技术领域
[0001] 本
发明涉及桐油技术领域，具体为一种桐油的精炼方法。
背景技术
[0002] 桐油是一种优良的带干性
植物油，具有干燥快、比重轻、光泽度好、附着
力强、耐热、耐酸、耐
碱、防腐、防锈、不导电等特性，用途广泛，它是制造油漆、油墨的主要原料，大量用作建筑、机械、兵器、车船、
渔具、电器的防
水、防腐、防锈涂料，并可制作油布、油纸、肥皂、
农药和医药用呕吐剂、
杀虫剂等；随着我国经济的迅速发展，对
能源的需求量越来越大，能源供需矛盾日益显现，以油桐为主要的
生物质能源作为替代能源将是我国的必然选择，加之我国工农业、渔业的发展，人民生活水平的提高，国内桐油需求量将会大大增加，目前，大部分地区都是出售桐油，而桐油中含有大量水分，而且酸价、碘值都相对较高，产品
质量底，同时，长时间桐油容易变质，浪费资源等，所以急需一种桐油的精炼方法来解决上述问题。
发明内容
[0003] 本发明提供一种桐油的精炼方法，可以有效解决上述背景技术中提出的目前，大部分地区都是出售桐油，而桐油中含有大量水分，而且酸价、碘值都相对较高，产品质量底，同时，长时间桐油容易变质，浪费资源等问题。
[0004] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种桐油的精炼方法，包括碱炼、脱色、脱臭、水洗、过滤、脱水和沉淀，包括如下步骤：
[0005] S1、碱炼：将桐油通入反应釜中进行加热至80摄氏度，然后加入氢
氧化钠，接着进行充分搅拌；
[0006] S2、脱色：将桐油的
温度保持在60-80摄氏度，然后选取6％-10％活性白土通入桐油中；
[0007] S3、脱臭：将桐油通入
真空高压罐中，接着将水蒸气通入罐中与桐油充分混合，利用水蒸气将臭味物质带走；
[0008] S4、水洗：将饱和
氯化钠溶液通入处理后的桐油中进行清洗，清洗次数为5次；
[0009] S5、过滤：将处理后的桐油通入过滤机中进行过滤，并将桐油加热至80-90摄氏度；
[0010] S6、脱水：将加热后的桐油通入真空装置中进行抽水、抽杂质；
[0011] S7、沉淀：将脱水后的桶油温度保持在40-80摄氏度，接着将加热后的桐油输送至沉淀塔中进行沉淀；
[0012] S8、检测：对精炼后的桐油进行酸值、碘值、
皂化值和
含水量进行检测。
[0013] 根据上述技术方案，所述步骤1中氢氧化钠的质量＝酸值乘以桐油质量×0.0007143+损耗值，其中损耗值为碱炼过程中产生的皂
角消耗的一部分氢氧化钠，其值为酸值乘以桐油质量×0.0007143的百分之一，所述碱炼的时间为30分钟。
[0014] 根据上述技术方案，所述步骤2中，将计算后的氢氧化钠进行称取，接着倒入加热后的桐油中，然后利用
搅拌机进行充分搅拌，且搅拌脱色时间设定为30-50分钟。
[0015] 根据上述技术方案，所述步骤2中脱色后通过
铁钴比色法对桐油的
色度值进行检测。
[0016] 根据上述技术方案，所述步骤3中，将桐油通入真空罐中，所述真空罐的压强为1Mpa，接着将水蒸气通入真空罐中，利用水蒸气将桐油中的臭味物质一并带走，且脱臭时间设定为60分钟，所述水蒸气的温度为150-220摄氏度。
[0017] 根据上述技术方案，所述步骤4中，将饱和氯化钠溶液通入处理后的桐油中，接着通过搅拌机进行充分搅拌，将桐油中的杂质进行清洗，减低桐油的酸值。
[0018] 根据上述技术方案，所述步骤5中，将水洗后的桐油输送至过滤机中进行反复过滤，直至过滤片上未出现大量杂质。
