技术领域
[0001] 本
发明属于
冲压设备技术领域，涉及一种套管成型级进模具。
背景技术
[0002] 随着社会的发展，科技的进步，工业生产制造逐渐机械化、自动化，以提高生产效率。
[0003] 套管是一种使用较为广泛的零件，传统的套管加工先是使用剪切机将卷成筒状的原料或者长直平板状的原料切成呈长条形的板材，再通过冲床在板材的两端冲出可以相互卡接的卡头，然后将板材放置在特定的不同的模具上，通过打弯、成型、整型等多道工序使板材两端的卡头相互卡接，使呈长条形平板状的板材加工成为呈筒状的套管。
[0004] 套管该种结构的加工制造方法需要使用到多个冲床、多套模具，依次完成打孔、冲齿、切边、卷圆等各个工序，即不能采用卷成筒状的原料或者长直平板状的原料直接用来连续生产，生产效率低，完成每一道工序后均需要大量的场地来存放半成品，并且半成品的搬动也极为不便，需要耗费大量的人
力物力，而且加工套管时需要配置多种设备，开多套模具，制作成本高。
发明内容
[0005] 本发明的目的是针对
现有技术中存在的上述问题，提出了一种套管成型级进模具,解决如何使现有的套管一次成型，提高加工效率，降低生产成本。
[0006] 本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种套管成型级进模具，包括上模座和下模座，其特征在于，所述上模座包括顶板和脱料板，所述脱料板位于顶板的下方且顶板和脱料板通过多根上
弹簧相连，所述顶板的底部从左往右依次设有冲头、打弯上模、成型上模、整型上模和切刀，所述脱料板上具有供冲头、打弯上模、成型上模、整型上模和切刀穿过的通孔，所述下模座包括
底板，所述底板中具有与冲头对应设置的冲孔，所述底板中还具有安装槽，所述安装槽的右侧贯穿底板的右端，所述安装槽中从左往右依次设有打弯下模、成型下模、整型下模和下料斜坡，所述打弯上模、成型上模、整型上模和切刀分别与打弯下模、成型下模、整型下模和下料斜坡一一对应设置，所述打弯下模的底部与底板之间设有下弹簧，所述打弯下模的右侧还固连有呈圆柱状的成型柱，所述成型柱部分位于成型上模、整型上模和成型下模、整型下模之间，当上模座下移时，所述切刀贴在成型柱右端的端面上。
[0007] 上弹簧起到缓冲的作用，降低碰撞产生的冲击力，降低板材受到的冲击力，
稳定性好，成型柱与套管的形状相匹配，板材整体包覆在成型柱上即可形成套管；冲头和冲孔的设置，在板材的两端冲出可以相互卡接的卡头，打弯上模和打弯下模的设置对板材进行部分切断以及使板材从平板状弯成半圆状，成型上模和成型下模的设置使弯成半圆状的板材基本包覆在成型柱上使长条形的板材基本变成圆形，此时板材两端的卡头未卡接，整型上模和整型下模的设置使板材两端的卡头相互卡接，从而使板材加工成为套管，切刀的设置与成型柱相配合将连成一体的套管逐个切断，形成一个个单个的套管掉落在下料斜坡中实现下料，完成加工；本套管成型级进模具通过一次冲压完成套管的冲孔、切板、打弯、成型和整型，即本级进模具将套管成型的所有工序整合为一道加工工序，卷呈筒状的原料或者长直平板状的原料可以连续不断的输送到本级进模具中进行加工，加工效率高，生产成本低。
[0008] 在上述的一种套管成型级进模具中，所述打弯上模从左往右依次包括预切边上模、两端打弯上模和整体打弯上模，所述预切边上模、两端打弯上模的底部中间处均具有沿从左往右方向设置的弧形凹槽，所述打弯下模包括安装板，所述下弹簧位于安装板和底板之间，所述安装板上从左往右依次设有预切边下模、两端打弯下模和整体打弯下模，所述预切边上模、两端打弯上模和整体打弯上模分别与预切边下模、两端打弯下模和整体打弯下模一一对应设置，所述预切边下模和两端打弯下模的顶部中间处均具有沿从左往右方向设置的弧形凸起，所述弧形凹槽与弧形凸起相匹配，所述成型柱的左端插入固连在两端打弯下模中，所述整体打弯下模还包括
支撑座，所述支撑座的底部与安装板相固连，顶部抵靠在成型柱上。
[0009] 弧形凸起和弧形凹槽的设置，使预切边上模和预切边下模在剪切时，板材的中间还是连接在一起的，防止板材在冲压
时移位，提高板材的稳定性，提高冲压
精度，同时预切边上模和预切边下模使板材产生较小的弯曲；两端打弯上模和两端打弯下模使板材的两端向下弯曲，使板材能更好的卷成一圈；整体打弯上模和整体打弯下模使略微弯曲的板材绕着成型柱弯成呈U型的板材，该种结构，将板材的打弯分成三步进行，提高板材打弯的稳定性，提高板材打弯的精度，降低不良品的产生，提高生产效率；两端打弯下模和支撑座均对成型柱起到支撑的作用，提高支撑柱安装的牢固程度，从而提高套管的加工精度，下弹簧起到缓冲的作用，降低碰撞产生的冲击力，降低板材受到的冲击力。
