生产计划制定辅助系统
阅读：524发布：2020-05-08
专利汇可以提供生产计划制定辅助系统专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供一种能够辅助有效的生产计划的制定的生产计划制定辅助系统。辅助生产计划的制定的生产计划制定辅助系统(1)具备：存储部(12)，其存储用于产品的生产管理的规定的生产基本信息(121)和管理生产能 力 的生产能力信息(122)；生产基本信息选择部(16)，其基于所输入的客户要求信息来从存储于所述存储部的生产基本信息中选择至少一个生产基本信息；生产计划制定部(11)，其基于所选择的生产基本信息、生产能力信息及从生产现场获取的生产进度信息来生成生产计划方案；以及生产计划反映部(18)，其将由生产计划制定部生成的生产计划方案作为存储于生产计划存储部(19)的生产计划来反映。，下面是生产计划制定辅助系统专利的具体信息内容。
1.一种生产计划制定辅助系统，其辅助生产计划的制定，所述生产计划制定辅助系统的特征在于，具备：
存储部，其存储用于产品的生产管理的规定的生产基本信息和管理生产能力的生产能力信息；
生产基本信息选择部，其基于所输入的客户要求信息来从存储于所述存储部的生产基本信息中选择至少一个生产基本信息；
生产计划制定部，其基于所选择的所述生产基本信息、所述生产能力信息及从生产现场获取的生产进度信息来生成生产计划方案；以及
生产计划反映部，其将由所述生产计划制定部生成的生产计划方案作为存储于生产计划存储部的生产计划来反映。
2.根据权利要求1所述的生产计划制定辅助系统，其特征在于，还具备：
信息提供部，其向用户提供所述生产计划制定部所生成的所述生产计划方案。
3.根据权利要求2所述的生产计划制定辅助系统，其特征在于，
所述生产基本信息是按产品的型号生成的，且包括所述产品的生产所需的各工序的信息和所述各工序中使用的每个资源的资源消耗量。
4.根据权利要求3所述的生产计划制定辅助系统，其特征在于，
当对所述资源消耗量中规定的资源消耗量输入计划值时，所述生产计划制定部使用所述计划值来取代所选择的所述生产基本信息中包括的所述资源消耗量。
5.根据权利要求4所述的生产计划制定辅助系统，其特征在于，还具备：
修正部，其基于所述规定的资源消耗量的实绩值来修正所述规定的资源消耗量。
6.根据权利要求4所述的生产计划制定辅助系统，其特征在于，还具备：
计划值设置部，其基于所述规定的资源消耗量的实绩值和处理对象的产品的构成信息来设置所述计划值。
7.根据权利要求5所述的生产计划制定辅助系统，其特征在于，还具备：
生产基本信息生成部，其基于所述修正部的处理结果来生成新的生产基本信息，并存储于所述存储部。
8.根据权利要求6所述的生产计划制定辅助系统，其特征在于，
所述生产基本信息选择部基于所述客户要求信息和所述处理对象的产品的构成信息来选择至少一个所述生产基本信息。
生产计划制定辅助系统
技术领域
[0001] 本发明涉及一种生产计划制定辅助系统。
背景技术
[0003] 现有技术文献
[0004] 专利文献
[0005] 专利文献1：日本特开2014-199523号公报；
[0006] 专利文献2：日本特开2003-015722号公报。
发明内容
[0007] 技术问题
[0008] 在现有技术中，由于在制定生产计划时创建部件构成表，当进行多品种少量生产时，会花费创建部件构成表的工夫。另外，当进行多品种少量生产时，待决定产品规格或制作数量等详情之前需要时间，或产品规格或制作数量等会突然发生变更。在这种情况下，创建部件构成表会花费工夫，且制定生产计划的制定作业的效率会下降。另外，来自各工序的对生产计划的要求也形形色色，难以从整体优化的观点制定生产计划。
[0009] 本发明鉴于上述问题进行，其目的在于，提供一种能够辅助有效的生产计划的制定的生产计划制定辅助系统。
[0010] 技术方案
[0011] 为了解决上述课题，本发明的生产计划制定辅助系统是一种辅助生产计划的制定的生产计划制定辅助系统，具备：存储部，其存储用于产品的生产管理的规定的生产基本信息和管理生产能力的生产能力信息；生产基本信息选择部，其基于所输入的客户要求信息来从存储于存储部的生产基本信息中选择至少一个生产基本信息；生产计划制定部，其基于所选择的生产基本信息、生产能力信息及从生产现场获取的生产进度信息来生成生产计划方案；以及生产计划反映部，其将由生产计划制定部生成的生产计划方案作为存储于生产计划存储部的生产计划来反映。
[0012] 发明的效果
