1.一种非金属矿物制品的生产工艺，其特征在于，1模具、模台清理→2模具的组装→3脱模剂的涂刷→4钢筋绑扎→5预埋件的放置→6浇筑前隐蔽工程检查→7浇筑（收光）→8养护→9拆模吊运→10成品检验→11堆放运输；
具体步骤如下：
1）模具、模台的清理
（1）用长柄铲刀和角磨机清理沾附在模台模具表面的残余混凝土，直至模具和模台光亮清洁；
（2）质检员需要定时对模台表面用2m靠尺和塞尺进行测量，控制模台面误差在±2mm之内，每浇筑测量10次；
（3）清理模具外边的混凝土；
（4）清理模具上的垃圾并分类处理；
2）模具的组装
（1）按照模具组装的顺序，在模具上编号，在边模上编上东南西北，防止模具装反；
（2）定位好边模，测量长度（1，-2mm）、宽度（1，-2mm）、对角线（±3mm），调整符合要求后四个角用废钢筋头焊死固定；
（3）安装工装件，焊死紧固件螺丝，压紧模具边模，防止其移动偏位；
（4）注意模具的组装后是否处于同一水平面，否则影响收光；
（5）注意接缝处缝隙是否过大，组装后需用双面胶条或玻璃胶进行封堵，防止漏浆；
3）脱模剂的涂刷
（1）使用水性脱模剂，严格按照脱模剂和水1:3的比例进行比兑；与模台大面积的构件使用专用的油性脱模剂进行涂刷；
（2）用喷壶对模台面和模具上进行喷洒，喷洒注意均匀，不得过多或过少；
（3）喷洒后，使用专用的拖布进行涂抹，使得脱模剂均匀的布满，不得漏刷接缝处；
4）钢筋绑扎
（1）绑扎前对照图纸钢筋明细图检查钢筋的型号、尺寸、数量和形状是否相符；
（2）按照图纸要求的摆放位置进行摆放，注意桁架筋、水平筋、纵向筋的位置；
（3）按照要求进行满扎钢筋，不得跳扎，扎丝尾巴方向朝构件内侧；
（4）注意按照图纸放置保护层垫块，每隔60cm左右布置一个；
（5）钢筋与预埋件、孔洞冲突时，不得私自剪断钢筋，应将钢筋打弯绕过，如无法绕过需要上报生产线管理员处理；
（6）叠合板桁架筋吊点加强钢筋处，应用红漆进行标识；
5）预埋件的放置
（1）安装前对照图纸检查预埋件的型号、尺寸、数量；
（2）确定预埋件的位置和埋深，是否有凹凸要求，对拉螺栓孔上部应拉线使其处于同一垂直线上；
（3）固定预埋件后需要检查预埋件是否固定牢靠；
（4）注意哈芬连接件的摆放位置和钢筋穿插绑扎方式，固定措施，要使其处于垂直状态；
（5）灌浆套筒埋件检查其是否固定牢靠，灌浆套筒和盲孔位置是否正确；
（6）墙板上同一高度的线盒，宜采用连体线盒，应控制线盒底部处于同一水平位置；
6）浇筑前隐蔽工程检查验收
（1）检查钢筋的型号、尺寸、数量、形状、保护层厚度、外伸长度、绑扎是否牢靠，满扎，摆放位置；
（2）检查预埋件的型号、尺寸、数量、摆放位置、固定是否牢靠；
（3）检查模具模台内是否按要求涂刷脱模剂；
（4）检查模具长、宽、厚，查看模具是否有变形和漏浆隐患；
7）浇筑
（1）浇筑前目测坍落度大小是否处于120-180mm范围之内，如明显超过，应立即通知生产线管理员处理；
（2）浇筑过程中注意浇筑的厚度的均匀，浇筑厚度超过30cm以上的需要分层浇筑，分层浇筑时，振捣时振捣器应插入下层混凝土10cm，以加强上下层混凝土的结合，振捣时不要碰到模板、钢筋和预埋件，在钢筋密集处和模具边角处，应配合使用铁钎捣实；
（3）浇筑时遇到工装处，工装上铺垫蛇皮袋，叠合板桁架筋、线盒应用专用盖板遮盖，防止污染；
（4）浇筑过程中有涨模、漏浆、预埋件、钢筋偏位现象应立即通知生产线管理处理；
（5）振动平台振动时间宜控制在10s左右，插入式振动棒振动时间控制在4-7秒，大振动棒移动间距控制在30cm左右，小振动棒控制在15cm左右，采用快插慢拔，直至混凝土表面出浆，无明显气泡冒出为止；
