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一种 细筛自循环磨选及选矿方法

阅读：595发布：2020-05-12

专利汇可以提供一种细筛自循环磨选及选矿方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及一种细筛自循环磨选及选矿方法。铁矿矿石运输方式采用电机车及汽车联合作业方式，由于矿体受构造影响，矿区地质条件复杂，岩脉穿插切割严重，个别部位的矿体相当零散，矿岩混杂严重。在生产过程中矿石损失较大。一种细筛自循环磨选及选矿方法，本发明采用三段破碎两段筛分细粒干选的破碎筛分工艺，达到预先抛废及多碎少磨目的。根据排岩矿可选性试验结果研究采用阶段磨矿阶段选别细筛自循环磨选工艺，可获得TFe≥67%，ε≥84%优良指标，为铁矿土场排岩矿合理利用提供可行的选矿工艺。，下面是一种细筛自循环磨选及选矿方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种细筛自循环磨选及选矿方法，其组成包括：干式磁选机，其特征是：为达到多碎少磨目的，采用三段破碎两段筛分的破碎筛分工艺，最终控制干式磁选机入选粒度为≤
15mm；
碎矿工艺方法：
（1）采用三段破碎，设备配置和工艺合理，最终破碎产品能控制在 15～0mm，不仅满足了干式磁选机最佳入选粒度要求，同时起到多碎少磨的目的；
（2）采用两段筛分，一段筛分提前筛出排岩矿中部分粉矿，减轻下道工序负荷，避免二段破碎腔及二段振动筛堵塞；
（3）采用小粒度干式磁选机提前抛废，使排岩矿品位由原来 24%提高到 28.50%以上，降低了磨选成本。
磨选工艺方法：
（4）采用阶段磨矿阶段选别磨选工艺流程，有利于减轻二段磨矿分级负荷，起到节能降耗目的；
（5）采用细筛自循环工艺有利于控制磁选入选最佳粒度，稳定铁精矿品位；
（6）排岩矿中微细粒含泥量高，而磁滑轮难以抛除，采用脱水槽-磁选联合选别工艺提高单体脉石矿物选别及脱泥效果。

说明书全文

一种细筛自循环磨选及选矿方法

[0001] 技术领域：本发明涉及一种细筛自循环磨选及选矿方法。

[0002] 背景技术：铁矿矿石运输方式采用电机车及汽车联合作业方式，由于矿体受构造影响，矿区地质条件复杂，岩脉穿插切割严重，个别部位的矿体相当零散，矿岩混杂严重。在生产过程中矿石损失较大。

[0003] 铁矿床属前震旦纪沉积变质的贫磁铁矿，矿区内出露的地层主要太古界群变质岩系，由于多次构造和强烈的岩化混合作用，使铁矿层在混合岩中呈残留体存在。矿石呈钢灰色，条带状构造，块状产出，变晶结构，不均匀浸染。歪头山铁矿排土场排土量总计约为 3.8 亿 t，矿石损失率为 3.2%，从排土场回收的排岩矿特性是：（1）含铁品位低：平均品位 24%；（2）SiO 2 含量高：平均为 56.48%；（3）硬度中等：矿石硬度 f=12～16，岩石硬度 f=10；（4）矿石粒度细：平均嵌布粒度为50～80um。（5）排岩矿中铁矿物主要是磁铁矿，其次是赤铁矿，硅酸铁和碳酸铁矿物，主要脉石矿物是石英、阳起石、方解石、石榴石等等。矿石的化学成分组成见表 1。

[0004] 发明内容：本发明的目的是提供一种细筛自循环磨选及选矿方法。

[0005] 上述的目的通过以下的技术方案实现：一种细筛自循环磨选及选矿方法，其组成包括：干式磁选机，为达到多碎少磨目的，采用三段破碎两段筛分的破碎筛分工艺，最终控制干式磁选机入选粒度为≤15mm；
碎矿工艺方法：
（1）采用三段破碎，设备配置和工艺合理，最终破碎产品能控制在 15～0mm，不仅满足了干式磁选机最佳入选粒度要求，同时起到多碎少磨的目的；
（2）采用两段筛分，一段筛分提前筛出排岩矿中部分粉矿，减轻下道工序负荷，避免二段破碎腔及二段振动筛堵塞；
（3）采用小粒度干式磁选机提前抛废，使排岩矿品位由原来 24%提高到 28.50%以上，降低了磨选成本。

[0006] 磨选工艺方法：（4）采用阶段磨矿阶段选别磨选工艺流程，有利于减轻二段磨矿分级负荷，起到节能降耗目的；
（5）采用细筛自循环工艺有利于控制磁选入选最佳粒度，稳定铁精矿品位；
（6）排岩矿中微细粒含泥量高，而磁滑轮难以抛除，采用脱水槽-磁选联合选别工艺提高单体脉石矿物选别及脱泥效果。