[0019] 根据上述技术方案，所述步骤6中将真空装置进行加压，当其真空表显示500-600mmHg时，将桐油通入真空装置中，当油水分离器液位达-液位的二分之一时，将处理后的桐油输出，并将原先的桐油继续通入真空装置中，进行连续的脱水工作。
[0020] 根据上述技术方案，所述步骤7中，将脱水后的桶油温度保持在60-70摄氏度，接着将加热后的桐油输送至沉淀塔中进行沉淀，且沉淀时间为15-20天。
[0021] 根据上述技术方案，所述步骤8中检测包括酸值、碘值、皂化值和含水量检测，所述酸值是指1克桐油中游离
脂肪酸所需氢氧化
钾的毫克数，其计算公式为：酸值＝(所用氢氧化钾液体的体积×所用氢氧化钾的物质×56.1)/所用试样桐油的质量，所述碘值是指100油脂吸收碘值的毫克数，其计算公式为：碘值＝[12.6×
硫代硫酸钠×(空白组消耗的硫代硫酸钠的体积到样品油中消耗的硫代硫酸钠的体积)]/样品油的质量，所述皂化值是指中和并皂化1克物质所消耗的氢氧化钾毫克数，其计算公式为无水
碳酸钠×1000/(
盐酸用量到空白实验所用盐酸体积)×52.99，所述含水量是指103摄氏度下对样品油进行加热至水分挥发殆尽，测出的样品损失质量。
[0022] 与
现有技术相比，本发明的有益效果：本发明科学合理，使用安全方便，通过氢氧化钠对桐油进行碱炼，避免使用氢氧化钾碱炼造成的成本过高，避免使用碳酸钠碱炼造成的气泡产生，同时在碱炼时进行充分搅拌，便于桐油受热均匀，避免碱炼过程中产生大量的皂角，大大降低了得率造成的浪费，通过活性白土对桐油进行脱色，降低了精炼成本，更加科学经济，在精炼过程中，通过对桐油进行脱臭，便于将刚刚榨出的桐油中的臭味进行进一步去除，提高桐油精炼的品质，在沉淀过程中，通过对桐油进行预热，减少油质的沾度，提高了桐油杂质的分离效果，提高了精炼速率，产品质量更加稳定。
附图说明
[0023] 附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成
说明书的一部分，与本发明的
实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
[0024] 在附图中：
[0025] 图1是本发明的桐油精炼方法步骤示意图。
具体实施方式
[0026] 以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
[0027] 实施例1：如图1所示，一种桐油的精炼方法，包括碱炼、脱色、脱臭、水洗、过滤、脱水和沉淀，其特征在于：包括如下步骤：
[0028] S1、碱炼：将桐油通入反应釜中进行加热至80摄氏度，然后加入氢氧化钠，接着进行充分搅拌；
[0029] S2、脱色：将桐油的温度保持在80摄氏度，然后选取8％的活性白土通入桐油中；
[0030] S3、脱臭：将桐油通入真空高压罐中，接着将水蒸气通入罐中与桐油充分混合，利用水蒸气将臭味物质带走；
[0031] S4、水洗：将饱和氯化钠溶液通入处理后的桐油中进行清洗，清洗次数为5次；
[0032] S5、过滤：将处理后的桐油通入过滤机中进行过滤，并将桐油加热至80摄氏度；
[0033] S6、脱水：将加热后的桐油通入真空装置中进行抽水、抽杂质；
[0034] S7、沉淀：将脱水后的桶油温度保持在70摄氏度，接着将加热后的桐油输送至沉淀塔中进行沉淀；