（6）浇筑完成后质检员对预埋件、外伸钢筋进行检查，有偏位时，在初凝前进行调整；
（7）浇筑完成后，用铝合金靠尺进行刮平，用铁抹子抹平第一次收光，静置15-30分钟后，待混凝土进行初凝后，大拇指按下去可清晰看到拇指螺纹，可开始第二次进行压光；
（8）混凝土收光要低于模具上口，保持在模具口下1-1.5毫米左右，这样的好处在于保证拆模后混凝土上口阳角90度；
（9）按照要求进行拉毛和压光，叠合板拉毛要求不得低于4mm，叠合梁表面拉毛不得低于6mm，墙板一般毛面拉细毛；
（10）收光前，应将工装进行拆除，拆除时间不得过早，拆除时防止灰浆进入预埋件孔内；
（11）浇筑外墙板时，先浇筑外叶墙板时，应等外叶墙板初凝，铺盖保温板，铺盖保温板时注意之间无接缝，宜为整体板；外叶板与内叶板浇筑时间间隔不超过4小时；
8）养护
（1）混凝土拉毛收光后，应用薄膜进行覆盖，薄膜覆盖前上面需要洒水；
（2）蒸养时，应注意控制升温和降温速度不得超过20℃/h，养护温度最高温度不得超过
60℃，开始加温时不得开蒸汽加热，否则蒸汽冷凝水会落在构件表面上，产生脱皮现象，2小时后，开蒸汽进行加热，湿度宜控制在90%，
（3）蒸养过程中应有专人进行巡查，每隔一小时用测温枪检测温度是否与上述不符；
（4）叠合板养护时间不得低于4小时，墙板、阳台大型构件养护时间不得低于8小时；
9）拆模吊运
（1）得到试验室通知可拆模命令后，并用回弹仪测的多点平均强度高于15Mpa时，方可进行拆模；
（2）确认先卸完所有的螺丝后，再拆除模具；
（3）注意拆模时产品保护，不得使用大锤锤击模具和模台拆模；
（4）经过质检员验收合格后，构件标识牌进行盖章，写好构件的编号、生产日期、楼层信息内容，叠合板要有漆画出安装标识方向；
（5）选择合适的吊具进行吊装，吊装前应检查吊具和配件是否有损坏，否则应放弃使用；
10）成品出厂检测
（1）检查外伸钢筋的型号、尺寸、数量；
（2）预埋线管、灌浆套筒是否通畅；
（3）构件标识牌是否正确，填写信息是否齐全；
（4）预埋件的位置、尺寸、是否变形歪斜；
（5）构件表观质量；
11）构件的运输堆放
（1）构件按照要求用垫木进行合理位置的摆放，需要堆叠时，应注意上下层垫木处于同一垂直位置，保证其受力均匀；
（2）合格构件和不合格构件应分区放置，不得混淆；
（3）叠合板的堆叠：叠合板在车间出厂时，底部垫两根150*150H型钢做为托吊吊具，叠合板之间采用12mm木模板垫在桁架筋上，注意垫平，保证上下垫木片处于同一垂直位置，所垫的位置在叠合板1/3 1/4处，堆叠层数不得超过8层，长度大于4m的板子不得超过6层，尺~
寸差别大的板子不能堆放在一起；
（4）阳台板的堆放：层间混凝土接触面可采用XPS隔垫，防止砼刚性碰撞产生碰损；
七子型、一字形阳台板层间支垫枕木+3cm厚的XPS保温板或柔性隔板，支垫点应应避开洞口且需上下在同一垂直线上，层数不宜超过4层；支垫点选择在距端部1/3位置；
（5）楼梯：层间使用方木支垫，支垫点与钢梁在同一垂直线上，层数不得超过4层（6）空调板：层间混凝土接触面采用垫木片叠放隔离，防止砼刚性碰撞产生碰损；七子型、一字形空调板层间支垫方木9cm*9cm*35cm，XPS板3cm厚，支垫点应避开洞口且需上下在同一垂直线上，层数不宜超过5层；
（7）墙板：确保外叶墙板不受力的前提下，用夹持杆牢固夹持，使墙体垂直立放在货场货架上；对宽度超过3m的构件，另一端应采取固定措施。
2.根据权利要求1所述的一种非金属矿物制品的生产工艺，其特征在于，所述的模台装的配焊接步骤：
一、装配
构件组装宜在组装平台、组装支承架或专用设备上进行，组装平台及胎架应有足够的强度和刚度，并便于构件的装卸、定位；在组装平台或支承架上宜画出构件的中心线，端面位置线、轮廓线和标高线的基准线；
