加入量为醇基锆英粉涂料重量的2～3％。
4.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于，所述涂料为TS－155型号醇基锆英粉涂料。
5.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于，所述氧化铁红粉粒度大于等于200目，其中，Fe2O3≥96％,含水量≤2％，以上均为质量分数。
6.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述造型步骤中，根据型腔内形状局部添加铬铁矿砂和冷铁进行造型。
7.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述熔炼和浇注步骤中，钢水中均加入烘干的聚渣剂和覆盖剂，聚渣剂和覆盖剂覆盖钢水表面。
8.根据权利要求7所述的生产方法，其特征在于，所述熔炼和浇注步骤中，聚渣剂和覆盖剂的烘干温度为200～300℃，烘干时间为3～4小时。
9.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述2507重熔钢锭由以下重量份的成分组成：C≤0.02％,Si≤0.8％，Mn≤0.8％,S≤0.02％,P≤0.03％,Cr 25.5～26.5％,Ni
6.5～7.5％,Mo 3.5～4.5％,N0 26～0.3％,Cu 0.1～0.3％，余量为铁。
10.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述补焊步骤中，采用美国生产的E2594焊条进行焊补，焊补控制层间温度小于60℃，热输入在0.5～1.2KJ/mm。
一种2507不锈钢泵铸件的生产方法
技术领域
背景技术
[0002] 2507不锈钢，是第三代超级双相不锈钢，美国标准牌号，国内标准代号S25073，牌号022Cr25Ni7Mo4N,其金相显微组织为铁素体、奥氏体约各占50％双相结构，兼有奥氏体和铁素体不锈钢特点，与奥氏体不锈钢相比耐晶间腐蚀性能显著提高，其强度及耐腐蚀性能极强，耐点腐蚀、耐缝隙腐蚀性能优良。
[0003] 由于钢中铁素体含量高使钢脆性增大，钢液流动性较差，晶粒粗大，造成热裂倾向较大，又由于氮含量提高给铸件造成气孔几率较大，因此该钢种给铸造工艺设计和钢液的熔炼带来很大的困难。目前比较成熟的加工方法是采用真空炉(VOD)冶炼的精密铸造方法生产该种材质泵铸件，但国内一些铸造厂家对2507超级双相不锈钢生产一直存在着设备、材料、环境、工艺方法等问题，在生产中出现严重气孔、氧化夹渣、裂纹铸造缺陷，造成铸件废品率较高，焊补量较大，因此造成生产不合格产品现象。
发明内容
[0004] 基于以上技术问题，本发明提供了2507不锈钢泵铸件的生产方法，从而解决了以往采用2507不锈钢生产泵铸件易出现气孔、氧化夹渣及裂纹铸造，致使泵铸件废品率高、焊补量大的技术问题。
[0005] 为解决以上技术问题，本发明采用的技术方案如下：
[0006] 一种2507不锈钢泵铸件的生产方法，该方法包括以下步骤：
[0007] (1)模具设计、制作
[0008] 制作木模并验收；
[0009] (2)造型和制芯
[0010] 2.1混砂
[0012] 2.2造型
[0013] 采用木模手工造型得到砂型，造型采用重物手工紧实均匀；
[0014] 2.3设气孔
[0015] 砂型的盖箱采用通气针插设与砂型型腔连通的出气孔作为排气通道，出气孔之间间隔50～100mm设置，砂型的底箱距离木模10～20mm同样开设多个排气通道；
[0016] 2.4定型
[0017] 砂型内部通入CO2气体将砂型型腔的型砂吹硬；
[0018] 2.5制芯
[0019] 采用手工制芯，制芯时使用通气绳捆绑于芯骨上，从砂芯头排气；
[0020] (3)刷涂料
[0021] 在锆英粉醇基涂料中加入氧化铁红粉后搅拌均匀，均匀涂抹至砂型、砂芯面层后点燃；