[0035] S8、检测：对精炼后的桐油进行酸值、碘值、皂化值和含水量进行检测。
[0036] 根据上述技术方案，步骤1中氢氧化钠的质量＝酸值乘以桐油质量×0.0007143+损耗值，其中损耗值为碱炼过程中产生的皂角消耗的一部分氢氧化钠，其值为酸值乘以桐油质量×0.0007143的百分之一，碱炼的时间为30分钟。
[0037] 根据上述技术方案，步骤2中，将计算后的氢氧化钠进行称取，接着倒入加热后的桐油中，然后利用搅拌机进行充分搅拌，且搅拌脱色时间设定为40分钟。
[0038] 根据上述技术方案，步骤2中脱色后通过铁钴比色法对桐油的色度值进行检测。
[0039] 根据上述技术方案，步骤3中，将桐油通入真空罐中，真空罐的压强为1Mpa，接着将水蒸气通入真空罐中，利用水蒸气将桐油中的臭味物质一并带走，且脱臭时间设定为60分钟，水蒸气的温度为150摄氏度。
[0040] 根据上述技术方案，步骤4中，将饱和氯化钠溶液通入处理后的桐油中，接着通过搅拌机进行充分搅拌，将桐油中的杂质进行清洗，减低桐油的酸值。
[0041] 根据上述技术方案，步骤5中，将水洗后的桐油输送至过滤机中进行反复过滤，直至过滤片上未出现大量杂质。
[0042] 根据上述技术方案，步骤6中将真空装置进行加压，当其真空表显示500-600mmHg时，将桐油通入真空装置中，当油水分离器液位达到液位的二分之一时，将处理后的桐油输出，并将原先的桐油继续通入真空装置中，进行连续的脱水工作。
[0043] 根据上述技术方案，步骤7中，将脱水后的桶油温度保持在60摄氏度，接着将加热后的桐油输送至沉淀塔中进行沉淀，且沉淀时间为15天。
[0044] 根据上述技术方案，步骤8中检测包括酸值、碘值、皂化值和含水量检测，酸值是指1克桐油中
游离脂肪酸所需氢氧化钾的毫克数，其计算公式为：酸值＝(所用氢氧化钾液体的体积×所用氢氧化钾的物质×56.1)/所用试样桐油的质量，碘值是指100油脂吸收碘值的毫克数，其计算公式为：碘值＝[12.6×硫代硫酸钠×(空白组消耗的硫代硫酸钠的体积到样品油中消耗的硫代硫酸钠的体积)]/样品油的质量，皂化值是指中和并皂化1克物质所消耗的氢氧化钾毫克数，其计算公式为无水碳酸钠×1000/(盐酸用量到空白实验所用盐酸体积)×52.99，含水量是指103摄氏度下对样品油进行加热至水分挥发殆尽，测出的样品损失质量。
[0045] 实施例2：如图1所示，一种桐油的精炼方法，包括碱炼、脱色、脱臭、水洗、过滤、脱水和沉淀，其特征在于：包括如下步骤：
[0046] S1、碱炼：将桐油通入反应釜中进行加热至80摄氏度，然后加入氢氧化钠，接着进行充分搅拌；
[0047] S2、脱色：将桐油的温度保持在80摄氏度，然后选取6％的活性白土通入桐油中；
[0048] S3、脱臭：将桐油通入真空高压罐中，接着将水蒸气通入罐中与桐油充分混合，利用水蒸气将臭味物质带走；
[0049] S4、水洗：将饱和氯化钠溶液通入处理后的桐油中进行清洗，清洗次数为5次；
[0050] S5、过滤：将处理后的桐油通入过滤机中进行过滤，并将桐油加热至80摄氏度；
[0051] S6、脱水：将加热后的桐油通入真空装置中进行抽水、抽杂质；
[0052] S7、沉淀：将脱水后的桶油温度保持在40摄氏度，接着将加热后的桐油输送至沉淀塔中进行沉淀；
[0053] S8、检测：对精炼后的桐油进行酸值、碘值、皂化值和含水量进行检测。