[0013] 根据本发明，由于能够依据基于客户要求信息来选择的生产基本信息、生产能力信息及生产进度信息来制定生产计划方案，并作为生产计划来进行反映，因而能够有效地辅助生产计划的制定，而不会花费创建部件构成表的工夫。附图说明
[0014] 图1是示出本实施方式的生产计划制定辅助系统的概要的说明图。
[0016] 图3是示出生产计划型号的概要的说明图。
[0017] 图4是生产计划制定辅助处理的流程图。
[0018] 图5是示出生产计划的制定方法的一例的说明图。
[0019] 图6是设置基本单位代码的画面的一例。
[0020] 图7是模拟对象选择画面的一例。
[0021] 图8是模拟开始画面的一例。
[0022] 图9是模拟结果画面的一例。
[0023] 图10是第二实施例的示出生产计划的制定方法的一例的说明图。
[0024] 图11是管理标准作业时间的实绩值的数据库的构成例。
[0025] 图12是第三实施例的示出生产计划的制定方法的一例的说明图。
具体实施方式
[0026] 下面基于附图对本发明的实施方式进行说明。本实施方式的生产计划制定辅助系统1按产品型号准备包括产品的生产所需的各工序的信息及各工序中使用的每个资源的资源消耗量的生产基本信息，并基于生产基本信息来制定生产计划。
[0027] 从而，根据本实施方式，不会花费创建部品构成表的工夫。并且，根据本实施方式，只需选择与接获订单的产品类似的产品型号的生产基本信息即可制定关于其接获订单的产品的生产的计划，即使在客户要求的详情不明的阶段也能够制定生产计划。
[0028] 并且，根据本实施方式，当接获订单的产品与产品型号之间存在的资源消耗量的差异明确时，可以取代生产基本信息中规定的资源消耗量地使用计划值。由此，可以利用生产基本信息有效地制定生产计划的同时，可以将实际的产品与产品型号的差异反映于生产计划，从而提高易用性。
[0029] 实施例1
[0030] 下面参照图1至图8对第一实施例进行说明。图1是示出生产计划制定辅助系统1的整体概要的说明图。图1所示的构成仅仅是用于体现本发明的一示例，并不限于图1所示的构成例。本实施例例如适宜用于一物品一规格的产品、定制化产品、试验品等多品种少量生产。但是，本实施例也可以用于多品种少量生产以外的生产方式。
[0031] 如分别后述，生产计划制定辅助系统1例如可以具备生产计划制定部11、数据库存储部12、客户要求信息获取部13、生产进度信息获取部14、日程计划信息存储部15、选择部16、信息提供部17、生产计划反映部18、生产计划存储部19、负荷堆积部20、修正部21、各型号生产基本信息自动生成部22、自动设置部23。修正部21、各型号生产基本信息自动生成部
22、以及自动设置部23是在后述其他实施例中使用的构成。
22、以及自动设置部23是在后述其他实施例中使用的构成。
[0032] 如后述，生产计划制定部11基于选自客户要求信息的生产基本信息、生产现场4(参照图2)的生产能力信息、生产现场4中的生产进度信息来制定生产计划。由生产计划制定部11生成的生产计划通过得到用户的批准被正式采用为生产计划，并被存储至生产计划存储部19。因此，有时将得到用户的批准前的生产计划称为生产计划方案，以与得到用户的批准后的生产计划进行区分。此外，当客户要求信息发生变更时，生产计划制定部11根据其变更来重新制定生产计划。
[0033] 对用户所指定的任意期间，生产计划制定部11例如以使共用设计者、生产现场4的作业区、作业者组、设备、生产线、试验场、电力等各种资源的产品组的生产作为整体生产现场4为最优的方式制定生产计划方案。所谓的“设计者”是管理汇总对生产对象的产品的案件的设计者的工数的资源。
[0034] 作为“存储部”的数据库存储部12保存用于制定生产计划的多个规定的信息。数据库存储部12(以下也称存储部12)例如储存各型号生产基本信息121、生产能力信息122、产品构成信息123。作为存储部12，例如可以采用闪存设备、硬盘设备之类的非易失性存储装置。
[0035] 各型号生产基本信息121是按产品的型号生成的，例如包括产品的生产所需的各工序的信息和各工序中使用的每个资源的资源消耗量。并且，各型号生产基本信息121可以包括基本单位代码、创建者名称、创建日、更新日等管理信息。在本实施例中，有时将各型号生产基本信息121称为基本单位信息121或基本单位121。
[0036] 生产能力信息122是表示生产现场4的生产能力的信息。生产能力信息122例如包括各工序中可使用的资源的最大消耗量(上限值)。
[0037] 产品构成信息123表示过去生产的产品的构成的信息和从现在开始要生产的产品的构成。产品构成信息123中不要求可以创建部品构成表的程度的准确度。