[0022] (4)砂型、砂芯哄干
[0024] (5)合箱
[0025] 5.1补刷涂料
[0027] 5.2下砂芯
[0029] 5.3合箱
[0030] 砂型在80～120℃时进行合箱，合箱时保证排气通道畅通无堵塞；
[0031] (6)熔炼
[0032] 6.1熔钢
[0034] 6.2预脱氧
[0036] 6.3造渣
[0037] 加入碎玻璃造渣，碎玻璃的重量为重熔钢锭重量的1.2～1.8％；
[0038] 6.4终脱氧
[0039] 加入纯稀土金属铈终脱氧，纯稀土金属铈插入炉内和钢包中，纯稀土金属铈的重量为重熔钢锭重量的0.2～0.3％；
[0040] 6.5出炉
[0041] 钢水温度在1630～1650℃时出炉；
[0042] (7)浇注
[0043] 钢水温度在1540～1600℃时采用转包或底注包进行浇注，浇注时进行点火排气，浇注完成后铸钢冒口利用发热剂覆盖冒口；
[0044] (8)开箱、清砂；
[0045] (9)去除浇冒口；
[0046] (10)补焊；
[0047] (11)打磨、抛丸。
[0048] 基于以上方法，所述混砂步骤中，石英砂、膨润土、水玻璃及氢氧化钠溶液的重量百分比分别为：
[0049] 膨润土2～3％；
[0050] 水玻璃7-8％；
[0051] 氢氧化钠溶液0.5～0.8％；
[0052] 余量为石英砂；
[0053] 其中，
[0054] 氢氧化钠溶液中的氢氧化钠质量百分比为15～20％；
[0055] 水玻璃为模数2.2～2.6，密度为1.48～1.56g/cm；
[0056] 石英砂粒度为40～70目，其中，SiO2≥98％,含水量≤0.3％，含泥量≤0.2％，以上均为质量分数。
[0057] 基于以上方法，所述刷涂料步骤中，氧化铁红粉的加入量为醇基锆英粉涂料重量的2～3％。
[0058] 基于以上方法，所述涂料为TS－155型号醇基锆英粉涂料。
[0059] 基于以上方法，所述氧化铁红粉粒度大于等于200目，其中，Fe2O3≥96％,含水量≤2％，以上均为质量分数。
[0060] 基于以上方法，所述造型步骤中，根据型腔内形状局部添加铬铁矿砂和冷铁进行造型。
[0061] 基于以上方法，所述熔炼和浇注步骤中，钢水中均加入烘干的聚渣剂和覆盖剂，聚渣剂和覆盖剂覆盖钢水表面。
[0062] 基于以上方法，所述熔炼和浇注步骤中，聚渣剂和覆盖剂的烘干温度为200～300℃，烘干时间为3～4小时。
[0063] 基于以上方法，所述2507重熔钢锭由以下重量份的成分组成：C≤0.02％,Si≤0.8％，Mn≤0.8％,S≤0.02％,P≤0.03％,Cr 25.5～26.5％,Ni 6.5～7.5％,Mo 3.5～
4.5％,N0 26～0.3％,Cu 0.1～0.3％，余量为铁。
4.5％,N0 26～0.3％,Cu 0.1～0.3％，余量为铁。
[0064] 基于以上方法，所述补焊步骤中，采用美国生产的E2594焊条进行焊补，焊补控制层间温度小于60℃，热输入在0.5～1.2KJ/mm。
[0065] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0066] 1、通过合理的铸造工艺设计，防止了气孔、氧化夹渣及裂纹的铸造缺陷，降低了铸件的返修率和废品率，保证了产品质量，后续补焊量也大为减少，降低了铸件的生产成本。
[0068] 图1是本发明泵体铸造时的浇注工艺图；
具体实施方式
[0070] 下面结合附图对本发明作进一步的说明。本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。
[0071] 一种2507不锈钢泵铸件的生产方法，该方法包括以下步骤：
[0072] (1)模具设计、制作
[0073] 制作木模并验收；木模按工艺图及一级木模制作与验收。
[0074] (2)造型和制芯
[0075] 2.1混砂
