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一种生化-臭 氧 水处理方法及其处理装置

阅读：649发布：2024-01-09

专利汇可以提供一种生化-臭氧水处理方法及其处理装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种其生化-臭氧水处理方法及其处理装置，步骤一污水进入生化池处理；步骤二污水经生化池处理后进入前臭氧反应器反应；步骤三前臭氧反应器的出水部分回流进入臭氧消解池，部分进入后臭氧反应器；经步骤三处理后回流进入臭氧消解池的部分出水，分解完全后回流进入到所述步骤一中的生化池；所述步骤三中的进入后臭氧反应器的部分出水进一步氧化后进行排放。本发明设置两个臭氧反应器，前臭氧反应器，以直接臭氧氧化作用为主，将生化出水中的复杂难降解物质氧化为易生化降解的物质。后臭氧反应器以间接臭氧氧化作用为主，对有机物进行彻底矿化，并且后臭氧反应器可利用前臭氧反应器出水中的残余臭氧，提高了臭氧利用率。，下面是一种生化-臭氧水处理方法及其处理装置专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种生化-臭氧水处理方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一
污水进入生化池(1)处理；生化池(1)根据进水水质设置HRT，最大化降解可生化降解的有机物；
步骤二
污水经生化池(1)处理后进入前臭氧反应器(2)反应，调节进入前臭氧反应器(2)的臭氧进气量和臭氧浓度；
步骤三
前臭氧反应器(2)的出水部分回流进入臭氧消解池(4)，部分进入后臭氧反应器(3)；
步骤四
经步骤三处理后回流进入臭氧消解池(4)的前臭氧反应器(2)的部分出水，其残余溶解臭氧在臭氧消解池(4)内进行分解，待残余溶解臭氧分解完全后回流进入到所述步骤一中的生化池(1)；所述臭氧消解池(4)设置在线溶解臭氧测定仪(27)进行水中溶解臭氧浓度监测；
步骤五
所述步骤三中的前臭氧反应器(2)的部分出水进入后臭氧反应器(3)，在后臭氧反应器(3)中进一步氧化并达到排放标准后进行排放。
2.根据权利要求1所述的生化-臭氧水处理方法，其特征在于：步骤一中的所述生化池(1)，采用传统生化池时，二沉池(17)出水需经过滤布滤池、气浮或保安过滤器等工艺设备去除SS；所述生化池(1)采用MBR工艺时，出水直接进入臭氧反应器。
3.根据权利要求2所述的生化-臭氧水处理方法，其特征在于：所述步骤二的前臭氧反应器(2)的HRT为2-30min；所述步骤二的前臭氧反应器(2)的臭氧投加量为30～100mg/L。
4.根据权利要求3所述的生化-臭氧水处理方法，其特征在于：所述步骤三的回流比为
30％-100％。
5.根据权利要求4所述的生化-臭氧水处理方法，其特征在于：所述步骤四中的回流点设置在生化池1中的缺氧段。
6.根据权利要求5所述的生化-臭氧水处理方法，其特征在于：所述步骤四中的臭氧消解池(4)的HRT为10-30min。
7.根据权利要求6所述的生化-臭氧水处理方法，其特征在于：所述步骤五中的HRT为
15min-1h；后臭氧反应器(3)的臭氧投加量范围为50～200mg/L。
8.一种运行权利要求1-7任一所述的生化-臭氧水处理方法的生化-臭氧水处理装置，其特征在于：包括依次连接的生化池(1)、前臭氧反应器(2)、后臭氧反应器(3)；所述生化池(1)出水与清水池(9)连接，所述清水池(9)出水通过射流泵(23)、微纳米曝气器(35)与后臭氧反应器(3)的尾气混合后与前臭氧反应器(2)连接；所述前臭氧反应器(2)连接臭氧消解池(4)，所述臭氧消解池(4)连接所述生化池(1)的缺氧段。
9.根据权利要求8所述的生化-臭氧水处理装置，其特征在于：所述生化池(1)为A2O、AO、AOAO、氧化沟、A2O-MBR等现有的生化工艺构筑物。
10.根据权利要求9所述的生化-臭氧水处理装置，其特征在于：所述前臭氧反应器(2)和/或后臭氧反应器(3)为臭氧反应塔或臭氧接触池。