[0038] 客户要求信息获取部13具有获取客户要求信息的功能。所谓的客户要求信息是作为产品的订购人的客户对产品要求的信息，例如包括产品规格或制作数量之类的信息。例如，生产计划制定辅助系统1的用户可以通过出采用后述的用户界面部105(参照图2)来向生产计划制定辅助系统1输入客户要求信息。此外，客户要求信息也可以适当进行变更。当客户要求信息被变更时，可以基于其变更内容等来修正生产计划。
[0039] 生产进度信息获取部14从生产管理系统3(参照图2)获取表示生产现场4的各工序中的进度的信息。获取到的生产进度信息通过生产计划存储部19被提供至生产计划制定部11。
[0040] 日程计划信息存储部15存储日程计划信息。日程计划信息是表示中期或长期的生产计划日程的信息，其保持何时开始设计、何时结束设计(出货)之类的日程。并且，日程计划信息中可以包括用于对资源消耗量特别指示的计划值。当日程计划信息中设置有计划值时，计划值优先于生产基本信息121中定义的资源消耗量。
[0041] 选择部16是“生产基本信息选择部”的一例。选择部16通过用户的手动操作或如后述的实施例所示自动地从存储部12中存储的生产基本信息121中选择至少一个对应于客户要求信息的生产基本信息。
[0042] 信息提供部17具有向用户提示由生产计划制定部11制作的生产计划方案的功能。用户对所提示的生产计划方案向生产计划制定辅助系统1给与修正指示或给与批准指示。
[0043] 生产计划反映部18具有当生产计划方案被用户批准时将其生产计划方案作为生产计划存储于生产计划存储部19的功能。
[0044] 生产计划存储部19具有存储每个产品的生产计划的功能。关于生产计划的型号，将在图3中进行描述。
[0045] 负荷堆积部20具有以规定的时间单位(例如以一天为单位)堆积各工序中的生产负荷的功能。下文中，有时将生产负荷简写为负荷。上述资源中分别设置有最大消耗量(上限值)。在图3中，将该上限值表示为能力线。
[0047] 生产计划制定部11基于负荷堆积部20的处理结果(累积处理的结果)以作为各工序的整体成为最优的生产计划的方式制定生产计划。
[0048] 修正部21具有基于资源消耗量的实绩值来修正存储于存储部12的生产基本信息121的功能。
[0049] 作为“生产基本信息生成部”的各型号生产基本信息自动生成部22具有基于资源消耗量的实绩值自动地生成各型号生产基本信息121的功能。
[0050] 作为“计划值设置部”的自动设置部22具有基于资源消耗量的实绩值和产品构成信息123自动地计算计划值并设置于日程计划信息中的功能。在图1中，自动设置部23和存储部12内的产品构成信息123未关联，但自动设置部23可以参照产品构成信息123。
[0051] 在图1的下侧示出了由生产管理系统3管理的生产进度状况。生产管理系统3按照从生产计划制定辅助系统1接收的生产计划来制造产品。例如，经“设计”、“供应”、“制造”、“检查”、“出货”之类的步骤(工序)，直至某一产品被设计并出货。生产进度状况表示尚未完工的产品当前位于哪个工序。表示生产进度状况的信息作为生产进度信息被定期或不定期地发送至生产计划制定辅助系统1。
[0052] 图2是生产计划制定辅助系统的硬件构成图。生产计划制定辅助系统1例如被构成为计算机系统，并通过通信网络CN1与生产管理系统3连接。生产管理系统3通过另一通信网络CN2与生产现场4连接。
[0054] 存储装置103中存储有规定的计算机程序1031。微处理器101通过将计算机程序1031读入存储器102并执行来实现作为生产计划制定辅助系统1的功能。
[0055] 通信界面104是用于使生产计划制定辅助系统1和生产管理系统3进行双向通信的装置。
[0056] 用户界面部105是用于使生产计划制定辅助系统1和用户交换信息的装置。用户界面部105具备信息输入装置和信息输出装置。作为信息输入装置，例如，有键盘、控制面板、指向设备、语音输入装置等。作为信息输出装置，例如，有显示器、打印机、语音合成装置等。可以将用户界面部105构成为与生产计划制定辅助系统1分开的计算机终端，并以无线或有线方式连接用户界面部105和生产计划制定辅助系统1。
[0057] 生产管理系统3也被构成为计算机系统，且具有微处理器或存储器等。此处，生产管理系统3的详情从略。
[0058] 图3是示出生产计划制定部(工厂模拟器)11中使用的生产计划型号的概要的说明图。就诸如定制化产品等的按订单生产的产品、多品种少量生产的产品而言，从接获订单到出货，以按订单案件的项目型进行生产。因此，在本实施例中，例如，基于作为项目型日程计划方法的PERT(Program Evaluation and Review Technique，计划评估和审查技术)采用按案件及按工序的循序日程计划方法。