[0076] 将石英砂和膨润土干混5～8分钟至均匀，再加入水玻璃和氢氧化钠溶液混合8～10分钟至均匀后出砂；
[0077] 2.2造型
[0078] 采用木模手工造型得到砂型，造型采用重物手工紧实均匀；可使用木棍、铁棍等均匀拍打，保证砂型均匀夯实。
[0079] 2.3设气孔
[0080] 砂型的盖箱采用通气针插设与砂型型腔连通的出气孔作为排气通道，出气孔之间间隔50～100mm设置，砂型的底箱距离木模10～20mm同样开设多个排气通道；盖箱的排气通道与砂型型腔连通，用于排出型腔内气体，而底箱的排气通道不与型腔连通，用于排气以及防止漏箱，消除铸件气孔。
[0081] 2.4定型
[0082] 砂型内部通入CO2气体将砂型型腔的型砂吹硬；通入CO2气体不应出现过吹，通入量要严格控制，避免砂型疏松开裂。
[0083] 2.5制芯
[0084] 采用手工制芯，制芯时使用通气绳捆绑于芯骨上，从砂芯头排气；
[0085] (3)刷涂料
[0086] 在锆英粉醇基涂料中加入氧化铁红粉后搅拌均匀，均匀涂抹至砂型、砂芯面层后点燃；涂抹应平整无凹凸，厚薄尽量均匀，表面光滑无流淌现象，涂抹后应在3分钟内点燃。
[0087] (4)砂型、砂芯哄干
[0088] 采用热风循环电炉烘烤砂型和砂芯，烘干温度280℃，保温时间2～3小时。
[0089] (5)合箱
[0090] 5.1补刷涂料
[0091] 砂型、砂芯哄干后取出观察砂型、砂芯面层的涂料是否开裂、脱落，涂料开裂、脱落则重新补刷涂料，并用天然气烤干；补刷涂料可以防止后面成型的泵铸件形成气孔或裂纹。
[0092] 5.2下砂芯
[0093] 将砂芯放入砂型型腔内，使用水玻璃砂或石棉绳填塞芯头间隙；利用水玻璃砂或石棉绳填塞芯头间隙可以有效防止产生皮缝。
[0094] 5.3合箱
[0095] 砂型在80～120℃时进行合箱，合箱时保证排气通道畅通无堵塞；
[0096] (6)熔炼
[0097] 6.1熔钢
[0098] 在中频炉中加入2507重熔钢锭熔钢，熔钢时返回料加入量小于重熔钢锭重量的30％；浇冒口等会溢出部分钢水，这部分钢水会重新加入中频炉熔钢，减少浪费，但该部分钢水会夹杂有部分砂型的材料，因此需要控制返回料含量，保证泵铸件内较少的夹渣量，保证其铸造强度和质量。
[0099] 6.2预脱氧
[0100] 加入金属硅、锰预脱氧，金属硅、锰的重量为重熔钢锭重量的0.1～0.3％；
[0101] 6.3造渣
[0102] 加入碎玻璃造渣，碎玻璃的重量为重熔钢锭重量的1.2～1.8％；
[0103] 6.4终脱氧
[0104] 加入纯稀土金属铈终脱氧，纯稀土金属铈插入炉内和钢包中，纯稀土金属铈的重量为重熔钢锭重量的0.2～0.3％；
[0105] 6.5出炉
[0106] 钢水温度在1630～1650℃时出炉；熔炼后出炉的钢水成分如下表一所示：
[0107] 表一：出炉钢水成分表
[0108]
[0109] (7)浇注
[0110] 钢水温度在1540～1600℃时采用转包或底注包进行浇注，浇注时进行点火排气，浇注完成后铸钢冒口利用发热剂覆盖冒口；浇注时砂芯气化后形成可燃气体，从冒口排出时需要点火燃烧，加速气体排出，从而可以减少铸件内部气孔缺陷，保证铸件质量。
[0111] (8)开箱、清砂；
[0112] (9)去除浇冒口；
[0113] (10)补焊；
[0114] (11)打磨、抛丸。
[0115] 本实施例混砂步骤中，石英砂、膨润土、水玻璃及氢氧化钠溶液的重量百分比分别为：
[0116] 膨润土2～3％；
[0117] 水玻璃7-8％；
[0118] 氢氧化钠溶液0.5～0.8％；
[0119] 余量为石英砂；
[0120] 其中，
[0121] 氢氧化钠溶液中的氢氧化钠质量百分比为15～20％；
[0122] 水玻璃模数为2.2～2.6，密度为1.48～1.56g/cm；
[0123] 石英砂粒度为40～70目，其中，SiO2≥98％,含水量≤0.3％，含泥量≤0.2％，以上均为质量分数。