说明书全文

一种生化-臭氧 水处理方法及其处理装置

技术领域

[0001] 本发明涉及污水处理领域，尤其涉及一种生化-臭氧水处理方法及其处理装置。

背景技术

[0002] 化工废水具有水质复杂，可生化性差，难降解有机物多等问题。传统的物化预处理+生化难以达到越来越严格的排放标准要求，且生化法不能将含氯、硝基、氮杂环等复杂物质进行降解，其出水给环境带入很多持久性有机物，造成严重的环境问题。臭氧氧化法具有反应条件温和，反应过程中不产生二次污染，具极佳的脱色效果和良好的去除有机污染物的能力。臭氧氧化作用分为直接氧化和间接氧化。直接氧化具有选择性，可将复杂难降解有机物质降解为易生化降解的小分子物质；间接氧化主要以羟基自由基进行氧化，氧化速率快，无选择性，氧化彻底。研究者提出采用臭氧氧化法对传统生化出水进行深度处理，如均质+过滤+臭氧催化氧化深度处理工艺，均质+臭氧氧化+混凝深度处理工艺，在这两个工艺中虽然可以强化难降解有机物的去除，但存在臭氧投加量高，耗能高，运行费用高的问题。针对臭氧投加量高，运行费用高，研究者提出强化臭氧氧化的间接氧化作用，如非均相催化氧化、臭氧+双氧水、臭氧+紫外、臭氧+超声等工艺，这些强化工艺有其价值，但是其对难降解有机物的完全矿化，并未充分利用臭氧氧化的选择性、可改善难降解废水的可生化性特点，仍存在成本高的问题。对此，有研究者提出生化出水采用臭氧+生物活性炭、臭氧+厌氧滤池+膜分离、臭氧+曝气生物滤池+臭氧工艺进行深度处理，生物活性炭、厌氧滤池、曝气生物滤池对臭氧氧化处理后可生化的物质进行进一步处理。虽然上述废水处理工艺对臭氧氧化处理后可生化物质进行了进一步处理，但是未充分利用前端生化池的池体，占地面积增大。并且对于某些工业废水，经过臭氧氧化开环断链后，总氮会上升，随着国家污水排放标准要求的提高，总氮也将会是出水控制指标之一，满足不了更严格的排放要求。

发明内容

[0003] 本发明为解决现有技术中的上述问题，提出了一种出水水质更好，总臭氧投加量减少，减少运行成本的生化-臭氧水处理方法及其处理装置。

[0004] 为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

[0005] 本发明首先提供了一种生化-臭氧水处理方法，包括以下步骤：

[0006] 步骤一

[0007] 污水进入生化池处理。生化池根据进水水质设置HRT，最大化降解可生化降解的有机物；

[0008] 步骤二

[0009] 污水经生化池处理后进入前臭氧反应器反应，调节进入前臭氧反应器的臭氧进气量和臭氧浓度；

[0010] 步骤三

[0011] 前臭氧反应器的出水部分回流进入臭氧消解池，部分进入后臭氧反应器；回流比根据出水水质要求、二沉池的表面负荷或MBR膜组件的容量确定；

[0012] 步骤四

[0013] 经步骤三处理后回流进入臭氧消解池的前臭氧反应器的部分出水，其残余溶解臭氧在臭氧消解池内进行分解，待残余溶解臭氧分解完全后回流进入到所述步骤一中的生化池；所述臭氧消解池设置在线溶解臭氧测定仪进行水中溶解臭氧浓度监测；

[0014] 步骤五

[0015] 所述步骤三中的进入后臭氧反应器的前臭氧反应器的部分出水在后臭氧反应器中进一步氧化并达到排放标准后进行排放。

[0016] 优选的，步骤一中的所述生化池，采用传统生化池时，二沉池出水经过滤布滤池、气浮或保安过滤器等工艺或设备去除SS；所述生化池采用MBR工艺时，出水直接进入臭氧反应器。