[0059] 在本实施例中采用的方法中，基于制作编号或制作分支编号中设置的基本单位代码，将各工序的每单位期间的资源消耗量视作资源约束来进行各工序及资源中的生产负荷的累积/均衡，并制定平准化的计划。
[0060] 工厂模拟器11例如可以以“向前”、“向后”、“混合”中的任一方法计划各案件及各工序的日程。
[0061] 所谓的“向前”是由计划开始日朝向交期(计划结束日)按照各制作编号或制作分支编号的工序顺序循序计划日程的计划模式。例如，当欲实施案件订单接获时或重新审核工序时的交期预测等时，采用该计划模式。
[0062] 所谓的“向后”是由交期朝向计划开始日，按工序顺序的逆序回溯而计划日程的模式。例如，确定交期后，当欲制定以可执行且最短的日程生产的计划时，采用该计划模式。
[0063] 所谓的混合(向前&向后)是前向地计划工序顺序的最初到中途，并后向地计划后续工序的模式。例如，当欲前向地计划设计工序并进行长期交期零件等的先行供应，并以缩短交期地实施加工及组装之后的物品制造工序时，可以采用该模式。
[0064] 图3示出作为计划模式采用“向后”的一例。对资源消耗量的计算方法进行说明。
[0065] 下面说明对以图3的(1)所示的向后的计划模式计划的案件及工序别的日程计算各种资源的消耗量的情况。这里，假设“交期(出货)”及“综合试验工序”已分配完成，并假设作为其前一个工序的“单体试验”的交付周期(LT)为10天，并以每天20m^2使用试验场Z(作业区)。在这种情况下，可以求出试验场Z的作业区AZ为AZ＝[u]/[bm]×(3[m]+2)。
[0066] 这里，若假设设资源消耗值[u]为“20m^2/台”、制作数量[m]为“2台”，且基准台数[bm]为1台，则可以看出有必要确保160[m^2]的作业区AZ。
[0067] 其他资源的消耗量可以如下进行计算。例如，求出“设计”工序中消耗的资源“设计部X(制作编号汇总)”为(制作分支编号)1[件]。例如，求出“加工”工序中消耗的资源“生产线Y(加工时间)”为“20h/台”ד2台”＝40h。例如，求出“组装”工序中消耗的资源“生产线Y(作业时间)”为[组装计划ST]。在图3的例子中，假设作为“制作分支编号C-1”的组装计划ST设置有“50h”。所谓的ST意指标准作业时间(Standard Time)。也可以将标准作业时间称为标准时间。
[0068] 接下来，对生产负荷的累积/均衡方法进行描述。对各资源累积计算出的资源消耗量(生产负荷)，并检查生产负荷的合计值是否达到上限值，并根据需要来分散生产负荷(实施均衡处理)。
[0069] 有均衡/无均衡可以逐个资源地进行设置。当设置为“有均衡”时，若超过各资源的上限值(图3下侧的图表中的能力线)，则将工序的分配日程提前(向后时)，或延后(向前时)。
[0070] 相对于此，当设置为“无均衡”时，即使超过各资源的上限值，仍照其累积，而不改变工序的分配日程。“有均衡”例如可以在设备等资源超过上限值时的调整余地较少的工序或资源中采用。“无均衡”例如可以在部门间或外包等中可互换的工序或资源中采用。
[0071] 生产负荷的累积方法有多种。在本实施例中，如图3下侧的图表内所示，例如对四种累积方法进行说明。图表中的画有虚线阴影的区域是已被另一案件的工序的生产负荷累积的区域。相对于此，图表中画有车道阴影的区域是在作为生产计划的制定对象的“制作分支编号C-1”的各工序中累积的生产负荷的区域。
[0072] 在本实施例中，作为资源的消耗方法的累积方法，可以根据资源的性质区分使用“整日占有型”、“整日比例分配型”、“前填满型”、“首日消耗型”的四种方法。即，在本实施例中，预先准备有多个根据资源的种类(性质)消耗资源的模式(资源消耗型)。由此，可以根据资源的种类分配资源消耗量，且可以制定更适当的生产计划。
[0073] 在“整日占有型”中，对各工序的交付周期的期间，照其累积所计算的资源消耗量(生产负荷)。
[0074] 在资源“设计部X(作业汇总)”的例子中，在设计工序的交付周期“10天”内，累积了1件。由于该资源被设置为“无均衡”，即使超过上限值“10件/天”，仍照其累积。如果对该资源“设计部X(作业汇总)”设置为“有均衡”时，以如下方式进行分配：若是“向后”模式，则将工序向日程的前向移位，若是“向前”模式，则将工序向日程的后向移位，从而在整个交付周期内成为满足资源上限值的日程。