[0124] 通过严格控制型砂比例、质量和直径大小，能够保证砂型质量，从而使得型腔定型效果更好，表面更为光滑稳固，可以减少泵铸件表面的裂纹和气孔。
[0125] 本实施例刷涂料步骤中，氧化铁红粉的加入量为醇基锆英粉涂料重量的2～3％。氧化铁粉末在燃烧后会形成一层铁化合物膜，使得型腔表面更为稳固光滑，避免后续出现裂纹。
[0126] 本实施例刷涂料步骤中，所述涂料为TS－155型号醇基锆英粉涂料。
[0127] 本实施例刷涂料步骤中，所述氧化铁红粉粒度大于等于200目，其中，Fe2O3≥96％,含水量≤2％，以上均为质量分数。
[0128] 本实施例刷涂料步骤中，所述造型步骤中，根据型腔内形状局部添加铬铁矿砂和冷铁进行造型。根据不同的泵铸件，可以在砂型内添加铬铁矿砂和冷铁，可以控制铸件实现顺序凝固，并且消除砂型疏松、缩孔的问题。
[0129] 本实施例所述熔炼和浇注步骤中，钢水中均加入烘干的聚渣剂和覆盖剂，聚渣剂和覆盖剂覆盖钢水表面。聚渣剂和覆盖剂覆盖在钢水表面，可以防止钢水与空气接触形成水汽或局部凝固，并且可以保证钢水内材料混合更加彻底均匀。
[0130] 本实施例熔炼和浇注步骤中，聚渣剂和覆盖剂的烘干温度为200～300℃，烘干时间为3～4小时。聚渣剂和覆盖剂烘干可消除自身水分，防止与钢水接触形成水汽。
[0131] 本实施例2507重熔钢锭由以下重量份的成分组成：C≤0.02％,Si≤0.8％，Mn≤0.8％,S≤0.02％,P≤0.03％,Cr 25.5～26.5％,Ni 6.5～7.5％,Mo 3.5～4.5％,N0 26～
0.3％,Cu 0.1～0.3％，余量为铁。
0.3％,Cu 0.1～0.3％，余量为铁。
[0132] 本实施例补焊步骤中，采用美国生产的E2594焊条进行焊补，焊补控制层间温度小于60℃，热输入在0.5～1.2KJ/mm；焊条熔敷金属化学成分如下表二所示：
[0133] 表二：焊条熔敷金属化学成分表
[0134]
[0135] 通过以上方法加工的泵铸件，其成品化学成分如下表三所示：
[0136] 表三：泵铸件成品化学成分表
[0137]名称 C Si Mn p S Cr Ni Mo N
成分 0.026 0.62 0.87 0.032 0.018 25.72 6.8 3.69 0.28
成分 0.026 0.62 0.87 0.032 0.018 25.72 6.8 3.69 0.28
[0138] 其成品的机械性能如下表四所示：
[0139] 表四：成品机械性能表
[0141] 本实施例通过以上工艺方法，即可有效解决利用2507重熔钢锭加工泵铸件易出现气孔、夹渣、裂纹的技术缺陷，并且简化了熔炼设备和步骤，2507重熔钢锭精炼质量更高更好。
[0142] 基于以上实施例，下面结合具体数据、参数和步骤对本发明做进一步说明和解释。
[0143] 具体实施例1
[0144] 如图1所示，一种2507不锈钢泵体的生产方法，该方法包括以下步骤：
[0145] (1)模具设计、制作
[0146] 制作木模并验收；
[0147] (2)造型和制芯
[0148] 2.1混砂
[0149] 将石英砂和膨润土干混5分钟至均匀，再加入水玻璃和氢氧化钠溶液混合8分钟至均匀后出砂；
[0150] 2.2造型
[0151] 采用木模手工造型得到砂型，造型采用重物手工紧实均匀；
[0152] 2.3设气孔
[0153] 砂型的盖箱采用通气针插设与砂型型腔连通的出气孔作为排气通道，出气孔之间间隔50mm设置，砂型的底箱距离木模10mm同样开设多个排气通道；
[0154] 2.4定型
[0155] 砂型内部通入CO2气体将砂型型腔的型砂吹硬；
[0156] 2.5制芯
[0157] 采用手工制芯，制芯时使用通气绳捆绑于芯骨上，从砂芯头排气；
[0158] (3)刷涂料
[0159] 在锆英粉醇基涂料中加入氧化铁红粉后搅拌均匀，均匀涂抹至砂型、砂芯面层后点燃；