[0017] 优选的，所述步骤二的前臭氧反应器的HRT为2-30min；所述步骤二的前臭氧反应器的臭氧投加量为30～100mg/L。

[0018] 优选的，所述步骤三的回流比为30％-100％。

[0019] 优选的，所述步骤四中的回流点设置在缺氧池。

[0020] 优选的，所述步骤四中的臭氧消解池的HRT为10-30min。

[0021] 优选的，所述步骤五中的HRT为15min-1h；后臭氧反应器的臭氧投加量范围为50～200mg/L。

[0022] 本发明其次提供了一种运行所述的生化-臭氧水处理方法的生化-臭氧水处理装置，包括依次连接的生化池、前臭氧反应器、后臭氧反应器；所述生化池出水与清水池连接，清水池出水通过射流泵、微纳米曝气器与后臭氧反应器的尾气混合后与前臭氧反应器连接；所述前臭氧反应器连接臭氧消解池，所述臭氧消解池连接所述生化池的缺氧段。

[0023] 为了进一步优化上述技术方案，本发明所采取的技术措施为：

[0024] 优选的，所述生化池为A2O、AO、AOAO、氧化沟、A2O-MBR等现有的生化工艺构筑物。

[0025] 优选的，所述前臭氧反应器和/或后臭氧反应器为臭氧反应塔或臭氧接触池。

[0026] 本发明采用上述技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：

[0027] 1本发明设置两个臭氧反应器，前臭氧反应器，以直接臭氧氧化作用为主，将生化出水中的复杂难降解物质氧化为易生化降解的物质。其出水部分回流至前端生化池进行降解，充分利用了生化法的低成本优势；部分进入后臭氧反应器进行彻底降解以达到排放标准。后臭氧反应器以间接臭氧氧化作用为主，对有机物进行彻底矿化，并且后臭氧反应器可利用前臭氧反应器出水中的残余臭氧，提高了臭氧利用率。

[0028] 2臭氧出水回流到前端生化池，而不是后端加BAF，工艺流程简化，占地减少；且对于工业废水处理有脱氮需求的场合，臭氧氧化开环断链引起的总氮上升可通过回流到前端生化池进行进一步脱氮。

[0029] 3设置臭氧消解池并进行水中溶解臭氧实时在线监测，可避免过高残余臭氧对前端生化池的损坏。

[0030] 4同样的运行成本情况下，出水水质更好；同样出水水质情况下，总臭氧投加量减少10％-40％，从而可减少运行成本。

[0031] 5清水池经射流泵、流量计、微纳米曝气器与前臭氧反应器连接，微纳米曝气器进气端设有流量计用以调节气水比以达到最佳的混合效果。附图说明

[0032] 图1为本发明的一种优选实施例的生化池为MBR工艺的生化-臭氧水处理的装置图；

[0033] 图2为本发明的一种优选实施例的生化池为传统生化池的生化-臭氧水处理的装置图；

[0034] 附图标记为：

[0035] 1生化池；2前臭氧反应器；3后臭氧反应器；4臭氧消解池；5泵；6流量计一；7抽吸泵；8MBR膜组件；9清水池；10跨膜压差表；11电磁流量计；12液位计；13在线溶解仪；14曝气系统；15反冲系统；16化学药洗系统；17二沉池；18滤布滤池；19滤布；20混合液回流泵；21 碳源加药系统；22 污泥回流泵；23射流泵；24流量计二；25电动调节阀；26流量计三；27在线溶解臭氧检测仪；28回流泵；29臭氧发生器；30流量计四；31流量计五；32调节阀一；33调节阀二；34臭氧尾气破坏装置；35微纳米曝气器；36流量计六；37膜组件清洗药剂罐；38鼓风机；39臭氧浓度测定仪。

具体实施方式

[0036] 本发明提供了一种生化-臭氧水处理装置及其处理方法。

[0037] 下面通过具体实施例对本发明进行详细和具体的介绍，以使更好的理解本发明，但是下述实施例并不限制本发明范围。

[0038] 图1为本发明的一种优选实施例的生化池为MBR工艺的生化-臭氧水处理的装置图；图2为本发明的一种优选实施例的生化池为传统生化池的生化-臭氧水处理的装置图。