[0075] 在“整日比例分配型”中，将计算出的资源消耗量(生产负荷)除以各工序的交付周期的期间来计算每一天的生产负荷，并累积至各个日期。在资源“生产线Y(加工时间)”的例子中，将生产负荷“40h”除以加工工序的交付周期“5天”来累积每一天的“8h”的负荷。由于该资源被设置为“有均衡”，通常而言，从出料的前一天开始分配加工。在图3的例子中，将日程向提前至在整个交付周期的期间内满足资源上限值的日期。
[0076] 在“前填满型”中，对各工序的交付周期的期间以前填满方式循序累积计算出的资源消耗量(生产负荷)。在资源“生产线Y(作业时间)”的例子中，以前填满方式累积资源消耗量“50h”。这里，若假设已设置为“有均衡”，当在交付周期的期间内未能累积完时，进行日程的提前/延后。此外，当被设置为“无均衡”时，在交付周期的首日全部累积。另一方面，当被设置为“有均衡”时，从交付周期期间之前的日期依次累积资源消耗量的进入量。这里，当在交付周期期间内未能累积完资源消耗量时，执行日程的提前(向后时)/延后(向前)。
[0077] 在“首日消耗型”中，在各工序的首日累积计算出的资源消耗量(生产负荷)的全部。“首日消耗型”例如可以采用于控制各工序的投入量的情况。在“首日消耗型”方式中，在交付周期期间的首日全部累积。当被设置为“有均衡”时，执行日程的提前(向后时)/延后(向前)。
[0078] 此外，虽然图3中省略了记载，但可以在前后的工序之间设置规定时间(例如，规定天数)的空日程。例如，可以在从“供应”到“出料”的之间设置用于吸收零件交付日的变动风险的空日程，或在从“组装”到“单体试验”的之间设置用于搬送产品的空日程。这里，所谓的“出料”意指供应生产对象产品所需要的零件或单元。
[0079] 图4是生产计划制定辅助处理的流程图。本处理通过由生产计划制定辅助系统1的微处理器101执行计算机程序1031来实现。因此，设本处理的动作的主体为生产计划制定辅助系统1(下文中，有时简写为制定辅助系统1)来进行说明。这里，将各产品型号的生产基本信息121称为基本单位121。
[0080] 首先，制定辅助系统1的客户要求信息获取部13获取客户要求信息(S11)。制定辅助系统1的选择部16设置对应于客户要求信息的基本单位代码(S12)。
[0081] 例如，用户可以基于客户要求信息中包括的产品的概略性规格或名称、订购源等信息来选择对应于与对象产品最相似的产品型号的基本单位121。然后，制定辅助系统1设置特定所选择的基本单位121的基本单位代码。也可以通过由用户向制定辅助系统1输入基本单位代码来进行设置。如后述的实施例所示，也可以通过比较对象产品的构成概要和产品构成信息123来自动地设置与对象产品最相似的产品型号的基本单位代码。
[0082] 制定辅助系统1的生产计划制定部11通过执行规定的模拟处理来制定生产计划(S13)。例如，如图3中也描述道，制定辅助系统1按照基本单位121中定义的每个工序的资源消耗量按各工序的日程累积资源消耗量(累积处理)。然后，制定辅助系统1对可以进行均衡的资源消耗量分散至别的日程并进行重新构成等来制定生产计划。
[0083] 制定辅助系统1的信息提供部17通过用户界面部105向用户提供步骤S13中的处理结果(S14)。当用户修正了所提示的生产计划时，其修正内容通过用户界面部105被输入至制定辅助系统1(S15)。
[0084] 制定辅助系统1的生产计划反映部18监视用户是否批准了生产计划(S16)，当被用户批准时(S16：是)，将被用户批准的生产计划登记至生产计划存储部19(S17)。
[0085] 当用户修正了生产计划时(S16：否)，制定辅助系统1返回至步骤S13，并再次执行模拟处理。
[0086] 也存在一旦制定生产计划后客户要求信息被变更的情况。当确认客户要求信息有变更时(S18：是)，制定辅助系统1的客户要求信息获取部13利用客户要求信息中被变更的参数(例如，交期、制作数量、规格)(S19)，再次执行模拟处理(S13)。
[0087] 当客户要求信息没有变更时(S18：否)，本处理结束。此外，虽然步骤S18、S19可以作为单独的流程图来表示，但这里为便于说明，将这些步骤作为步骤S1～S17的后续处理进行图示。
[0088] 图5是示出生产计划的制定方法的一例的说明图。日程计划信息存储部15按从客户接获订单的每个制作编号型号存储日程计划信息151。作为生产计划制定部的工厂模拟器11通过向工厂模拟引擎111输入规定的信息来制定生产计划。
[0089] 保存在日程计划信息存储部15的日程计划信息151例如包括制作编号代码1511、基本单位代码1512、制作数量1513、每个工序的工序信息1514。工序信息1514包括其工序的结束预定日15141、其工序实际结束的实绩日15142、计划作业标准时间(计划ST)15143。