[0160] (4)砂型、砂芯哄干
[0161] 采用热风循环电炉烘烤砂型和砂芯，烘干温度280℃，保温时间2小时。
[0162] (5)合箱
[0163] 5.1补刷涂料
[0164] 砂型、砂芯哄干后取出观察砂型、砂芯面层的涂料是否开裂、脱落，涂料开裂、脱落则重新补刷涂料，并用天然气烤干；
[0165] 5.2下砂芯
[0166] 将砂芯放入砂型型腔内，使用水玻璃砂或石棉绳填塞芯头间隙；
[0167] 5.3合箱
[0168] 砂型在80℃时进行合箱，合箱时保证排气通道畅通无堵塞；
[0169] (6)熔炼
[0170] 6.1熔钢
[0171] 在中频炉中加入2507重熔钢锭熔钢，熔钢时返回料加入量为重熔钢锭重量的20％；
[0172] 6.2预脱氧
[0173] 加入金属硅、锰预脱氧，金属硅、锰的重量为重熔钢锭重量的0.1％；
[0174] 6.3造渣
[0175] 加入碎玻璃造渣，碎玻璃的重量为重熔钢锭重量的1.2％；
[0176] 6.4终脱氧
[0177] 加入纯稀土金属铈终脱氧，纯稀土金属铈插入炉内和钢包中，纯稀土金属铈的重量为重熔钢锭重量的0.2％；
[0178] 6.5出炉
[0179] 钢水温度在1600℃时出炉；
[0180] (7)浇注
[0181] 钢水温度在1540℃时采用转包或底注包进行浇注，浇注时进行点火排气，浇注完成后铸钢冒口发热剂覆盖冒口；
[0182] (8)开箱、清砂；
[0183] (9)去除浇冒口；
[0184] (10)补焊；
[0185] (11)打磨、抛丸。
[0186] 所述混砂步骤中，石英砂、膨润土、水玻璃及氢氧化钠溶液的重量百分比分别为：
[0187] 膨润土2％；
[0188] 水玻璃7％；
[0189] 氢氧化钠溶液0.5％；
[0190] 余量为石英砂；
[0191] 其中，
[0192] 氢氧化钠溶液中的氢氧化钠质量百分比为15％；
[0193] 水玻璃为模数2.2，密度为1.48g/cm；
[0194] 石英砂粒度为40目，其中，SiO2≥99.5％,含水量≤0.3％，含泥量≤0.2％，以上均为质量分数。
[0195] 所述刷涂料步骤中，氧化铁红粉的加入量为醇基锆英粉涂料重量的2％。所述涂料为TS－155型号醇基锆英粉涂料。所述氧化铁红粉粒度等于200目，其中，Fe2O3为98％,含水量为2％，以上均为质量分数。所述造型步骤中，根据型腔内形状局部添加铬铁矿砂和冷铁进行造型。所述熔炼和浇注步骤中，钢水中均加入烘干的聚渣剂和覆盖剂，聚渣剂和覆盖剂覆盖钢水表面。所述熔炼和浇注步骤中，聚渣剂和覆盖剂的烘干温度为200℃，烘干时间为3小时。所述2507重熔钢锭由以下重量份的成分组成：C≤0.02％,Si≤0.8％，Mn≤0.8％,S≤0.02％,P≤0.03％,Cr 25.5～26.5％,Ni 6.5～7.5％,Mo 3.5～4.5％,N0 26～0.3％,Cu
0.1～0.3％，余量为铁。所述补焊步骤中，采用美国生产的E2594焊条进行焊补，焊补控制层间温度为60℃，热输入在0.5KJ/mm。
0.1～0.3％，余量为铁。所述补焊步骤中，采用美国生产的E2594焊条进行焊补，焊补控制层间温度为60℃，热输入在0.5KJ/mm。
[0196] 具体实施例2
[0197] 如图2所示，一种2507不锈钢叶轮、副叶轮的生产方法，该方法包括以下步骤：
[0198] (1)模具设计、制作
[0199] 制作木模并验收；
[0200] (2)造型和制芯
[0201] 2.1混砂
[0202] 将石英砂和膨润土干混6分钟至均匀，再加入水玻璃和氢氧化钠溶液混合9分钟至均匀后出砂；
[0203] 2.2造型
[0204] 采用木模手工造型得到砂型，造型采用重物手工紧实均匀；
[0205] 2.3设气孔
[0206] 砂型的盖箱采用通气针插设与砂型型腔连通的出气孔作为排气通道，出气孔之间间隔75mm设置，砂型的底箱距离木模15mm同样开设多个排气通道；