[0039] 如图1所示，当生化池1为MBR工艺时，所述应用于难降解废水处理的生化-臭氧水处理装置包括依次连接的生化池1、前臭氧反应器2、后臭氧反应器3；所述前臭氧反应器2连接臭氧消解池4，所述臭氧消解池4连接所述生化池1。与所述生化池1前端的进水管路连接有泵5，所述进水管路上设有流量计一6和相关阀门；根据需要，可在进水管路上设碳源加药系统21；所述生化池1尾端设有MBR膜组件8，所述MBR膜组件8与抽吸泵7相连，所述抽吸泵7与MBR膜组件8连接管路上设有跨膜压差表10；膜池中设有液位计12、在线溶解仪13；所述MBR膜组件8设有曝气系统14、反冲系统15及化学药洗系统16，所述化学药洗系统16包括膜组件清洗药剂罐37；生化池1的好氧段设有鼓风机38，鼓风机38通过两路曝气管路分别给曝气池和膜池曝气，曝气管路上均设有调节阀和气体流量计进行气体流量的调节；所述生化池1出水口与清水池9相连；所述清水池9与抽吸泵7和反冲系统15连接，所述清水池9与抽吸泵7连接管路上设有电磁流量计11，根据需要可设有混合液回流泵20将生化池1尾端与生化池1前端池连接；清水池9经射流泵23、流量计二24、微纳米曝气器35与前臭氧反应器2连接，微纳米曝气器进气端设有流量计六36用以调节气水比以达到最佳的混合效果，前臭氧反应器2的出水口设三通分别连接后臭氧反应器3和臭氧消解池4；前臭氧反应器2连通臭氧消解池4的管道上设有电动调节阀25和流量计三26；臭氧消解池4中设置在线溶解臭氧检测仪27；臭氧消解池4进水管路上设电动调节阀25，出水管路上设出水泵28；前臭氧反应器2、后臭氧反应器3与臭氧发生器29连接，臭氧发生器29分为两路进入前臭氧反应器2、后臭氧反应器3底部的曝气盘，经曝气盘后进入前臭氧反应器2、后臭氧反应器3；前臭氧反应器2的进气管路设有流量计四30及调节阀一32；后臭氧反应器3的进气管路分别设有流量计五31及调节阀二33。前臭氧反应器2、后臭氧反应器3经臭氧尾气破坏装置34连接前端生化池1的好氧池；所述前臭氧反应器2、后臭氧反应器3与臭氧尾气破坏装置34连接管路上设置有臭氧浓度测定仪39。

[0040] 如图2所示，当生化池1为传统生化工艺时，所述应用于难降解废水处理的生化-臭氧水处理装置包括依次连接的生化池1、二沉池17、滤布滤池18、前臭氧反应器2、后臭氧反应器3；所述前臭氧反应器2连接臭氧消解池4，所述臭氧消解池4连接所述生化池1。与所述生化池1前端的进水管路连接有泵5，所述进水管路上设有流量计一6和相关阀门；根据需要，可在进水管路上设碳源加药系统21；所述滤布滤池通过抽吸泵7经滤布19与清水池9连接；所述清水池9与抽吸泵7连接管路上设有电磁流量计11，根据需要可设有混合液回流泵20将生化池1尾端与生化池1前端连接；所述二沉池17设有污泥回流泵22；所述抽吸泵7与生化池1的尾端的连接管路上设有跨膜压差表10；生化池1中好氧段设有在线溶解仪13和曝气系统14；生化池1好氧段设有鼓风机38，鼓风机38通过曝气管路给曝气池曝气，曝气管路上设有调节阀和气体流量计进行气体流量的调节；所述清水池9与抽吸泵7和反冲系统15连接，清水池9出水口经射流泵23、流量计二24、微纳米曝气器25与前臭氧反应器2连接，微纳米曝气器进气端设有流量计六36用以调节气水比以达到最佳的混合效果，前臭氧反应器2的出水口设三通分别连接后臭氧反应器3和臭氧消解池4；前臭氧反应器2连通臭氧消解池4的管道上设有电动调节阀25和流量计三26；臭氧消解池4中设置在线溶解臭氧检测仪27；臭氧消解池4进水管路上设电动调节阀25，出水管路上设出水泵28；前臭氧反应器2、后臭氧反应器3与臭氧发生器29连接，臭氧发生器29分为两路进入前臭氧反应器2、后臭氧反应器3底部的曝气盘，经曝气盘后进入前臭氧反应器2、后臭氧反应器3；前臭氧反应器2的进气管路设有流量计四30及调节阀一32；后臭氧反应器3的进气管路分别设有流量计五31及调节阀二33。前臭氧反应器2、后臭氧反应器3经臭氧尾气破坏装置34连接前端生化池1的好氧池；
所述前臭氧反应器2、后臭氧反应器3与臭氧尾气破坏装置34连接管路上设置有臭氧浓度测定仪39。