[0090] 这里，所谓的制作编号代码1511是对接获订单的产品赋予的识别信息。所谓的基本单位代码1512是表示对应于与由制作编号代码1511特定的产品(接获订单的产品)相似的产品型号的基本单位121的信息。所谓的制作数量1512是接获订单的产品的数量，即客户下订单的产品的数量。工序信息1514是关于接获订单的产品的生产的工序的管理信息。例如，按“设计”、“供应”、“制造”、“检查”、“出货”之类的每个工序记录其工序的结束预定日15141及结束实绩日15142。
[0091] 例如，当接获订单的产品中存在难以用基本单位121应对的个别情况时，若可以估算考虑其个别情况的作业时间，则将其值设置于计划ST15143。当存在例如相比对应于基本单位121的产品型号的构成追加特殊零件或追加特殊的加工等对生产工序的作业时间造成影响的个别情况时，用户将考虑到其个别情况的作业时间设置于计划ST15143。从而，设置于计划ST15143的值与后述的基本单位121的消耗资源12141中包括的标准作业时间(ST)不同。
[0092] 保存在存储部12的基本单位121(基本单位信息121)例如包括基本单位代码1211、基准制作数量1212、工序顺序1213、每个工序的工序信息1214。工序信息1214包括其工序中使用的(消耗的)各资源12141的消耗量、标准交付周期12142、前置系数条件12143。
[0093] 所谓的基本单位121是如上述按每个产品型号预先制作的信息，一个产品型号(一个基本单位)关联有一个或多个产品。当接获与现有产品型号中的任一个均不相似的产品的订单时，可以定义新的产品型号(基本单位)。
[0094] 所谓的基本单位代码1211是特定基本单位121的识别信息。所谓的基准制作数量1212是基准的制作数量。基准制作数量通常为1个，但是，当一组多个地制造产品时，设置“1”以外的值。所谓的工序顺序1213表示用于生产以基本单位121特定的产品的多个工序的顺序。工序信息1214按每个工序准备。消耗资源12141是其工序中使用的资源的消耗量。这里，对作业时间(ST)进行例示。标准交付周期12142是其工序的标准的交付周期。前置系数条件12143是当以计划ST15143的值校正标准交付周期时使用的系数。
[0095] 存储部12中还存储有每个资源的生产能力信息122。生产能力信息122例如包括作为最大消耗量的能力值(上限值)1221、资源消耗类型1222。资源消耗类型1222例如是上述“整日占有型”、“整日比例分配型”、“前填满型”、“首日消耗型”。即，在本实施例中，可以对各工序中使用的各资源定义对应于其性质的消耗类型。
[0096] 下面对由工厂模拟器11进行的作业时间(ST)的选择进行说明。当日程计划信息151中设置有计划ST15143时，工厂模拟器11使用计划ST。这是因为，由于计划ST是反映作为生产计划制定的对象的产品与和该产品相似的产品型号之间的差异的值，因而利用计划ST制定生产计划更利于提高精确度。
[0097] 相对于此，当日程计划信息151中未设置有计划ST15143时，工厂模拟器11使用基本单位121中定义的作业时间(ST)。即，即使在无法进行对特殊的规格或加工的作业时间的估算的情况下，工厂模拟器11仍可以利用基本单位121来生成具有某种程度的精确度的生产计划。
[0098] 下面对交付周期(LT)的选择进行说明。当为设置有计划ST15143时，基于计划ST15143的值、标准交付周期12142的值及前置系数条件12143计算使用于生产计划的制定的交付周期。前置系数条件12143中根据作业时间(ST)的值设置有系数。
[0099] 例如，假设标准交付周期为1天，计划ST为30小时，对于作业时间为1小时至10小时，系数为“1”，对于作业时间超过10小时而达到30小时，系数为“2”。
[0100] 当存在计划ST时，工厂模拟器11采用计划ST。由于计划ST的值为30小时，系数为“2”。工厂模拟器11对标准交付周期“1天”乘以系数“2”来获得交付周期“2天”。此外，当未设置有计划ST15143时，工厂模拟器11采用标准交付周期12142的值。
[0101] 图6是对作为生产计划的制定对象的产品设置现有的基本单位121中被认为是最相似的产品型号的基本单位121的画面G1的一例。
[0102] 设置基本单位代码的画面G1例如具备案件检索条件部GP11、检索结果显示部GP12、检索按钮B11、登记按钮B12。
[0103] 用户例如可以通过指定订单编号、制作编号、制作编号状态(结束、未结束等)之类的检索条件来检索欲设置基本单位代码的产品(生产计划的制定对象产品)。