[0010] 在上述的一种套管成型级进模具中，所述预切边上模、两端打弯上模沿前后方向的宽度均大于整体打弯上模沿前后方向的宽度，所述预切边下模、两端打弯下模沿前后方向的宽度均大于整体打弯下模沿前后方向的宽度。该种结构与板材弯曲的程度相对应，合理利用空间，提高加工精度。
[0011] 在上述的一种套管成型级进模具中，所述成型上模和整型上模是一体式结构。成型上模和整型上模均是与成型柱相对应的，因此可以将成型上模和整型上模加工成一体式结构，一体式结构牢固程度高，提高套管成型的精度。
[0012] 在上述的一种套管成型级进模具中，所述成型上模的底部具有上凹槽，所述成型下模的顶部具有下凹槽，所述下凹槽由两段不同直径的同心圆弧面组成。上凹槽的形状与套管的形状相匹配，两段不同直径的同心圆弧面各占下凹槽的一半，两段不同直径的同心圆弧面使下凹槽产生一定的落差，直径较小的圆弧面与套管的形状相匹配，直径较大的圆弧面与成型柱之间具有较大的空间，下凹槽该种结构的设置，使位于成型柱下方的套管一半先成型，另一半预成型，提高加工精度，防止套管在一步到位加工时存在加工不到位的问题。
[0013] 在上述的一种套管成型级进模具中，所述整型上模的底部具有上成型槽，所述整型下模的顶部具有下成型槽，所述上成型槽和下成型槽相匹配。上成型槽和下成型槽合在一起时与套管的形状以及成型柱的形状均相匹配。
[0014] 在上述的一种套管成型级进模具中，所述切刀的底部具有弧形槽。弧形槽与套管的形状相匹配，使切刀能够更好的切断连在一起的套管，切口整齐，加工精度高。
[0015] 在上述的一种套管成型级进模具中，所述顶板底部固连有若干个导向柱，所述导向柱穿过脱料板，所述底板上具有导向孔，所述导向柱与导向孔对应设置。导向柱和导向孔均起到导向的作用，导向柱和导向孔的设置使上模座和下模座在工作时不会错位，从而提高套管的加工精度。
[0016] 在上述的一种套管成型级进模具中，所述底板的左侧固连有导向架，所述导向架的顶部具有导向槽。导向架和导向槽对原料的移动起到导向的作用。
[0017] 与现有技术相比，本发明提供的套管成型级进模具具有以下优点：
[0018] 1、本套管成型级进模具将套管成型所需要的所有模具整合成一副模具，通过一次冲压即可完成所有工序的操作，通过一次冲压完成一个产品的加工，生产效率高，只需要一台冲床，一副模具即可，生产成本低。
[0019] 2、本套管成型级进模具设置弧形凸起和弧形凹槽，使相邻的两个套管在加工完成前均是连在一起的，提高套管加工时的稳定性，从而提高套管的加工精度。
[0020] 3、本套管成型级进模具的打弯通过三道工序完成，使套管的打弯效果好，不会出现废品，不会出现故障，提高加工精度，生产效率高。
附图说明
[0021] 图1是本套管成型级进模具的整体结构示意图。
[0022] 图2是本套管成型级进模具的局部结构示意图一。
[0023] 图3是本套管成型级进模具的局部结构示意图二。
[0024] 图4是本套管成型级进模具的局部结构示意图三。
[0025] 图5是本套管成型级进模具成型下模的结构示意图。
[0026] 图中，1、上模座；2、下模座；3、顶板；4、脱料板；5、上弹簧；6、冲头；7、打弯上模；71、预切边上模；72、两端打弯上模；73、整体打弯上模；74、弧形凹槽；8、成型上模；81、上凹槽；9、整型上模；91、上成型槽；10、切刀；101、弧形槽；11、通孔；12、底板；13、冲孔；14、安装槽；
15、打弯下模；151、安装板；152、预切边下模；153、两端打弯下模；154、整体打弯下模；1541、支撑座；155、弧形凸起；16、成型下模；161、下凹槽；17、整型下模；171、下成型槽；18、下料斜坡；19、下弹簧；20、成型柱；21、导向柱；22、导向孔；23、导向架；24、导向槽。
具体实施方式
[0027] 以下是本发明的具体
实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
[0028] 如图1、图2、图3所示，本套管成型级进模具包括上模座1和下模座2。
[0029] 上模座1包括顶板3和脱料板4，顶板3与冲床相固连，脱料板4位于顶板3的下方且顶板3和脱料板4通过多根上弹簧5相连。顶板3的底部从左往右依次设有冲头6、打弯上模7、成型上模8、整型上模9和切刀10，成型上模8和整型上模9是一体式结构，切刀10的底部具有弧形槽101，脱料板4上具有供冲头6、打弯上模7、成型上模8、整型上模9和切刀10穿过的通孔11。
[0030] 下模座2包括底板12，底板12中具有与冲头6对应设置的冲孔13，底板12中还具有安装槽14，安装槽14的右侧贯穿底板12的右端，安装槽14中从左往右依次设有打弯下模15、成型下模16、整型下模17和下料斜坡18。打弯上模7、成型上模8、整型上模9和切刀10分别与打弯下模15、成型下模16、整型下模17和下料斜坡18一一对应设置。