[0041] 所述的生化-臭氧水处理方法，包括以下步骤：

[0042] 步骤一

[0043] 污水进入生化池1处理。生化池1根据进水水质设置HRT，最大化降解可生化降解的有机物；

[0044] 步骤二

[0045] 污水经生化池1处理后进入前臭氧反应器2反应，调节进入前臭氧反应器2的臭氧进气量和臭氧浓度；

[0046] 步骤三

[0047] 前臭氧反应器2的出水部分回流进入臭氧消解池4，部分进入后臭氧反应器3；回流比根据出水水质要求、二沉池的表面负荷或MBR膜组件的通量确定；

[0048] 步骤四

[0049] 经步骤三处理后回流进入臭氧消解池4的前臭氧反应器2的部分出水，其残余溶解臭氧在臭氧消解池4内进行分解，待残余溶解臭氧分解完全后回流进入到所述步骤一中的生化池1；所述臭氧消解池4设置在线溶解臭氧测定仪进行水中溶解臭氧浓度监测；

[0050] 步骤五

[0051] 所述步骤三中的进入后臭氧反应器3的前臭氧反应器2的部分出水在后臭氧反应器3中进一步氧化并达到排放标准后进行排放。

[0052] 所述步骤一中，工业废水经生化池1处理后进入后端的臭氧氧化深度处理。生化池1根据进水水质设置HRT，最大化降解可生化降解的有机物。采用传统生化工艺，为保证臭氧反应器的高氧化效率，二沉池出水需经过滤布滤池、气浮或保安过滤器等工艺设备去除SS；
采用MBR工艺，出水可直接进入臭氧反应器。

[0053] 所述步骤二中，前臭氧反应器2的HRT由系统处理水质确定。设计前先进行生化出水的臭氧氧化小试试验，确定臭氧氧化过程B/C最高值的时间，以此作为臭氧反应器1的HRT。HRT一般控制在2-30min内。在实际运行过程中也可以通过调节进入前臭氧反应器2的进气量、臭氧浓度来控制。所述前臭氧反应器2的臭氧投加量范围为30～100mg/L。

[0054] 所述步骤三中，所述前臭氧反应器2的出水部分回流进入臭氧消解池4，部分进入后臭氧反应器3。回流比根据出水水质要求、二沉池的表面负荷或MBR膜组件的通量确定。回流比越高，在同样的出水水质情况下，臭氧消耗成本越低。回流比一般控制在30％-100％。

[0055] 所述步骤四中，前臭氧反应器2出水的残余溶解臭氧在臭氧消解池4内进行分解，待残余溶解臭氧分解完全后回流进入到生化池1。臭氧消解池4的HRT宜为10-30min。回流点宜设置在缺氧池，以将前臭氧反应器2中生成的硝态氮进行反硝化脱氮。臭氧消解池4设置在线溶解臭氧测定仪进行水中溶解臭氧浓度监测，若达到警戒值，关闭消解池进水阀门、出水泵，防止对前端生化池1微生物造成损害。

[0056] 所述步骤五中，后臭氧反应器3将前臭氧反应器2的出水进一步氧化以达到排放标准。HRT宜为15min-1h。后臭氧反应器3的臭氧投加量范围为50～200mg/L.为提高臭氧氧化效率，可在后臭氧反应器3内添加臭氧催化氧化剂。

