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一种可调制的用于强化沸腾的改性表面制备方法

阅读:207发布:2020-05-12

专利汇可以提供一种可调制的用于强化沸腾的改性表面制备方法专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 拟公开一种强化 沸腾 换热的改性复合表面制备方法。该复合表面由纳米颗粒多孔涂层-光滑区 块 交错排列而成,即在 指定 交错区域 覆盖 一层含孔径梯度的纳米颗粒多孔涂层和在其余交错区域裸露的光滑表面,以强化沸腾换热。该复合表面的特征可以通过掩膜设计,颗粒大小,涂层厚度等进行进一步调控。针对强化沸腾换热,该复合结构表面的多孔涂层区块一方面可提供更多的有效 汽化 核心数,另一方面可显著提升表面的补液能 力 ,以及在较高热流 密度 下降低大气泡或气体块从光滑区域脱离的阻力,从而降低沸腾起始 过热 度,极大提升沸腾 传热 系数 ,且同时强化临界热流量。对于不同工质,比如 水 ,以及超 润湿性 流体 (如 全球变暖 潜能值 较低的环境友好型流体HFE-7200、NOVEC-649等),强化效果明显。同时,该制备方法简单易行、成本较低、且适合于平面和较规则的曲面,为其工业应用提供可能。,下面是一种可调制的用于强化沸腾的改性表面制备方法专利的具体信息内容。

1.一种强化沸腾传热的改性复合表面制备方法,其特征在于,首先在光滑金属或金属合金表面的指定区域上铺上一层掩膜,比如胶带或三维打印的格栅等;胶带条的宽度及格栅的尺寸将主要依据不同工质进行设计;其次在该表面上通过电泳沉积法依次上不同尺寸的纳米颗粒,以形成纳米颗粒多孔涂层;该涂层在垂直于光滑表面方向上近似形成一个孔径梯度,即在靠近光滑表面处,沉积的纳米颗粒小,越靠近多孔纳米涂层的上表面,沉积的纳米颗粒越大;然后,将掩膜从表面去除以裸露出被其所覆盖的部分光滑表面,从而形成多孔涂层-光滑区域交错排列的复合表面;交错排列的形式可以有多种变化,比如条形交错排列或棋盘形纵横交错排列等;纳米颗粒多孔涂层饱含纳米级到微米级的孔隙,尤其对于超润湿性流体工质而言,一方面可以使沸腾顺利启动,提供足够多的汽化核心,以降低沸腾起始过热度和抑制沸腾前后温度跳跃的问题;另一方面,在高热流密度下,多孔涂层表面及内部形成的汽液界面将产生毛细作用,以诱导液体通过互相连通的孔隙不断润湿受热面进行蒸发换热;同时,光滑区域气泡脱离直径大于多孔涂层区域,多孔涂层区域气泡较小,气泡内部压力较高,而光滑区域气泡较大,气泡内部压力相对较低,加之气泡脱离前后液体微对流,从而多孔区域的小气泡将与光滑区域的较大气泡合并,并加速脱离光滑表面;因此在较大热流密度下,依靠多孔涂层的快速补液和光滑表面大气泡或气的快速脱离,以提升临界热流量,延缓受热表面干烧现象。
2.根据权利要求1所述的一种强化沸腾传热的复合表面制备方法,其特征包括以下步骤:
(1)金属表面处理:用不同目数的砂纸依次打磨表面;然后依次在丙和已醇中进行超声清洗,最后用去离子冲洗并吹干;
(2)在光滑表面上覆盖掩膜;比较简易的方式有两种:①将双面胶布剪成指定大小的条纹并以此按平行条形交错方式或按棋盘形交错方式粘在光滑表面上,胶布的条纹大小和条纹节距依据气泡脱离直径进行设计;②或者通过三维打印的方法打印一个设计好尺寸的格栅,以用做掩膜,相应的格栅尺寸和节距依据气泡脱离直径进行设计;在该步骤中,并不一定需要采用正交交错的方式,也可采用非正交交错排列方式;
(3)采用电泳沉积法在金属表面沉积纳米颗粒涂层;首先将一定量的含有小型纳米颗粒的纳米颗粒溶液(纳米流体、胶体)滴在两电极间,并施加电场,在电场作用下将小型纳米颗粒(10-50nm)沉积至光滑表面;然后采用同样的方法依次将中型纳米颗粒(100-200nm)和较大型颗粒(500-1000nm)按顺序沉积,从而在垂直表面方向上形成颗粒尺寸梯级,亦即孔隙或孔径梯度;
(4)去除掩膜以露出光滑表面部分;将胶布条撕除或将格栅移除;
(5)增强结构强度及稳定性:采取退火增强机械强度的方法,将制备好的表面放在烧结炉或热板中,维持温度在300-500℃之间一至二小时。
3.如权利要求2所描述的复合表面制备方法的步骤(3)中,既可使用商业化的纳米流体,又可使用自行制备的纳米流体,即将一定量的纳米颗粒与去离子水超声振荡,充分混合即可;电泳沉积过程中电流采用直流电源,电压可控,沉积时间可控,但须确保溶液中近乎所有的纳米颗粒均沉积在目标表面;该纳米颗粒涂层厚度取决于纳米颗粒直径及所沉积的纳米颗粒质量,建议总涂层厚度不超过5微米;同时,纳米颗粒本身的电性决定了目标表面用作阴极还是阳极
4.如权利要求2所描述的复合表面制备方法的步骤(3)的另一种变化如下,将一定量的小型纳米颗粒(10-50nm)、中型纳米颗粒(100-200nm)、及较大型颗粒(500-1000nm)同时加入去离子水中,并超声振荡以形成水基纳米流体;然后采用电泳沉积法将这三种大小不同的纳米颗粒一次性沉积在已覆盖掩膜的基体表面上;此变化中沉积颗粒的堆砌比较随机,不似权利要求2中所述步骤(3)那么规则,但此变化的一次性沉积较步骤(3)中的三次沉积所需时间成本更低。