[0031] 冲头6包括前冲头、后冲头和中冲头，冲孔13包括前冲孔、后冲孔和中冲孔，前冲头、后冲头和中冲头分别与前冲孔、后冲孔和中冲孔一一对应设置，前冲头、后冲头用于冲
压板材两边的卡头，中冲头用于冲压孔。
[0032] 如图4所示，打弯上模7从左往右依次包括预切边上模71、两端打弯上模72和整体打弯上模73，预切边上模71、两端打弯上模72的底部中间处均具有沿从左往右方向设置的弧形凹槽74。打弯下模15包括安装板151，安装板151与底板12之间设有下弹簧19，安装板151上从左往右依次设有预切边下模152、两端打弯下模153和整体打弯下模154。
[0033] 预切边上模71、两端打弯上模72和整体打弯上模73分别与预切边下模152、两端打弯下模153和整体打弯下模154一一对应设置，预切边上模71、两端打弯上模72沿前后方向的宽度均大于整体打弯上模73沿前后方向的宽度，预切边下模152、两端打弯下模153沿前后方向的宽度均大于整体打弯下模154沿前后方向的宽度。
[0034] 预切边下模152和两端打弯下模153的顶部中间处均具有沿从左往右方向设置的弧形凸起155，弧形凹槽74与弧形凸起155相匹配，弧形凹槽74与弧形凸起155的设置使预切边上模71、预切边下模152对板材进行预切边时，板材的中间不会断开，使板材预切边后连在一起。两端打弯下模153中具有固定孔，成型柱20的左端插入固连在固定孔中，整体打弯下模154还包括支撑座1541，支撑座1541的底部与安装板151相固连，顶部抵靠在成型柱20上，支撑座1541起到支撑成型柱20的作用。成型柱20部分位于成型上模8、整型上模9和成型下模16、整型下模17之间，当上模座1下移时，切刀10贴在成型柱20右端的端面处，切刀10与成型柱20的
啮合切断相邻两个套筒之间的中间连接处，使套筒掉落在下料斜坡18上实现下料。
[0035] 成型上模8的底部具有近似呈半圆形的上凹槽81，如图5所示，成型下模16的顶部具有下凹槽161，下凹槽161由两段不同直径的同心圆弧面组成，即下凹槽161中一边的深度较浅，另一边的深度较深。整型上模9的底部具有近似呈半圆形的上成型槽91，整型下模17的顶部具有近似呈半圆形的下成型槽171，上成型槽91和下成型槽171相匹配。
[0036] 顶板3底部固连有若干个导向柱21，导向柱21穿过脱料板4，底板12上具有导向孔22，导向柱21与导向孔22对应设置，底板12的左侧固连有导向架23，导向架23的顶部具有导向槽24。
[0037] 工作时，原料板材通过导向架23、导向槽24移动到上模座1和下模座2中，上模座1下移，脱料板4抵靠在底板12上，此时导向柱21插入到导向孔22中，顶板3继续下移，上弹簧5被压缩，冲头6对板材进行冲孔13加工；预切边上模71、两端打弯上模72和整体打弯上模73从通孔11中穿出，预切边上模71与预切边下模152相配合，对板材进行预切边，只留下板材的中间处不切断，且预切边上模71与预切边下模152相配合使板材稍微向下弯曲；两端打弯上模72和两端打弯下模153相配合，使板材的两端向下弯曲；整体打弯上模73和整体打弯下模154相配合，使板材顶部中间绕着成型柱20成型，板材的两端沿着支撑座1541弯曲呈U型；成型上模8和成型下模16相配合，使板材中间以及板材两端中的其中一端贴合在成型柱20上，另一端与成型柱20之间具有较小的间隙；整型上模9和整型下模17相配合，使板材整体包覆在成型柱20外，形成套筒；切刀10与成型柱20配合，切断相邻两个套筒之间的连接处，使加工好的套筒掉落在下料斜坡18上，冲压一次即可完成一个套筒的加工，周而复始，往复循环，实现多个套筒的加工，生产效率高。
[0038] 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的
修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附
权利要求书所定义的范围。
[0039] 尽管本文较多地使用了上模座1、下模座2、顶板3、脱料板4、上弹簧5、冲头6、打弯上模7、预切边上模71、两端打弯上模72、整体打弯上模73、弧形凹槽74、成型上模8、上凹槽81、整型上模9、上成型槽91、切刀10、弧形槽101、通孔11、底板12、冲孔13、安装槽14、打弯下模15、安装板151、预切边下模152、两端打弯下模153、整体打弯下模154、支撑座1541、弧形凸起155、成型下模16、下凹槽161、整型下模17、下成型槽171、下料斜坡18、下弹簧19、成型柱20、导向柱21、导向孔22、导向架23、导向槽24等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