[0057] 所述生化-臭氧水处理装置主要包括生化池1、前臭氧反应器2、后臭氧反应器3、臭氧消解池4、臭氧发生器、曝气系统及相关监测设备仪表。其中生化池1包括现有的各种生化工艺构筑物，如A2O、AO、AOAO、氧化沟、A2O-MBR等。前臭氧反应器2和后臭氧反应器3类型包括臭氧反应塔、臭氧接触池等形式。

[0058] 本发明所述的生化-臭氧水处理方法的具体工艺流程为：

[0059] 工业废水通过前端格栅、调节池等预处理后，通过泵5进入本装置的生化池1，管路上连接有流量计一6和相关阀门。废水在生化池1的各构筑物中均自流流入。进行有机物降解、总氮去除等处理后，根据所定生化工艺的不同，分为两种流程进入后端的臭氧氧化深度处理：

[0060] A MBR工艺生化出水经抽吸泵7抽吸从MBR膜组件8出水后进入清水池9中。抽吸泵上连接有跨膜压差表10、电磁流量计11，膜池中设有液位计12、在线溶解仪13。膜组件设有曝气系统14、反冲系统15及化学药洗系统16。生化池1根据是否需要脱氮除磷以及进水碳源是否充足可设有混合液回流泵20和碳源加药系统21。

[0061] B传统生化法生化池1混合液进入二沉池17静沉上清液自流进入滤布滤池18或者砂滤罐去除悬浮性有机物后进入前臭氧反应器2中；滤布滤池通过抽吸泵7经滤布19出水后进入清水池9。抽吸泵上连接有跨膜压差表10、电磁流量计11。滤布滤池同样设有反冲系统15。生化池1根据是否需要脱氮除磷以及进水碳源是否充足可设有混合液回流泵20和碳源加药系统21。为保证生化池1的微生物量设有污泥回流泵22。

[0062] ②清水池9出水经射流泵23、微纳米曝气器35进入前臭氧反应器2进行深度氧化提高难降解有机物的可生化性，出水管道上设有三通，出水部分进入后臭氧反应器3，部分进入臭氧消解池4。微纳米曝气器35进气管路与后臭氧反应器3连接。连通进入臭氧消解池4的管道上设有电动调节阀25和流量计三26，进行回流量的调节。

[0063] ③前臭氧反应器2出水的残余溶解臭氧在臭氧消解池4内进行分解，待残余溶解臭氧分解完全后通过回流泵28进入到生化池1。臭氧消解池4设置在线溶解臭氧检测仪27对水中溶解臭氧浓度进行监测，以免水中臭氧浓度过高对前端生化系统的微生物造成影响，若达到警戒值，关闭消解池4进水管路上的阀门25以及出水泵28，防止对前端生化系统微生物造成损害。

[0064] ④后臭氧反应器3将前臭氧反应器2的出水进一步氧化以达到排放标准。后臭氧反应器3中装有非均相催化剂提高臭氧氧化效率，后臭氧反应器3出水达标排放。臭氧反应器2、3均采用耐臭氧腐蚀的材质。前臭氧反应器2、后臭氧反应器3均设有液位监测仪、直观观察液位的玻璃板液位计和观察塔体内部状况的视镜；后臭氧反应器3还设有投加催化剂的投料口和卸载催化剂的卸料口。

[0065] ⑤前臭氧反应器2、后臭氧反应器3共用臭氧曝气系统。臭氧发生器29气源可采用空气源或者氧气源，臭氧发生器29产生的臭氧分为两路进入臭氧反应器2、3底部的曝气盘，经曝气盘后进入臭氧反应器2、3.臭氧反应器2、3进气管路分别设有流量计四30、流量计五31及调节阀一32、调节阀二33。臭氧反应器2、3的尾气经臭氧尾气破坏装置34分解为氧气后进入前端生化池1的好氧池，节省前端生化系统的曝气费用。本装置臭氧反应系统还设有进气臭氧、尾气臭氧、臭氧破坏器出气臭氧浓度监测系统。

[0066] 实施例一

[0067] 某化工园区废水，中试试验：进水流量10m3/d，采用水解酸化-A2O-MBR-前臭氧-后臭氧工艺，前臭氧反应器2HRT 8min，后臭氧反应器3HRT 30min。