[0104] 在检索结果显示部GP12中，对与检索条件相符的产品，例如以列表形式显示序号、检查栏(选择栏)、订单编号、制作编号、产品名称、制作数量、制作编号状态、基本单位代码等。当用户选择基本单位代码栏时，如图6的下侧所示，出现用于选择基本单位代码的画面GP13。
[0105] 基本单位代码选择画面GP13例如将基本单位代码和产品名称关联起来进行显示。此外，当产品名称例如以包括产品的种类、概略性规格、目的地等信息的方式进行登记时，其易用性良好。用户基于产品名称来选择被认为是最接近生产计划的制定对象产品的基本单位代码。
[0106] 图7是选择作为生产计划的制定对象的产品的画面G2的一例。模拟对象选择画面G2例如具备案件检索条件GP21、检索结果显示部GP22、检索按钮B21、模拟开始按钮B22。
[0107] 用户指定订单编号或制作编号等检索条件以进行检索，并从其检索结果中选择至少一个成为生产计划的制定对象的产品。可以将生产期间重叠的多个产品全部一并选择。当用户选择对象产品或产品组后操作开始按钮B22时，转移至模拟开始画面G3。
[0108] 图8是模拟开始画面G3的一例。模拟开始画面G3例如具备模拟模式选择部GP31、模拟对象产品显示部GP32、模拟开始按钮B31。
[0109] 模拟模式选择部GP31例如具备调度模式选择部GP311、均衡处理设置部GP312、模拟顺序指定部GP313。
[0110] 在调度模式选择部GP311中，例如可以从“按照日程计划”、“所有任务向前”、“所有任务向后”、“向前&向后(混合)”中选择某一个。所谓的“按照日程计划”意指按照已设置的日程进行模拟。所谓的任务意指工序。关于别的模式，如同在图3中描述。
[0111] 均衡处理设置部GP312设置是否实施均衡处理(负荷分散处理)。当设置为有均衡处理(图中，有均衡)时，工厂模拟器11以在各工序的各单位期间使各资源的消耗量(生产负荷，或资源负荷)在能力值(上限值)以内的方式制定工序的计划。相对于此，当设置为无均衡处理时，工厂模拟器11不考虑各资源的能力地制定工序的计划。即，由于工厂模拟器11视为各资源的能力不受限来实施模拟，因而可以制定交付周期为最小的工序计划。用户可以从无均衡处理的模拟结果确认瓶颈的存在与否等。对于超过能力值之处，用户例如可以通过调整作业者组的人数或追加设备来消除瓶颈。
[0112] 模拟顺序指定部GP313选择模拟顺序。例如，可以从订单编号、制作编号、制作数量等观点指定模拟顺序。通过由模拟顺序指定部GP313指定的模拟顺序和由调度模式选择部GP311选择的调度模式来决定模拟对象的优先顺序。
[0113] 在模拟对象产品显示部GP32中，用户可以从所提取的产品中选择被排除在模拟处理的对象之外的产品。
[0114] 图9是模拟结果画面G4的一例。模拟结果画面G4例如具备模拟模式显示部GP41、显示方法显示部GP42、甘特图GP43、生产负荷的累积图GP44、日程计划反映按钮B41。
[0115] 在模拟模式显示部GP41中，显示使用于模拟处理的参数(调度模式等)。显示方法显示部GP42显示甘特图GP43中显示的项目的顺序。例如，对于订单编号、制作编号、起点任务的日期，可以按升序或降序中的任一个进行显示。并且，显示方法显示部GP42可以具备用于选择显示甘特图GP43、累积图GP44、未图示的期限信息中的哪一个的按钮。虽然图9中图示得宛如甘特图GP43和累积图GP44两者均显示于一个画面G4，但也可以显示被选择的一个图。
[0116] 累积图GP44中可以显示按各工序的每个资源累积资源消耗量(生产负荷)的图表。在累积图GP44中，符号Th1～Th3是表示能力值的阈值。
[0117] 根据如此构成的本实施例，由于可以先准备作为各产品型号的生产基本信息的基本单位121，并基于接近对象产品的产品型号的基本单位121制定生产计划，因而不会花费创建部品构成表的工夫，可以有效地制定生产计划。
[0118] 并且，根据本实施例，由于可以对可预先估算的资源消耗量设置为计划值，因而即使在与产品型号的偏差较大的产品的情况下，仍能够制定生产计划，易用性较高。
[0119] 实施例2
[0120] 下面利用图10和图11对第二实施例进行说明。由于包括本实施例的下面的各实施例对应于第一实施例的变形例，因而以与第一实施例的不同为中心进行描述。在本实施例中，自动学历作业时间(ST)。
[0121] 图10是示出生产计划的制定方法的一例的说明图。若比较图10和图5，在本实施例中，具备作业时间自动修正部21和作业时间自动设置部23。作业时间自动修正部21是图1中的修正部21的一例。作业时间自动设置部23是图1中的自动设置部23的一例。