[0007] 本发明的有益效果：1.本发明的铁矿土场回收排岩矿粒度组成及铁含量分析、磁滑轮干选试验结果，研究采用三段破碎两段筛分细粒干选的破碎筛分工艺，达到预先抛废及多碎少磨目的。根据排岩矿可选性试验结果研究采用阶段磨矿阶段选别细筛自循环磨选工艺，可获得 TFe≥67%，ε≥84%优良指标，为铁矿土场排岩矿合理利用提供可行的选矿工艺。

[0008] 本发明避免造成矿石资源的流失和浪费，已在排土场采用大块干式磁选机，建设一条从岩石中回收铁矿石生产线。干式磁选机场强为 360mT，回收排岩矿块度≤350mm，品位为 24%左右。本次试验根据排岩矿矿石性质研究排岩矿的选矿工艺，最终获得≥67%的铁精矿，为排岩矿合理充分利用创造有利条件。

[0009] 本发明主要表现在爆后爆堆表面大块明显减少，大块率由往常的 1.2个/千吨降到 0.6 个/千吨，块度比较均匀，提高了电铲的铲装效率。对于干孔又节省了一定量的多孔粒状铵油炸药。统计分析认为最优的干孔的顶部间隔长度为原药柱长度的 10% 20%，难爆~岩种取较小值，易爆的取较大值，应用这种装药结构，可使大块率降低 25% 40%，用药量可~
减少 5% 10%。
~

[0010] 附图说明：附图1是本发明的碎矿工艺流程图。

[0011] 附图2是本发明的磨选工艺流程图。

[0012] 具体实施方式：实施例1：
一种细筛自循环磨选及选矿方法，其组成包括：干式磁选机，为达到多碎少磨目的，采用三段破碎两段筛分的破碎筛分工艺，最终控制干式磁选机入选粒度为≤15mm；
碎矿工艺方法：
（1）采用三段破碎，设备配置和工艺合理，最终破碎产品能控制在 15～0mm，不仅满足了干式磁选机最佳入选粒度要求，同时起到多碎少磨的目的；
（2）采用两段筛分，一段筛分提前筛出排岩矿中部分粉矿，减轻下道工序负荷，避免二段破碎腔及二段振动筛堵塞；
（3）采用小粒度干式磁选机提前抛废，使排岩矿品位由原来 24%提高到 28.50%以上，降低了磨选成本。

[0013] 磨选工艺方法：（4）采用阶段磨矿阶段选别磨选工艺流程，有利于减轻二段磨矿分级负荷，起到节能降耗目的；
（5）采用细筛自循环工艺有利于控制磁选入选最佳粒度，稳定铁精矿品位；
（6）排岩矿中微细粒含泥量高，而磁滑轮难以抛除，采用脱水槽-磁选联合选别工艺提高单体脉石矿物选别及脱泥效果。

[0014] 实施例2：矿石的化学成分组成见表 1。

[0015] 从表 1 可以看出，排岩矿矿块粒度-350+50mm级别含量高达 49.54%，但平均铁含量不高，仅为21.09%。矿块粒度-50+5mm 级别含量为 40.34%，平均铁含量较高，高达 28.85%。矿块粒度-5+0mm级别含量为10.12%，平均铁含量特低，仅为18.73%。因此确定破碎工艺中应将排岩矿破碎至 50mm 以下，采用干式磁选机进行抛废是科学合理的。

[0016] 实施例3：为确定碎矿工艺中干式磁选机最佳入选粒度，对排岩矿进行粒度组成及铁含量进行分析，其结果见表 2：
实施例4：
将排岩矿破碎至15～0mm做磁滑轮干选试验，试验结果见表 3。

[0017] 从试验结果可以看出：综合考虑入磨品位要求及充分利用铁矿石资源，采用磁滑轮干选最佳试验条件为皮带速度 2.0m/s，磁场强度 260mT。试验指标为 TFe28.52%，铁金属回收率 89.59%，抛废产率24.67%，抛废品位 10.12%。研究未对分选挡板距离做试验研究，在生产应用中可实现分选挡板可调。

[0018] 实施例5：为合理确定磨选工艺流程，将排岩矿分别磨至-0.076mm 占 75%、80%、85%、90%做磁选管试验，场强为 160mT。磁选管试验结果见表 4。

[0019] 从试验结果可以看出：随着磨矿细度增加，铁精矿品位上升，金属回收率则下降，当磨矿粒度达到-0.076mm90%，虽然铁精矿品位达到 68.12%，但金属回收率下降幅度较大，说明出现严重矿物泥化现象。为综合考虑产品质量要求及金属回收率指标，磨矿细度确定-0.076mm 含量平均为 85%。

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