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一种车门内板冲击痕的消除方法

阅读：971发布：2020-12-24

专利汇可以提供一种车门内板冲击痕的消除方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种车门内板冲击痕的消除方法，涉及车辆工程技术领域，首先在凹模窗口内侧靠近窗框凹圆角 R0处的工艺补充面上增加凹筋，在与凹模相配合的凸模上也设置有凹筋；增加凹筋之后，板料在拉深成型过程中，工艺补充的凹筋先于凹模圆角R0 接触板料，从而改善凹模圆角R0的触料点及与板料的接触角α，减小板料所受的接触应力，改善板料过R0的弯曲变形程度，消除窗框内侧立壁的冲击痕问题，提升整车质量。，下面是一种车门内板冲击痕的消除方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种车门内板冲击痕的消除方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤一：首先在凹模(1)窗口内侧靠近窗框凹圆角R0处的工艺补充面上增加凹筋(3)；
步骤二：在与凹模(1)相配合的凸模(2)上也设置有凹筋(3)；
步骤三：最后将板料放置在凹模(1)与凸模(2)之间，对其拉深成型。
2.根据权利要求1所述的1一种车门内板冲击痕的消除方法，其特征在于：所述步骤一和步骤二中，凹筋(3)的长度L2的取值要结合冲击痕长度范围设置，保证凹筋(3)覆盖冲击痕范围。
3.根据权利要求1所述的1一种车门内板冲击痕的消除方法，其特征在于：所述步骤一和步骤二中，凹筋(3)深度h取值要结合冲击痕程度、窗框内侧凹圆角R0的触料点、触料角度及窗框立壁的成形裕度来设置。
4.根据权利要求1所述的1一种车门内板冲击痕的消除方法，其特征在于：所述步骤一和步骤二中，凹筋(3)到窗口法兰边的距离L1取值要满足修边的条件下最小值，可有效改善凹筋(3)触料点及触料角度。
5.根据权利要求1所述的1一种车门内板冲击痕的消除方法，其特征在于：所述步骤一和步骤二中，凹筋(3)圆角R1及R2取值保证凹筋(3)不开裂且凹筋(3)不滑移到产品的情况下，取值越小，凹筋(3)距离窗框凹圆角R0越近，触料点及触料角度越好，减轻冲击痕效果越好。
6.根据权利要求1所述的1一种车门内板冲击痕的消除方法，其特征在于：所述步骤一和步骤二中，凹筋(3)宽度取决于凹筋(3)深度、凹筋(3)圆角R1及R2参数的设置。

说明书全文

一种车门内板冲击痕的消除方法

技术领域

[0001] 本发明涉及车辆工程技术领域，特别涉及一种车门内板冲击痕的消除方法。

背景技术

[0002] 随着汽车行业的不断发展，用户在追求汽车个性化的同时，也更加关注汽车质量精细度。汽车门内板窗框内侧凹圆角一般在R4mm左右，很小，窗框立壁拔模角也小，且成形深度校深，导致汽车门内板生产过程中，窗框内侧凹圆角在窗框立壁上产生严重的冲击痕迹，影响整车面品质量，进而影响用户感知质量精细度。缺陷状态如附图3所示。

[0003] 现有工艺通常在拉深时放大圆角，然后整形到产品。但是拉深时圆角放得不大时，冲击痕迹没有改善；圆角放得太大时，整形量又太大，易导致零件整形后尺寸不稳定。因此窗框内侧立壁冲击痕的问题一直没有得到有效的解决方案。

发明内容

[0004] 本发明的目的是提供一种车门内板冲击痕的消除方法，用于解决现有汽车门内板冲击痕问题，提升整车质量。

[0005] 一种车门内板冲击痕的消除方法，包括如下步骤：

[0006] 步骤一：首先在凹模窗口内侧靠近窗框凹圆角R0处的工艺补充面上增加凹筋；

[0007] 步骤二：在与凹模相配合的凸模上也设置有凹筋；

[0008] 步骤三：最后将板料放置在凹模与凸模之间，对其拉深成型。

[0009] 所述步骤一和步骤二中，凹筋的长度L2的取值要结合冲击痕长度范围设置，保证凹筋覆盖冲击痕范围。

[0010] 所述步骤一和步骤二中，凹筋深度h取值要结合冲击痕程度、窗框内侧凹圆角R0的触料点、触料角度及窗框立壁的成形裕度来设置。

[0011] 所述步骤一和步骤二中，凹筋到窗口法兰边的距离L1取值要满足修边的条件下最小值，可有效改善凹筋触料点及触料角度。

[0012] 所述步骤一和步骤二中，凹筋圆角R1及R2取值保证凹筋不开裂且凹筋不滑移到产品的情况下，取值越小，凹筋距离窗框凹圆角R0越近，触料点及触料角度越好，减轻冲击痕效果越好。

[0013] 所述步骤一和步骤二中，凹筋宽度取决于凹筋深度、凹筋圆角R1及R2参数的设置。

[0014] 所述步骤一和步骤二中，凹筋距离窗口法兰边L1取值范围3-20mm，凹筋深度h取值范围3mm-20mm，凹筋长度L2取值范围10mm-350mm，凹筋宽度取值范围5mm-50mm，圆角R1及R2取值范围R3mm-R20mm。