[0122] 图11示出实绩值数据库124的一例。实绩值数据库124例如可以将基本单位代码、产品名称、工序名称、实绩作业时间关联起来进行管理。
[0123] 作业时间自动修正部21基于管理作业时间的实绩值的实绩值数据库124来修正基本单位121的消耗资源12141内的作业时间。作业时间自动修正部21例如可以通过取出存储于实绩值数据库124的实绩值的规定的实绩值并进行统计处理来自动地修正基本单位121内的作业时间。即，在本实施例中，追加了对基本单位121所具有的信息中的规定的一部分进行自动学习的功能。
[0124] 作业时间自动设置部23基于产品构成信息123和实绩值数据库124来计算日程计划信息151内的计划ST15143的值并进行设置。可以通过根据过去制造的产品构成和对象产品的构成的比较结果校正从实绩值数据库124读取的实绩值来自动地设置计划ST15143的值。此外，用户也可以手动变更被自动设置的计划ST15143的值。
[0125] 如此构成的本实施例也发挥与第一实施例相同的作用效果。并且，根据本实施例，由于可以自动地修正(学习)基本单位121内的资源消耗量(作业时间ST)，且还可以自动地设置计划ST15143的值，因而提高用户的易用性。
[0126] 实施例3
[0127] 下面利用图12对第三实施例进行说明。在本实施例中，可以自动地设置新的基本单位121的同时，可以自动地设置适合于对象产品的基本单位代码。
[0128] 图12是示出生产计划的制定方法的一例的说明图。若比较图12和图10，在本实施例中，具备自动地生成基本单位121的基本单位自动生成部22和将基本单位121自动地设置于日程计划信息151的基本单位代码自动设置部16a。
[0129] 基本单位自动生成部22是图1中的各型号生产基本信息自动生成部22的一例。基本单位代码自动设置部16a是图1中的选择部16的一例。
[0130] 基本单位自动生成部22例如基于作业时间自动修正部21中的处理结果来判定是否生成新的基本单位121。当判定为应生成新的基本单位121时，基本单位自动生成部22通过改写成为基础的基本单位121的至少一部分来生成新的基本单位121。重新生成的基本单位121被存储于存储部12。
[0131] 例如，可以想到经作业时间自动修正部21对某一基本单位的作业时间的实绩值进行统计处理发现不同的作业时间模式的情况。在这种情况下，对依据一方的作业时间模式生成的基本单位而言，另一作业时间模式为相异的模式，因而存在对生产计划的精确度造成影响的可能性。因此，在本实施例中，例如，基于资源消耗量(作业时间)的模式的不同来自动地生成新的基本单位121。
[0132] 基本单位代码自动设置部16a通过对对象产品的概要构成和产品构成信息123进行比较来提取被判定为最接近对象产品的产品型号的基本单位121，并设置于对象产品的日程计划信息151中。
[0133] 如此构成的本实施例也发挥与第一、第二实施例相同的作用效果。并且，根据本实施例，可以进一步提高易用性。
[0134] 此外，本发明不限于上述实施方式。本领域的一般的技术人员均能在本发明的范围内进行各种追加或变更等。在上述实施方式中，不限于附图中图示的构成例。可以在达成本发明的目的的范围内适当变更实施方式的构成或处理方法。
[0136] 进一步地，本实施方式公开一种利用计算机来辅助生产计划的制定的方法。该生产计划制定辅助方法例如可以被表述为：“一种利用计算机来辅助生产计划的制定的生产计划制定辅助方法，其中，所述计算机将用于产品的生产管理的规定的生产基本信息和管理生产能力的生产能力信息存储于存储部，并基于所输入的客户要求信息来从存储于所述存储部的生产基本信息中选择至少一个生产基本信息，并基于所选择的所述生产基本信息、所述生产能力信息及从生产现场获取的生产进度信息来生成生产计划方案，并将由所述生产计划制定部生成的生产计划方案作为存储于生产计划存储部的生产计划来反映。”。
[0137] 符号说明
[0138] 1：生产计划制定辅助系统，3：生产管理系统，4：生产现场，11：生产计划制定部，12：存储部，13：客户要求信息获取部，14：生产进度信息获取部，15：日程计划信息存储部，
16：选择部，17：信息提供部，18：生产计划反映部，19：生产计划存储部，20：负荷堆积部，21：
修正部，22：各型号生产基本信息自动生成部，23：自动设置部。
16：选择部，17：信息提供部，18：生产计划反映部，19：生产计划存储部，20：负荷堆积部，21：
修正部，22：各型号生产基本信息自动生成部，23：自动设置部。
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