说明书全文

一种可调制的用于强化沸腾的改性表面制备方法

技术领域

[0001] 本发明属于强化换热和节能技术领域及电子器件热控制领域,具体涉及一种多孔涂层表面及光滑表面交错布置的强化沸腾换热片,通过对表面进行选择性改性达到有效强化沸腾换热的效果。

背景技术

[0002] 各国能源远景及相关能源白皮书都强调提升能源效率及节能环保以实现低能源经济,降低温室气体和粉尘排放。沸腾传热,因释放相变潜热,与单相传热相比具有更大的热传递能,且传热温差较低,其在蒸汽发电,淡化,暖通空调,电子冷却,石油化工,余热利用与可再生能源系统中有极其广泛的应用。沸腾传热是一种非常普遍且较为高效的能量传递机理,衡量其有效性的标准主要有临界热流密度传热系数。在工业应用中,例如核燃料棒和电子器件的冷却中,特别重要的是临界热流密度的限制:在传热表面上达到临界热流密度后,会导致表面传热急剧恶化,壁面温度骤升并极可能烧毁表面。而在未达到临界热流密度之前的核态沸腾区域,传热强化可以在给定的热流密度下将传热表面保持在相对较低的温度,或者减少所需的传热面积从而使换热设备更紧凑。
[0003] 上述沸腾相变传热的有效性很大程度上取决于换热表面的物化特性,特别是表面粗糙度、多孔性、润湿性及表面形貌等,而通过在换热表面加工微/纳米结构能显著改变换热表面的物化特性。在沸腾相变传热中,表面微/纳结构能够显著改变传热表面的沸腾起始过热度,汽化核心密度,及气泡的脱离频率和等效脱离直径等,从而影响传热的整体效果。同时对工质流体在改性表面的润湿性能进行调控可改变沸腾表面的吸液能力和补液能力。
另外,表面改性亦可调控较高热流条件下的气泡动力学以及不稳定性波长,进而调控临界热流密度。
[0004] 因此,本方法提出一种多孔涂层-基体光滑表面交错布置的方式对表面进行改性,一方面在较低热流密度下提供大量的汽化核心和有效降低沸腾起始过热度,提升沸腾传热系数,另一方面增强表面的毛细润湿补液能力,促进大气泡或气从光滑区域快速脱离,降低不稳定性波长,进而提升临界热流量。其中颗粒沉积拟采用电泳沉积的方式,无需大型设备,加工成本较低,具有较好的应用前景。

