可逆式往复周期热轧机
专利汇可以提供可逆式往复周期热轧机专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种可逆式往复周期热 轧机 ，包括沿轧件运动方向设置的多个 机架 ，在各机架上相对的配置两个孔型 轧辊 ，相邻的机架之间将轧辊的压下方向错开90度地交替配置轧辊孔型，轧机孔型的每一个横断面的形状是相同的，其由三段圆弧构成，在 热轧 机的两端还设有当轧件完成一道次行程 轧制 后将轧件旋转一定 角 度的翻转机构，控制机构则适时控制孔型轧辊正反转实现对轧件的往复周期性轧制。本发明实现了可逆式往复轧制，轧制效率大大提高，特别适合特厚壁管的轧制和一些不易轧制的低塑性 合金 钢 的生产，不需要进行中间再加热，可大大节约 能源 。生产中没有皮尔格头的产生，因此可以提高成材率，产生较好的经济效益。，下面是可逆式往复周期热轧机专利的具体信息内容。
一、技术领域：
二、背景技术：
现有的无缝钢管周期式热轧轧机，为两辊不可逆轧机，周期式轧辊上刻有变断面的 园孔型，其横断面上主要有两个主要区域--空轧区和工作区。空轧区相当于轧辊的“开 口”，当其张开时，将毛管翻转90°并送入轧辊中；孔型的工作区分为三个区域，见图 1：它们相当于中心角θ1、θ2、和θ3，其中θ1被称为锤头或前锥区，孔型半径逐渐减 小，用于压缩毛管，使毛管完成主要变形；θ2被称作定径带或研磨锥的区域，孔型由 同一半径组成，用以轧平管壁和精整，使钢管获得最终的直径与壁厚尺寸；θ3被称为 出口锥区域，用来使轧辊表面逐渐而平稳的离开钢管。轧制过程按周期式轧制原则进行， 轧辊每转一周，毛管某一段被辗轧，这一段长度称为送进量m，见图2，其大小随设备 性能、钢管尺寸及钢种、轧辊直径和孔型设计等因素而不同，一般情况下，其值不大于 30mm。周期轧制是锻轧(在每个周期节距之始)和纵轧相结合的过程，周期轧制时，除 轧辊孔型的周期性外，不同于一般纵轧之处还在于：轧辊旋转方向与毛管送进方向相反， 毛管压缩有直径变化的轧辊实现。
现有周期式轧机存在的主要问题和缺点：
a.只适用于中厚壁管的轧制，对于特厚壁管的轧制非常困难，同时对于变形抗力较 大的高合金轧制也非常困难。
b.由于圆孔型带有25°到30°的侧壁斜角，所以金属的变形在孔型圆周上是不均 匀的，当送进量很大时对低塑性合金钢就容易产生横向拉裂。
c.由于轧制是周期式的进行送进轧制，每次送进量又有限，一般情况下不超过30mm， 因此生产效率较低。
三、发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种可实现对特厚壁型无缝管及一些塑性较差 合金钢进行轧制变形的可逆式往复周期热轧机，该热轧机还可大大提高了生产效率。
本发明所述的一种可逆式往复周期热轧机，包括沿轧件运动方向设置的多个机架， 各机架呈上、下布置轧辊，控制机构与各机架上孔型轧辊的动力设备连接控制轧辊转动， 其特征是：所述轧机孔型的每一个横断面的形状是相同的，其由三段圆弧构成，在热轧 机的两端还设有当轧件完成一道次行程轧制后将轧件旋转一定角度的翻转机构，控制机 构则适时控制孔型轧辊正反转实现对轧件的往复周期性轧制。上述翻转机构是用于预穿 芯棒并将芯棒和轧件旋转角度的准确定位的旋转小车。
上述旋转小车上设有轧制中心线调节机构。
本发明的优点：
1、由于实现了可逆式往复轧制，轧制效率大大提高。
2、由于将变形量由传统的一次变成形分解成多道次轧制变形，因此该轧机特别适 合特厚壁管的轧制和低塑性合金钢的变形，因此使特厚壁管的轧制生产变成现实，还可 以使一些不能轧制变形的低塑性合金钢能够生产，扩大了品种范围。
3、由于轧制特厚壁管，轧制中温降较慢，虽然是将原来一道次变形变为多道次变 形，但可以完成一次加热就可以完成所有轧制，不需要进行中间再加热，可大大节约能 源。
4、由于传统周期轧机在钢管上需要切除皮尔格头，而新型轧机没有皮尔格头的产 生，因此可以提高成材率，产生较好的经济效益。
四、附图说明
图1是现有轧辊的结构示意图，其中a是主视图，b是左剖视图；
图2是毛管碾轧送进量的示意图；
图3是本发明一个实施例中轧辊孔型的设计示意图。
五、具体实施方式
本发明所述的可逆式往复周期热轧机，包括沿轧件运动方向设置的多个机架，在各 机架上相对的配置两个孔型轧辊，在相邻的机架之间将轧辊的压下方向错开90度地交 替配置轧辊的孔型，控制机构与各机架上孔型轧辊的动力设备连接控制轧辊转动，所述 轧机孔型的每一个横断面的形状是相同的，其由三段圆弧构成，在热轧机的两端还设有 当轧件完成一道次行程轧制后将轧件旋转一定角度的翻转机构，控制机构则适时控制孔 型轧辊正反转实现对轧件的往复周期性轧制。
轧机孔型横断面上的三段圆弧半径、弧长的设计原则是：当轧制变形时，上下轧辊 的孔型各有两个圆弧段直接接触钢管表面进行压下变形，使钢管既纵向延伸径向压下， 同时又有少许的横向辊缝和孔型底部扩展。纵向延伸和径向压下是我们期望的，而横向 辊缝和孔型底部扩展要求是越小越好，只要通过合理孔型设计就可以实现最小的横向变 形。
上述述翻转机构是用于预穿芯棒并将芯棒和轧件旋转角度的准确定位的旋转小车。 旋转小车上设有轧制中心线调节机构。轧制一次正行程结束后，通过翻转机构翻转一定 角度后，再逆向进行轧制，一个往复轧制可使轧件整个全断面完成一次减壁变形，根据 钢管所选坯料尺寸、钢种和成品尺寸的不同，可以合理确定每道次压下量和轧制的总道 次。由于不同钢管中心随轧制中心线高度变化，所以芯棒及旋转部分可进行升降，为完 成穿棒功能，旋转小车的运动由自带驱动系统实现。
由于轧制的钢管均是特厚壁管，其本身的热量在轧制过程中散失速度很慢，同时由 于轧制变形又要产生一部分变形热，所以整个轧制过程温度下降速度很慢，无需考虑再 次加热，可以一次加热就能完成整个轧制过程。
如图3所示，是轧制成品Φ980×90×8740的轧辊、孔型设计示意图。设计坯料为 Φ1200×200×3500荒管，共轧制5个往复轧制道次，前4个道次每道次压下量为25mm， 最后一道次压下量为10mm，总延伸率为2.49轧后总长度为8740。
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