[0054] 根据上述技术方案，步骤1中氢氧化钠的质量＝酸值乘以桐油质量×0.0007143+损耗值，其中损耗值为碱炼过程中产生的皂角消耗的一部分氢氧化钠，其值为酸值乘以桐油质量×0.0007143的百分之一，碱炼的时间为30分钟。
[0055] 根据上述技术方案，步骤2中，将计算后的氢氧化钠进行称取，接着倒入加热后的桐油中，然后利用搅拌机进行充分搅拌，且搅拌脱色时间设定为30分钟。
[0056] 根据上述技术方案，步骤2中脱色后通过铁钴比色法对桐油的色度值进行检测。
[0057] 根据上述技术方案，步骤3中，将桐油通入真空罐中，真空罐的压强为1Mpa，接着将水蒸气通入真空罐中，利用水蒸气将桐油中的臭味物质一并带走，且脱臭时间设定为60分钟，水蒸气的温度为150摄氏度。
[0058] 根据上述技术方案，步骤4中，将饱和氯化钠溶液通入处理后的桐油中，接着通过搅拌机进行充分搅拌，将桐油中的杂质进行清洗，减低桐油的酸值。
[0059] 根据上述技术方案，步骤5中，将水洗后的桐油输送至过滤机中进行反复过滤，直至过滤片上未出现大量杂质。
[0060] 根据上述技术方案，步骤6中将真空装置进行加压，当其真空表显示500-600mmHg时，将桐油通入真空装置中，当油水分离器液位达到液位的二分之一时，将处理后的桐油输出，并将原先的桐油继续通入真空装置中，进行连续的脱水工作。
[0061] 根据上述技术方案，步骤7中，将脱水后的桶油温度保持在60摄氏度，接着将加热后的桐油输送至沉淀塔中进行沉淀，且沉淀时间为10天。
[0062] 根据上述技术方案，步骤8中检测包括酸值、碘值、皂化值和含水量检测，酸值是指1克桐油中游离脂肪酸所需氢氧化钾的毫克数，其计算公式为：酸值＝(所用氢氧化钾液体的体积×所用氢氧化钾的物质×56.1)/所用试样桐油的质量，碘值是指100油脂吸收碘值的毫克数，其计算公式为：碘值＝[12.6×硫代硫酸钠×(空白组消耗的硫代硫酸钠的体积到样品油中消耗的硫代硫酸钠的体积)]/样品油的质量，皂化值是指中和并皂化1克物质所消耗的氢氧化钾毫克数，其计算公式为无水碳酸钠×1000/(盐酸用量到空白实验所用盐酸体积)×52.99，含水量是指103摄氏度下对样品油进行加热至水分挥发殆尽，测出的样品损失质量。
[0063] 实施例3：如图1所示，一种桐油的精炼方法，包括碱炼、脱色、脱臭、水洗、过滤、脱水和沉淀，其特征在于：包括如下步骤：
[0064] S1、碱炼：将桐油通入反应釜中进行加热至80摄氏度，然后加入氢氧化钠，接着进行充分搅拌；
[0065] S2、脱色：将桐油的温度保持在80摄氏度，然后选取10％的活性白土通入桐油中；
[0066] S3、脱臭：将桐油通入真空高压罐中，接着将水蒸气通入罐中与桐油充分混合，利用水蒸气将臭味物质带走；
[0067] S4、水洗：将饱和氯化钠溶液通入处理后的桐油中进行清洗，清洗次数为5次；
[0068] S5、过滤：将处理后的桐油通入过滤机中进行过滤，并将桐油加热至80摄氏度；
[0069] S6、脱水：将加热后的桐油通入真空装置中进行抽水、抽杂质；
[0070] S7、沉淀：将脱水后的桶油温度保持在70摄氏度，接着将加热后的桐油输送至沉淀塔中进行沉淀；
[0071] S8、检测：对精炼后的桐油进行酸值、碘值、皂化值和含水量进行检测。
[0072] 根据上述技术方案，步骤1中氢氧化钠的质量＝酸值乘以桐油质量×0.0007143+损耗值，其中损耗值为碱炼过程中产生的皂角消耗的一部分氢氧化钠，其值为酸值乘以桐油质量×0.0007143的百分之一，碱炼的时间为30分钟。