1.1装配工段装配前应仔细检查核对：图纸构件号标识是否与施工图对应，零部件外形尺寸、孔径、孔距、几何角度、板厚是否正确，零件板毛刺、飞边、不平度是否修整好，禁止大锤直击矫正，零件板需要切割R角时，在不影响焊缝质量为前提，焊接时顺手把R角堵焊上，以上确认无误后方可装配；
1.2装配定位焊要求焊接均匀、美观、牢固，焊缝长度不小于30㎜间断50㎜；定位焊焊接时预热温度宜高于正式施焊预热温度20℃ 50℃；定位焊焊缝如有裂纹、夹渣缺陷须清除重~
焊；定位焊避免在焊缝的起始端和拐角处施焊，距设计焊缝端30mm以上，不得在焊接域外的母材上引弧；
1.3焊接前先检查所焊接的构件外形尺寸，定位尺寸，板的方向，角度，确认无误后方可焊接；
二、焊接工艺
2.1当角焊缝的端部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起弧和熄弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满；
施焊中必须特别注意接头和收弧的质量，收弧时必须将弧坑填满，多层多道焊的接头必须错开；
2.2焊接变形的控制，构件大坡口宜采用分层焊法，避免构件局部热量集中；构件装配焊接时应先焊收缩量较大的接头、后焊收缩量较小的接头，接头应在拘束较小的状态下焊接；
2.3焊接顺序
先焊主焊道，后次焊道，先焊收缩量大的部位，后焊收缩量小的部位，采取对称焊接，使焊接过程加热平衡，应使焊接变形和收缩量最小，注意彻底清根，主焊道应一次连续焊完；
2.4当焊接作业环境温度低于0℃但不低于－10℃时，应将焊接接头和焊接表面各方向大于或等于2倍钢板厚度且不小于100mm范围内，加热到不低于20℃以上和规定的最低预热温度后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于此温度；预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；温度测量点，当为非封闭空间构件时宜在焊件受热面的背面离焊接坡口两侧不小于75mm处，当为封闭空间构件时宜在正面离焊接坡口两侧不小于100mm处；焊接作业0度以上施工，为防止产生冷裂纹，除严格执行焊条的烘培外，对不预热的钢板应用火焰去除潮气，焊接前预热及层间温度的控制宜采用火焰加热，并采用温度测量仪器测量；
预热温度要求：当采用非低氢焊接材料或焊接方法焊接时，预热温度应比规定的温度提高20℃；当母材施焊处温度低于0℃时，应将母材预热温度增加20℃，且应在焊接过程中保持这一最低道间温度；中等热输入指焊接热输入约为15～25kJ/cm，热输入每增大5kJ/cm，预热温度可降低20℃；焊接接头板厚不同时，应按接头中较厚板的板厚选择最低预热温度和道间温度；焊接接头材质不同时，应按接头中较高高强度、较高碳当量的钢材选择最低预热温度；
2.5焊接参数
手把焊：
直径φ3.2，电流100 130A，电压32V；直径φ4.0，电流160 210A，电压38V；
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二氧化碳气保焊：
直径φ1.2，电流170 210A ，电压28 24V，焊速18 22cm/min；
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2.6焊后及时检查修整焊缝裂纹、夹渣、气孔、咬肉、焊瘤、焊高不足缺陷，然后矫正旁弯、翼腹板垂直度后方可流入组装工序。
3.根据权利要求1所述的一种非金属矿物制品的生产工艺，其特征在于，所述的模具预拼装工艺流程：