[0207] 2.4定型
[0208] 砂型内部通入CO2气体将砂型型腔的型砂吹硬；
[0209] 2.5制芯
[0210] 采用手工制芯，制芯时使用通气绳捆绑于芯骨上，从砂芯头排气；
[0211] (3)刷涂料
[0212] 在锆英粉醇基涂料中加入氧化铁红粉后搅拌均匀，均匀涂抹至砂型、砂芯面层后点燃；
[0213] (4)砂型、砂芯哄干
[0214] 采用热风循环电炉烘烤砂型和砂芯，烘干温度280℃，保温时间2.5小时。
[0215] (5)合箱
[0216] 5.1补刷涂料
[0217] 砂型、砂芯哄干后取出观察砂型、砂芯面层的涂料是否开裂、脱落，涂料开裂、脱落则重新补刷涂料，并用天然气烤干；
[0218] 5.2下砂芯
[0219] 将砂芯放入砂型型腔内，使用水玻璃砂或石棉绳填塞芯头间隙；
[0220] 5.3合箱
[0221] 砂型在100℃时进行合箱，合箱时保证排气通道畅通无堵塞；
[0222] (6)熔炼
[0223] 6.1熔钢
[0224] 在中频炉中加入2507重熔钢锭熔钢，熔钢时返回料加入量为重熔钢锭重量的25％；
[0225] 6.2预脱氧
[0226] 加入金属硅、锰预脱氧，金属硅、锰的重量为重熔钢锭重量的0.2％；
[0227] 6.3造渣
[0228] 加入碎玻璃造渣，碎玻璃的重量为重熔钢锭重量的1.5％；
[0229] 6.4终脱氧
[0230] 加入纯稀土金属铈终脱氧，纯稀土金属铈插入炉内和钢包中，纯稀土金属铈的重量为重熔钢锭重量的0.25％；
[0231] 6.5出炉
[0232] 钢水温度在1640℃时出炉；
[0233] (7)浇注
[0234] 钢水温度在1580℃时采用转包或底注包进行浇注，浇注时进行点火排气，浇注完成后铸钢冒口发热剂覆盖冒口；
[0235] (8)开箱、清砂；
[0236] (9)去除浇冒口；
[0237] (10)补焊；
[0238] (11)打磨、抛丸。
[0239] 所述混砂步骤中，石英砂、膨润土、水玻璃及氢氧化钠溶液的重量百分比分别为：
[0240] 膨润土2.5％；
[0241] 水玻璃7.5％；
[0242] 氢氧化钠溶液0.55％；
[0243] 余量为石英砂；
[0244] 其中，
[0245] 氢氧化钠溶液中的氢氧化钠质量百分比为17％；
[0246] 水玻璃为模数2.4，密度为1.52g/cm；
[0247] 石英砂粒度为55目，其中，SiO2≥99.7％,含水量≤0.15％，含泥量≤0.15％，以上均为质量分数。所述刷涂料步骤中，氧化铁红粉的加入量为醇基锆英粉涂料重量的2.5％。所述涂料为TS－155型号醇基锆英粉涂料。所述氧化铁红粉粒度等于250目，其中，Fe2O3含量为99％,含水量为1％，以上均为质量分数。所述造型步骤中，根据型腔内形状局部添加铬铁矿砂和冷铁进行造型。所述熔炼和浇注步骤中，钢水中均加入烘干的聚渣剂和覆盖剂，聚渣剂和覆盖剂覆盖钢水表面。所述熔炼和浇注步骤中，聚渣剂和覆盖剂的烘干温度为250℃，烘干时间为3.5小时。2507重熔钢锭由以下重量份的成分组成：C≤0.02％,Si≤0.8％，Mn≤0.8％,S≤0.02％,P≤0.03％,Cr 25.5～26.5％,Ni 6.5～7.5％,Mo 3.5～4.5％,N0
26～0.3％,Cu 0.1～0.3％，余量为铁。所述补焊步骤中，采用美国生产的E2594焊条进行焊补，焊补控制层间温度为55℃，热输入在0.8KJ/mm。
26～0.3％,Cu 0.1～0.3％，余量为铁。所述补焊步骤中，采用美国生产的E2594焊条进行焊补，焊补控制层间温度为55℃，热输入在0.8KJ/mm。
[0248] 具体实施例3
[0249] 一种2507不锈钢泵盖的生产方法，该方法包括以下步骤：
[0250] (1)模具设计、制作
[0251] 制作木模并验收；
[0252] (2)造型和制芯
[0253] 2.1混砂
