一种以石材废浆为原料生产特殊钢精炼渣的方法
专利汇可以提供一种以石材废浆为原料生产特殊钢精炼渣的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种以石材废浆为原料生产特殊 钢 精炼渣的方法，涉及建筑石材泥浆 回收利用 技术领域，将石材厂切割石材产生的废泥浆配制成料浆，通 过喷 雾 造粒 ，得到成分稳定干燥的中空颗粒原料，检测化学成分，与其他原料调整配比并自动称量配料，干压成球，再经过筛分、检测、 包装 ，即得到最终特殊钢精炼渣，其中，造粒粒度为0.10～1.5mm≥85%，造粒后原料H2O≤0.5wt%。将石材废浆制成浆料后通过喷雾造粒，获得干燥均匀稳定的原料用于干压成球。充分利用了石材废浆，回收利用工艺简单、产品附加值高，能较好地改善石材厂环保，实现节能减排，发展跨行业 循环经济 。，下面是一种以石材废浆为原料生产特殊钢精炼渣的方法专利的具体信息内容。
1.一种以石材废浆为原料生产特殊钢精炼渣的方法，其特征在于：将石材厂切割石材产生的废泥浆配制成料浆，通过喷雾造粒，得到成分稳定干燥的中空颗粒原料，检测化学成分，与其他原料调整配比并自动称量配料，干压成球，再经过筛分、检测、包装，即得到最终特殊钢精炼渣，
其中，造粒粒度为0.10～1.5mm≥85%，造粒后原料H2O≤0.5wt%。
2.根据权利要求1所述的一种以石材废浆为原料生产特殊钢精炼渣的方法，其特征在于：料浆的含固率在44.8～58.8wt%。
3.根据权利要求1所述的一种以石材废浆为原料生产特殊钢精炼渣的方法，其特征在于：造粒喷嘴的直径1.8～2.5mm，造粒塔热风入口温度550～650℃。
4.根据权利要求1所述的一种以石材废浆为原料生产特殊钢精炼渣的方法，其特征在于：特殊钢精炼渣的化学成分及质量百分比如下：CaO：45%～55%，SiO2：0.5%～6%，MgO：0.5%～6%，Al2O3：20%～40%，FeO≤1.5%，TiO2≤0.03%，H2O≤0.5%，余量为不可避免的杂质。
5.根据权利要求1所述的一种以石材废浆为原料生产特殊钢精炼渣的方法，其特征在于：干压成球时，干压压力控制在15～20MPa。
6.根据权利要求1所述的一种以石材废浆为原料生产特殊钢精炼渣的方法，其特征在于：干压后粒度在40mm以下且5mm以下占比≤5%。
一种以石材废浆为原料生产特殊钢精炼渣的方法
技术领域
背景技术
42.0～54 3.0～9.0 ≤3.0 ≤3.0 ≤1.0 9.0～11.5 ≤0.05
经研究，这部分石材废浆还存在很高的利用价值，具有如下优势：化学成分稳定且为
200目以上的微粉材料；含有杂质比较少，对精炼有害的元素FeO、TiO2含量非常低；FeO含量小于1％，碱度一般在7.0以上，具有很高的脱硫能力；其化学成份与方解砂的化学成份相似，在特殊钢精炼渣中具有发泡和埋弧功能。
发明内容
58.8wt％。
(2)本发明中因石材废浆的成分、含水量每批料都存在波动，化学成分不尽相同，经现场快速分析成分与特殊钢精炼渣目标值比对，有差别的情况，按缺什么补什么、缺多少补多少的原则，对差别组分进行调整、补充，特殊钢精炼渣的化学成份不是唯一的限定，具体的化学成份可根据用户的技术要求，按上述补缺原则而相应确定；
(3)本发明实现了节能减排和循环经济，将原来当成废料处理的石材废浆转变成高附加值的冶金辅助材料，同时减少了石材厂的环保污染，改善了工作环境，发展了跨行业循环经济；
(4)本发明与常规用预熔渣作原料生产特殊钢精炼渣相比，省去了预熔、破碎、雷蒙等工序，石材废泥本身就是200目以上的细泥浆，不需要上述成本，只需喷雾造粒，每使用一吨石材泥浆可降低特殊钢精炼渣成本450元，按年产10万吨精炼渣计算，能节省成本4500万元，具有可观的经济效益；
(5)本发明中石材废泥作为高压成球的原料，经过喷雾造粒成球以后成分更均匀，在强制搅拌机中与其它原料混合时流动性能好，混合更充分，偏析少；中空颗粒原料在高压成球时原料自身的压缩比大，不需要粘结剂，干燥成球的效果更好；
(6)本发明中不加粘结剂对特殊钢精炼渣不会带来有害成分，不污染特殊钢，而在以往的制球成型工艺中，常添加水玻璃、粘土粉、淀粉等作结合剂和粘结剂，这不可避免地增加精炼渣中结晶水、钠离子、有机H、N等有害成份，对洁净钢水造成污染，本发明在压球成型过程中，独创高压无粘结剂成型技术，保证了精炼渣的纯净度；
(7)本发明中生产的特殊钢精炼渣的性能更优越，因为石材泥浆成分中含有38％左右的CO2，发泡性能好，能够实现精炼渣产气的分段性、发泡的连续性，使精炼渣产生的气泡相对长时间保留在渣层内，实现泡沫渣的稳定性，有利于去除钢中夹杂，减少对耐火材料的侵蚀。
具体实施方式
实施例3化学分析特殊钢精炼渣成份如下表4(％)
实施例4化学分析特殊钢精炼渣成份如下表5(％)
上述化学分析结果符合特殊钢精炼渣的化学成份要求，批量实施，实施量20吨，分4个批次，分别是5吨、5吨、5吨、5吨，试验钢水量44罐，总计3335吨，试验实施的钢如下表6：冶炼的钢种Gr15化学成分表6
试验条件：
(1)钢包容量：100吨，
(2)精炼方式：LF，底吹氩，VD；
试验时，每罐钢水精炼前后各取样一次，分别做试样分析对比，检验内容包括：化学分析和金相分析，对比结果如表7：
GCr15试用特殊钢精炼渣精炼前后检验结果平均值对比表7
实施试验结果表明，通过回收利用石材废浆生产的特殊钢精炼渣在LF精炼过程中的使用表明，本发明的特殊钢精炼渣具有较好的精炼效果，冶炼炉次脱硫率均达到85％以上，最高脱硫率达到了93％。小批量试用期间,成品全氧含量较低，轴承钢最低全氧含量为5ppm，平均全氧含量为8.6ppm；齿轮钢最低全氧含量为11ppm，平均全氧含量为13.5ppm。通过对一个月的生产数据的统计结果看，全月轴承钢平均全氧含量为8.7ppm，最低全氧含量为5ppm；
全月轴承钢平均[Ti]含量为18.7ppm，最低[Ti]含量为12.6ppm。
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