1.1材料要求
1）进行预拼装的钢构件，应是经过质量部门检查，质量符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》规定的构件；
2）焊条、拼装用普通螺栓和螺母的规格、型号应符合设计要求，有质量证明书并符合国家有关标准规定；
3）其它材料：支承凳或平台、各种规格的垫铁备用；
1.2施工准备
1）主要施工机具；
电焊机、焊钳、焊把线、搬手、撬棍、铣刀或锉刀、手持电砂轮、记号笔、水准仪、钢尺、拉线、吊线、焊缝量规；
2）作业条件；
（1）按构件明细核对预拼装单元各构件的规程型号、尺寸、编号是否符合图纸要求；
（2）预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置；
在厂内用钢板搭建预拼装场地，并对场地进行水平校正，使所有基准点在同一平面上；
1.3操作工艺
1）工艺流程
施工准备→测量放线→构建拼装→拼装检查→编号和标号拆除；
2）在下列情况下须对构件进行预拼装
（1）为保证安装的顺利进行，应根据构件或结构的复杂程度、设计要求或合同协议规定，在构件出厂前进行预拼装；
（2）由于受运输条件、现场安装条件因素的限制，大型钢构件不能整体出厂，必须分成两段或若干段出厂时，也要进行预拼装；
3）预拼装一般分为立体预拼装和平面预拼装两种形式；
4）在操作平台上放出预拼装单元的轴线、中心线、标高控制线和各构件的位置线，并复验其相互关系和尺寸是否符合图纸要求；
5）在操作平台上点焊临时支撑、垫铁、定位器；
6）按轴线、中心线、标高控制线依次将各构件吊装就位，然后用拼装螺栓将整个拼装单元拼装成整体，其连接部位的所有连接板均应装上；
7）拼装过程中若发现尺寸有误，栓孔错位情况，应及时查清原因，认真处理；预拼装中错孔在3mm以内时，一般都用铰刀铣孔，孔径扩大不得超过原孔径的1.2倍；
8）预拼装后，经检验合格，应在构件上标注上下定位中心线、标高基准线、交线中心点；
同时在构件上编注顺序号，做出必要的标记；必要时焊上临时支撑和定位器，以便按预拼装的结果进行安装；
9）按照与拼装相反的顺序依次拆除各构件；
10）在预拼装下一单元拼前，应对平台或支承凳重新进行检查，并对轴线、中心线、标高控制线进行复验，以便进行下一单元的预拼装；
1.4质量控制
1）预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时拆除全部临时固定和拉紧装置；
2）预拼时严格按轴线、中心线、标高控制线和工艺图进行，对号入座；
3）安装过程中严禁对各构件进行敲砸，损坏构件或使构件产生变形，只能用撬棍使其预拼装就位；
4）为保证拼装时的穿孔率，零件钻孔时可将孔径缩小一级为3mm，在拼装定位后进行扩孔，扩到设计孔径尺寸；对于精制螺栓的安装孔，在扩孔时应留0.1mm左右的加工余量，以便进行铰孔；
5）验收标准；
（1）高强和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并符合下列规定：
当采用比孔径直径小0.1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；
当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%；
检查数量：按预拼装单元全数检查；检查方法：采用试孔器检查；
（2）检查数量：按预拼装单元全数检查；
1.5成品保护
1）经处理的面应采取相应的保护措施；
2）已涂装防腐漆的零部件、半成品和组装件，要防止磕碰；
3）预拼装检查合格后，拆除构件，堆放整齐，准备装运。