[0254] 将石英砂和膨润土干混8分钟至均匀，再加入水玻璃和氢氧化钠溶液混合10分钟至均匀后出砂；
[0255] 2.2造型
[0256] 采用木模手工造型得到砂型，造型采用重物手工紧实均匀；
[0257] 2.3设气孔
[0258] 砂型的盖箱采用通气针插设与砂型型腔连通的出气孔作为排气通道，出气孔之间间隔100mm设置，砂型的底箱距离木模20mm同样开设多个排气通道；
[0259] 2.4定型
[0260] 砂型内部通入CO2气体将砂型型腔的型砂吹硬；
[0261] 2.5制芯
[0262] 采用手工制芯，制芯时使用通气绳捆绑于芯骨上，从砂芯头排气；
[0263] (3)刷涂料
[0264] 在锆英粉醇基涂料中加入氧化铁红粉后搅拌均匀，均匀涂抹至砂型、砂芯面层后点燃；
[0265] (4)砂型、砂芯哄干
[0266] 采用热风循环电炉烘烤砂型和砂芯，烘干温度280℃，保温时间3小时。
[0267] (5)合箱
[0268] 5.1补刷涂料
[0269] 砂型、砂芯哄干后取出观察砂型、砂芯面层的涂料是否开裂、脱落，涂料开裂、脱落则重新补刷涂料，并用天然气烤干；
[0270] 5.2下砂芯
[0271] 将砂芯放入砂型型腔内，使用水玻璃砂或石棉绳填塞芯头间隙；
[0272] 5.3合箱
[0273] 砂型在120℃时进行合箱，合箱时保证排气通道畅通无堵塞；
[0274] (6)熔炼
[0275] 6.1熔钢
[0276] 在中频炉中加入2507重熔钢锭熔钢，熔钢时返回料加入量为重熔钢锭重量的30％；
[0277] 6.2预脱氧
[0278] 加入金属硅、锰预脱氧，金属硅、锰的重量为重熔钢锭重量的0.3％；
[0279] 6.3造渣
[0280] 加入碎玻璃造渣，碎玻璃的重量为重熔钢锭重量的1.8％；
[0281] 6.4终脱氧
[0282] 加入纯稀土金属铈终脱氧，纯稀土金属铈插入炉内和钢包中，纯稀土金属铈的重量为重熔钢锭重量的0.3％；
[0283] 6.5出炉
[0284] 钢水温度在1650℃时出炉；
[0285] (7)浇注
[0286] 钢水温度在1560℃时采用转包或底注包进行浇注，浇注时进行点火排气，浇注完成后铸钢冒口发热剂覆盖冒口；
[0287] (8)开箱、清砂；
[0288] (9)去除浇冒口；
[0289] (10)补焊；
[0290] (11)打磨、抛丸。
[0291] 所述混砂步骤中，石英砂、膨润土、水玻璃及氢氧化钠溶液的重量百分比分别为：
[0292] 膨润土3％；
[0293] 水玻璃8％；
[0294] 氢氧化钠溶液0.8％；
[0295] 余量为石英砂；
[0296] 其中，
[0297] 氢氧化钠溶液中的氢氧化钠质量百分比为20％；
[0298] 水玻璃为模数2.6，密度为1.56g/cm；
[0299] 石英砂粒度为70目，其中，SiO2≥99.65％,含水量≤0.2％，含泥量≤0.15％，以上均为质量分数。所述刷涂料步骤中，氧化铁红粉的加入量为醇基锆英粉涂料重量的3％。所述涂料为TS－155型号醇基锆英粉涂料。所述氧化铁红粉粒度等于300目，其中，Fe2O3含量为99％,含水量为1％，以上均为质量分数。所述造型步骤中，根据型腔内形状局部添加铬铁矿砂和冷铁进行造型。所述熔炼和浇注步骤中，钢水中均加入烘干的聚渣剂和覆盖剂，聚渣剂和覆盖剂覆盖钢水表面。所述熔炼和浇注步骤中，聚渣剂和覆盖剂的烘干温度为300℃，烘干时间为4小时。所述2507重熔钢锭由以下重量份的成分组成：C≤0.02％,Si≤0.8％，Mn≤0.8％,S≤0.02％,P≤0.03％,Cr 25.5～26.5％,Ni 6.5～7.5％,Mo 3.5～4.5％,N0 26～0.3％,Cu 0.1～0.3％，余量为铁。所述补焊步骤中，采用美国生产的E2594焊条进行焊补，焊补控制层间温度为50℃，热输入在1.2KJ/mm。
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