发明内容

[0005] 本发明提出一种多孔涂层-光滑表面交错排列的改性复合表面的制备方法,以有效强化受热面的沸腾传热系数和临界热流量,从而较大地提高能源效率和满足高功率电子元器件的散热需求。
[0006] 为达到上述目的,本发明采用的技术方案是:
[0007] (1)合理设计掩膜的几何结构及尺寸。掩膜尺寸以基体整体尺寸为依托,与工质在基体表面的气泡脱离直径有关。不同工质在不同光滑基体表面的脱离直径不尽相同。设计的掩膜将确保光滑区块的宽度约为工质在光滑基体表面的脱离直径的0.5到1.0倍。相邻光滑区块间将交错布置多孔涂层。多孔涂层的宽度可与光滑区块的宽度大致相当,也约为工质在光滑基体表面的脱离直径的0.5到1.0倍,但两者并不一定要保持相等。相应地,相邻光滑区块之间的节距或相邻多孔涂层区块之间的节距可约为工质在光滑基体表面的脱离直径的1.0到2.0倍。同样的,两者节距并不一定需要保持相等。
[0008] (2)覆盖掩膜后,采用电泳沉积法依次沉积尺寸由小到大的纳米颗粒,但需较好地控制每一种纳米颗粒的沉积厚度。根据基体的大小及所需沉积厚度可较精确地计算所需纳米颗粒的质量或含一定浓度的该种纳米颗粒的纳米流体的体积。纳米颗粒并不要求一定是球形。小型纳米颗粒尺寸约在10nm至50nm之间。中型纳米颗粒在100nm至200nm之间。较大型颗粒大小可约在500nm至1000nm之间。每类尺寸的颗粒在表面较均匀沉积2-3层颗粒即可。
[0009] (3)退火以提高涂层稳定性:将制备好的表面放在烧结炉或热板中,维持温度在300-500℃之间一至二小时
[0010] 所述基底光滑表面可为不同材质的金属或金属合金,如、不锈等。
[0011] 本发明的有益效果为:
[0012] 本发明采用纳米颗粒多孔涂层-基底光滑区块交错排列的设计方式,可有效地强化沸腾传热系数和临界热通量。纳米颗粒多孔涂层区块在较低热流密度下能极大地提升有效汽化核心数目,且降低沸腾起始点的壁面过热度,同时在较高热流密度下多孔涂层能强化毛细吸液以不断润湿受热面,从而延缓干涸。而光滑区域则在较高热通量下提供气体逃逸通道。多孔涂层表面产生的小气泡由于压差向光滑区块迁移并融合成较大气泡,从而加速气泡生长和脱离。此外,较高热通量下,多孔涂层-光滑区块交错排列的方式将有效调控沸腾表面的亥姆霍兹不稳定性临界波长,从而达到强化临界热流密度的效果。
[0013] 此外,该制备方法较简单易行,无需大型贵重设备,为其工业化应用提供可能。附图说明
[0014] 图1为本发明复合表面制备流程示意图。
[0015] 图2为实施例的简化版改性表面,单一颗粒多孔涂层-光滑区块条形交错表面:(a)改性表面示意图及SEM图,(b)该改性表面与光滑表面HFE-7200沸腾曲线对比。
[0016] 图3为多孔涂层-光滑区块交错表面调控不稳定波长以强化临界热流密度示意图具体实施方式
[0017] 下面结合附图和实施例对本发明做进一步的阐述。
[0018] (1)表面预处理:选用直径12mm的铜块作为基底,依次用220目、600目、1000目、1500目和2000目的砂纸先按轨迹“8”打磨表面,使得表面平整,然后在两正交方向,分别单向打磨20-30次。然后在丙和已醇中分别进行超声清洗,最后用去离子水冲洗并吹干。打磨后的光滑表面的粗糙度Ra值约在100nm至200nm之间。
[0019] (2)配制纳米流体:购买3种不同尺寸的金属或金属合金纳米颗粒,分别为小型纳米颗粒(约10-50nm),中型纳米颗粒(约100-200nm)以及较大型颗粒(约500-1000nm),分别按计算配比配置水基纳米流体,并超声水浴2小时,将颗粒与去离子水充分混合,以分别获得20mg/mL的3种纳米流体。
[0020] (3)制作掩膜:在基底光滑表面上用宽度W1约1-2mm的双面胶带以条形交错排列或棋盘形纵横交错排列,多孔涂层区块宽度W2在1-2mm之间。
[0021] (4)制备纳米颗粒涂层:金属或金属合金纳米颗粒带有正电荷,故经上述步骤处理过的金属基底表面可用作阴极配对另一与基底表面尺寸一致的铜片用作阳极。两电极间距约5厘米,且中间置满乙醇,如图1所示。用高精度移液器取5-10μL配制好的含小型纳米颗粒的纳米流体,逐滴均匀滴入乙醇。在两电极间施加9.5V直流电压,电泳沉积30分钟以确保纳米颗粒近似均匀沉积在目标表面。而后依此电泳沉积法依次沉积中型纳米颗粒和较大型颗粒。移去乙醇残液,待表面晾干后,小心去除掩膜以露出光滑部分,从而形成多孔涂层-光滑区块交错布置的改性表面。
[0022] (5)增强结构强度及稳定性:将制备好的表面放置在烧结炉中,维持温度350℃一至两小时。
[0023] 图2(a)展示了上述实施例的简化版所制备的改性表面,即只采用了一种中型纳米颗粒(100nm的铜锌合金纳米颗粒),且简化为多孔涂层-光滑区域条形交错的排列方式。如图2(b)沸腾曲线所示,与光滑表面相比,该改性表面能强化沸腾传热系数60%,同时强化临界热流密度达40%。
[0024] 图3为本发明所示改性表面强化临界热流密度的机理示意图。通过多孔涂层与光滑区块交错排列的方式,在高热流密度下,以调控(降低)汽液相界面的亥姆霍茲不稳定性波长,从而达到强化临界热流密度的效果。
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