技术领域
[0001] 本
发明涉及光伏组件制备技术领域，更具体地说，涉及一种封装胶膜以及光伏组件。
背景技术
[0002] 随着全球气温上升及环境日益恶化，传统化石
能源对环境产生的污染以及
温室效应，使得
可再生能源成为可持续发展的必然选择。随着晶
硅技术的发展，
光伏发电成本不断下降平价上网成为必然趋势。充分利用光能，提升组件功率成为光伏行业追寻的目标。
[0003] 光伏组件设计出于安全考虑，会在
电池片与片之间、串与串之间留一定的间隙简称片间距、串间距。以72P常规双玻组件为例，片间距1.8mm，串间距1.9mm，片/串间隙区域占整个组件面积为2.79％。而照射到组件的这部分光基本都在组件玻璃上直接透过或者
背板上漫反射掉，从而无法被组件利用。
[0004] 目前，大部分厂家采用白色高反光性背板或者白色EVA来增加光在组件内部的漫反射，但这两种方法反光效果并不理想(一般72片版型提升功率2-3W左右)。而且高反光性背板及白色EVA只适用于单面组件，双面组件上功率提升仍然是个难题。
[0005] 也有很少厂家在开发间隙贴膜设备，一般在背板或者盖板玻璃的内表面贴膜(
位置刚好处于电池串间距与片间距之间)。但是，该种设备目前并不成熟，且膜带内层胶膜两次受热(贴膜、组件
层压)易导致膜带贴近背板侧有很多气泡，同时，膜带交叉的位点比两边膜带高度高也容易产生气泡，这些气泡在透明背板及玻璃上不美观而且存在着老化之后引起膜带与背板脱层的失效
风险。此外，在透明背板组件中
铝反光层长期湿热下无其它保护层，反光层易
水解导致组件功率降低。
发明内容
[0006] 本发明提供了一种封装胶膜制作方法以及光伏组件，增加了组件有效光接收面积，解决了组件有效光利用面积低的问题。
[0007] 为解决上述技术问题，本发明提供的一种封装胶膜制作方法，包括：
[0008] 步骤1，在基底层上制作多个三棱柱结构，所述三棱柱结构的顶面、底面与所述基底层的表面垂直；
[0009] 步骤2，将反射层涂
镀到所述三棱柱的侧面作为反射面，形成了锯齿状反光膜层；
[0010] 步骤3，将所述锯齿状反光膜层放置在辊轮上；
[0011] 步骤4，平铺胶膜层，通过将所述辊轮在所述胶膜上按照预
定位置行进，将所述锯齿状反光膜层转移到所述胶膜层与电池片间隙对应的位置，用于将照射到所述电池片间隙的阳光通过玻璃盖板反射到电池片，并使得所述锯齿状反光膜层的基底层与所述胶膜层结合形成封装胶膜。
[0012] 其中，所述基底层为PVDF基底层、PVF基底层或PE基底层。
[0013] 其中，所述反射层的厚度为50nm～100nm。
[0014] 其中，所述三棱柱的截面为等腰三
角形，所述等腰三角形的顶角为100°～120°，底角为30°～40°。
[0015] 其中，所述基底层的厚度为35μm～50μm。
[0016] 其中，所述反射层为铝反射层或三
氧化二铝反光层。
[0017] 除此之外，本发明
实施例还提供了一种光伏组件，包括从下到上依次设置的下胶膜层、电池
片层以及上胶膜层，所述下胶膜层为如上所述封装胶膜制作方法制成的封装胶膜，所述电池片层设置在所述封装胶膜的电池片间隙包围的电池片区。
[0018] 其中，所述电池片层中的电池片为单面电池片或双面电池片。
[0019] 本发明实施例提供的封装胶膜制作方法以及光伏组件与
现有技术相比较，具有以下优点：
[0020] 所述封装胶膜制作方法以及光伏组件，通过将反光膜层与现有的胶膜层结合，通过设置于电池间隙的反光膜层将照射的阳光反射到电池片，实现组件利用电池片间隙的阳光，而反光膜层位于两层封装胶膜间，组件经过层压之后反光膜层位于两层封装胶膜之间，隔绝了外界水汽，避免了被水汽的侵蚀，提高了组件的可靠性。
附图说明
[0021] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
[0022] 图1为本发明实施例提供的封装胶膜制作方法的步骤流程示意图；
[0023] 图2为本发明实施例提供的光伏组件的结构示意图。
具体实施方式
[0024] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0025] 如图1和图2所示，图1为本发明实施例提供的封装胶膜制作方法的步骤流程示意图；图2为本发明实施例提供的光伏组件的结构示意图。
[0026] 在一种具体实施方式中，本发明提供的封装胶膜制作方法，包括：