[0073] 根据上述技术方案，步骤2中，将计算后的氢氧化钠进行称取，接着倒入加热后的桐油中，然后利用搅拌机进行充分搅拌，且搅拌脱色时间设定为60分钟。
[0074] 根据上述技术方案，步骤2中脱色后通过铁钴比色法对桐油的色度值进行检测。
[0075] 根据上述技术方案，步骤3中，将桐油通入真空罐中，真空罐的压强为1Mpa，接着将水蒸气通入真空罐中，利用水蒸气将桐油中的臭味物质一并带走，且脱臭时间设定为60分钟，水蒸气的温度为210摄氏度。
[0076] 根据上述技术方案，步骤4中，将饱和氯化钠溶液通入处理后的桐油中，接着通过搅拌机进行充分搅拌，将桐油中的杂质进行清洗，减低桐油的酸值。
[0077] 根据上述技术方案，步骤5中，将水洗后的桐油输送至过滤机中进行反复过滤，直至过滤片上未出现大量杂质。
[0078] 根据上述技术方案，步骤6中将真空装置进行加压，当其真空表显示500-600mmHg时，将桐油通入真空装置中，当油水分离器液位达到液位的二分之一时，将处理后的桐油输出，并将原先的桐油继续通入真空装置中，进行连续的脱水工作。
[0079] 根据上述技术方案，步骤7中，将脱水后的桶油温度保持在60摄氏度，接着将加热后的桐油输送至沉淀塔中进行沉淀，且沉淀时间为18天。
[0080] 根据上述技术方案，步骤8中检测包括酸值、碘值、皂化值和含水量检测，酸值是指1克桐油中游离脂肪酸所需氢氧化钾的毫克数，其计算公式为：酸值＝(所用氢氧化钾液体的体积×所用氢氧化钾的物质×56.1)/所用试样桐油的质量，碘值是指100油脂吸收碘值的毫克数，其计算公式为：碘值＝[12.6×硫代硫酸钠×(空白组消耗的硫代硫酸钠的体积到样品油中消耗的硫代硫酸钠的体积)]/样品油的质量，皂化值是指中和并皂化1克物质所消耗的氢氧化钾毫克数，其计算公式为无水碳酸钠×1000/(盐酸用量到空白实验所用盐酸体积)×52.99，含水量是指103摄氏度下对样品油进行加热至水分挥发殆尽，测出的样品损失质量。
[0081] 数据及分析
[0082] 将发明按照实施例1-3精炼桐油，对桐油的品质进行检测，结果如下
[0083]检验项目 实施例1 实施例2 实施例3
色度 4 10 4％
酸价 5 7 5％
含水量 0.12％ 0.13％ 0.35％
杂质含量 0.15％ 0.16％ 0.3％
[0084] 检测结果可得实施例1中所得的精炼桐油品质较高，其色度、酸价、含水量和杂质含量均较低，符合规定桐油精炼规定的数值。
[0085] 基于上述，本发明的优点在于：通过氢氧化钠对桐油进行碱炼，避免使用氢氧化钾碱炼造成的成本过高，避免使用碳酸钠碱炼造成的气泡产生，同时在碱炼时进行充分搅拌，便于桐油受热均匀，避免碱炼过程中产生大量的皂角，大大降低了得率造成的浪费，通过活性白土对桐油进行脱色，降低了精炼成本，更加科学经济，在精炼过程中，通过对桐油进行脱臭，便于将刚刚榨出的桐油中的臭味进行进一步去除，提高桐油精炼的品质，在沉淀过程中，通过对桐油进行预热，减少油质的沾度，提高了桐油杂质的分离效果，提高了精炼速率，产品质量更加稳定。
[0086] 最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行
修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