[0015] 本发明的有益效果：

[0016] 现有技术中板料直接接触凹模圆角R0，接触角α小，板料受到的接触应力大，在R0处的板料弯曲变形程度大，导致板料滑过R0之后，弯曲变形无法被完全校平，在立壁上留下冲击印痕，如图3所示。本发明增加凹筋之后，板料在拉深成型过程中，工艺补充的凹筋先于凹模圆角R0接触板料，从而改善凹模圆角R0的触料点及与板料的接触角α，减小板料所受的接触应力，改善板料过R0的弯曲变形程度，消除窗框内侧立壁的冲击痕问题，提升整车质量。

附图说明

[0017] 图1为本发明门内板增加凹筋的拉深模具型面示意图。

[0018] 图2为图1中A-A截面图，具体说明增加凹筋的尺寸参数。

[0019] 图3为门内板窗框立壁冲击痕缺陷示意图。

[0020] 图4为未增加凹筋的模具结构及板料成型过程示意图。

[0021] 图5为增加凹筋的模具结构及板料成型过程示意图。

具体实施方式

[0022] 请参阅图1、图2、图4和图5所示，一种车门内板冲击痕的消除方法，包括如下步骤：

[0023] 步骤一：首先在凹模1窗口内侧靠近窗框凹圆角R0处的工艺补充面上增加凹筋3；

[0024] 步骤二：在与凹模1相配合的凸模2上也设置有凹筋3；

[0025] 步骤三：最后将板料放置在凹模1与凸模2之间，对其拉深成型。

[0026] 所述步骤一和步骤二中，凹筋3的长度L2的取值要结合冲击痕长度范围设置，保证凹筋3覆盖冲击痕范围。

[0027] 所述步骤一和步骤二中，凹筋3深度h取值要结合冲击痕程度、窗框内侧凹圆角R0的触料点、触料角度及窗框立壁的成形裕度来设置。

[0028] 所述步骤一和步骤二中，凹筋3到窗口法兰边的距离L1取值要满足修边的条件下最小值，可有效改善凹筋3触料点及触料角度。

[0029] 所述步骤一和步骤二中，凹筋3圆角R1及R2取值保证凹筋3不开裂且凹筋3不滑移到产品的情况下，取值越小，凹筋3距离窗框凹圆角R0越近，触料点及触料角度越好，减轻冲击痕效果越好。

[0030] 所述步骤一和步骤二中，凹筋3宽度取决于凹筋3深度、凹筋3圆角R1及R2参数的设置。

[0031] 所述步骤一和步骤二中，凹筋3距离窗口法兰边L1取值范围3-20mm，凹筋3深度h取值范围3mm-20mm，凹筋3长度L2取值范围10mm-350mm，凹筋3宽度取值范围5mm-50mm，圆角R1及R2取值范围R3mm-R20mm。

[0032] 本发明的工作原理及使用过程：

[0033] 请参阅图4和图5所示，图4未增加凹筋3时，板料直接接触凹模1圆角R0，接触角α小，板料受到的接触应力大，在R0处的板料弯曲变形程度大，导致板料滑过R0之后，弯曲变形无法被完全校平，在立壁上留下冲击印痕，如图3所示。图5增加凹筋3之后，板料在拉深成型过程中，工艺补充的凹筋3先于凹模1圆角R0接触板料，从而改善凹模1圆角R0的触料点及与板料的接触角α，减小板料所受的接触应力，改善板料过R0的弯曲变形程度，消除窗框内侧立壁的冲击痕问题，提升整车质量。

[0034] 实施例1

[0035] 参考附图1及附图2所示，本例在凹模1窗口内侧靠近窗框凹圆角R0处的工艺补充面上增加凹筋3，该凹筋3的长度L2的取值要结合冲击痕长度范围设置，保证凹筋3覆盖冲击痕范围，本例中冲击痕大约从距离窗台30mm的位置开始，总长约280mm，因此凹筋3长度L2取值280mm，凹筋3深度h取值要结合冲击痕程度、窗框内侧凹圆角R0的触料点、触料角度及窗框立壁的成形裕度来设置，本例中凹筋3深度h取值5mm，凹筋3到窗口法兰边的距离L1取值要考虑满足修边的条件下最小值，可有效改善凹筋3触料点及触料角度，本例取值5mm，凹筋3圆角R1及R2取值保证凹筋3不开裂且凹筋3不滑移到产品的情况下，取值越小，凹筋3距离窗框凹圆角R0越近，触料点及触料角度越好，减轻冲击痕效果越好，本例R1及R2取值R5mm，凹筋3宽度取决于凹筋3深度、凹筋3圆角R1及R2参数的设置，本例中凹筋3宽度17mm，最终本例中的前门内板的拉深模具结构按本例所述的凹筋3形式优化后，窗框内侧立壁上的冲击痕缺陷消除。

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一种车门内板冲击痕的消除方法

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