[0027] 步骤1，在基底层上制作多个三棱柱结构，所述三棱柱结构的顶面、底面与所述基底层的表面垂直；
[0028] 步骤2，将反射层涂镀到所述三棱柱的侧面作为反射面，形成了锯齿状反光膜层；
[0029] 步骤3，将所述锯齿状反光膜层放置在辊轮上；
[0030] 步骤4，平铺胶膜层，通过将所述辊轮在所述胶膜上按照预定位置行进，将所述锯齿状反光膜层转移到所述胶膜层与电池片间隙对应的位置，用于将照射到所述电池片间隙的阳光通过玻璃盖板反射到电池片，并使得所述锯齿状反光膜层的基底层与所述胶膜层结合形成封装胶膜。
[0031] 通过将反光膜层与现有的胶膜层结合，通过设置于电池间隙的反光膜层将照射的阳光反射到电池片，实现组件利用电池片间隙的阳光，而反光膜层位于两层封装胶膜间，组件经过层压之后反光膜层位于两层封装胶膜之间，隔绝了外界水汽，避免了被水汽的侵蚀，提高了组件的可靠性。
[0032] 本发明中对于基底层的材质以及厚度不做限定，所述基底层可以为PVDF基底层、PVF基底层或PE基底层中的一种，或者其它的基底层，基底层的作用在于作为承载反光层。
[0033] 本发明对于反光层的厚度以及形状不做限定，所述反射层的厚度一般为50nm～100nm。
[0034] 优选的，所述三棱柱的截面为等腰三角形，所述等腰三角形的顶角为100°～120°，底角为30°～40°。
[0035] 本发明中并不局限于采用三棱柱结构，而是采用该结构较为简单，生产工艺简单，尤其是采用界面等腰三角形的结构，
[0036] 通过将三棱柱的截面为等腰三角形，使得在反光过程中，均匀向两侧反光，使得电池片受光均匀，使得组件各处的
温度以及发电量差别较小，提高了组件发电的
稳定性以及组件的运行可靠性。
[0037] 优选的，所述基底层的厚度为35μm～50μm。
[0038] 同样的，本发明对于反射层的材质不做限定，所述反射层可以为铝反射层，也可以为三氧化二铝反光层，或者其它反光层。
[0039] 除此之外，本发明实施例还提供了一种光伏组件，包括从下到上依次设置的下胶膜层20、电池片层22以及上胶膜层10，所述下胶膜层为如上所述封装胶膜制作方法制成的封装胶膜20，所述电池片层22设置在所述封装胶膜的电池片间隙21包围的电池片区。
[0040] 采用本发明中的封装胶膜制作方法制成的封装胶膜，在固定的组件接收光面积下，利用封装胶膜上制备微观反光结构把组件片间距、串间距接收到的光再次反射到电池上，增加了组件有效光接收面积，解决了组件有效光利用面积低的问题。
[0041] 采用上述的局部反光结构，将位于电池片间隙的阳光进行吸收，而避免了对应区域的背面板进行光吸收，进一步保护了串间距和片间距之间的背板，避免了背板老化造成的组件失效。
[0042] 上述的反光结构可以压制在EVA/POE/PVB等胶膜上形成具有局部反光结构的封装胶，且可以像常规胶膜一样应用于单双面组件。
[0043] 本发明中把反光层的制备由组件端转移到胶膜端，一方面解决了组件端贴膜机器开发成本高、工艺复杂、良率低的问题，另一方面反光结构经组件层压工序后固定在两层胶膜之间，很好的隔绝了水汽对反光层的
腐蚀，同时无需引入其他热熔胶，工艺简单，制作成本较低。
[0044] 因此，本发明对于电池片的类型不做限定，所述电池片层中的电池片可以为单面电池片，也可以为双面电池片。
[0045] 相应的组件的改变只是在大面电池片时底部为背板，双面电池片时为盖板玻璃。
[0046] 在一个实施例中，如单面组件，从下到上依次为背板30、下胶膜层20、上胶膜层10和玻璃层40，下胶膜层20，下胶膜层20包括电池片间隙设置的反光膜层21以及位于反光膜层之间的电池片层22。
[0047] 综上所述，本发明实施例提供的所述封装胶膜以及光伏组件，通过将反光膜层与现有的胶膜层结合，通过设置于电池间隙的反光膜层将照射的阳光反射到电池片，实现组件利用电池片间隙的阳光，而反光膜层位于两层封装胶膜间，组件经过层压之后反光膜层位于两层封装胶膜之间，隔绝了外界水汽，避免了被水汽的侵蚀，提高了组件的可靠性。
[0048] 本
说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
[0049] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种
修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