[0068] (1)前臭氧出水未回流前，生化进水COD 495mg/L，TN 45.6mg/L，生化出水COD 100mg/L，TN 11.2mg/L，前臭氧药剂投加量45mg/L，前臭氧出水COD 80mg/L，TN 18.4mg/L，后臭氧药剂投加量75mg/L，臭氧出水COD 45mg/L，TN 18.9mg/L；

[0069] (2)前臭氧出水回流至A2O工艺的缺氧段，回流比50％，生化进水COD 497mg/L，TN 47.5mg/L，生化出水COD 95mg/L，TN 9.3mg/L，前臭氧药剂投加量45mg/L，前臭氧出水COD
70mg/L，TN 10.5mg/L，后臭氧药剂投加量75mg/L，臭氧出水COD 38mg/L，TN 11.4mg/L；与本实施例的(1)相比，同样臭氧药剂投加量工况，出水水质更好；

[0070] (3)前臭氧出水回流回流至A2O工艺的缺氧段，回流比50％，生化进水500mg/L，TN 44.5mg/L，生化出水COD 94mg/L，TN 9.2mg/L，前臭氧药剂投加量45mg/L，前臭氧出水COD
71mg/L，TN 10.4mg/L，后臭氧药剂投加量60mg/L，臭氧出水COD 44mg/L，TN 11.6mg/L，与本实施例的(1)相比，同样出水COD情况下，总臭氧药剂投加量减少12.0％；

[0071] (4)前臭氧出水回流回流至A2O工艺的缺氧段，回流比100％，生化进水COD 495mg/L，TN 46.7mg/L，生化出水COD 90mg/L，TN 8.8mg/L，前臭氧药剂投加量45mg/L，前臭氧出水COD 65mg/L，TN 10.3mg/L，后臭氧药剂投加量50mg/L，臭氧出水COD 46mg/L，TN 11.3mg/L。与本实施例的(1)相比，同样出水COD情况下，总臭氧药剂投加量减少20.0％；与本实施例的(3)相比，回流比增大1倍，总臭氧药剂投加量减少8％。

[0072] 实施例二

[0073] 某化工园区废水，中试试验：进水流量10m3/d，采用水解酸化-A2O-滤布滤池-前臭氧-后臭氧工艺，前臭氧反应器2HRT 8min，后臭氧反应器3HRT30min。

[0074] (1)前臭氧出水未回流前，生化进水COD 480mg/L，TN 44.5mg/L，二沉池出水COD 115mg/L，TN 12.4mg/L，滤布滤池出水COD 102mg/L，TN11.5mg/L，前臭氧药剂投加量45mg/L，前臭氧出水COD 85mg/L，TN 18.5mg/L，后臭氧药剂投加量80mg/L，臭氧出水COD 48mg/L，TN 18.9mg/L；

[0075] (2)前臭氧出水回流至A2O工艺的缺氧段，回流比50％，生化进水COD 485mg/L，TN 46.5mg/L，二沉池出水COD 110mg/L，TN 12.3mg/L，滤布滤池出水COD97mg/L,TN 10.8mg/L，前臭氧药剂投加量45mg/L，前臭氧出水COD 80mg/L，TN 12.5mg/L，后臭氧药剂投加量80mg/L，臭氧出水COD 43mg/L，TN 12.5mg/L；与本实施例的(1)相比，同样臭氧药剂投加量工况，出水水质更好；

[0076] (3)前臭氧出水回流至A2O工艺的缺氧段，回流比50％，生化进水483mg/L，TN 46.4mg/L，二沉池出水COD 108mg/L，TN 12.2mg/L，滤布滤池出水COD 96mg/L,TN 10.8mg/L，前臭氧药剂投加量40mg/L，前臭氧出水COD 78mg/L，TN 12.4mg/L，后臭氧药剂投加量
70mg/L，臭氧出水COD 46mg/L，TN 12.6mg/L，与本实施例的(1)相比，同样出水COD情况下，总臭氧药剂投加量减少11.5％；

[0077] (4)前臭氧出水回流至A2O工艺的缺氧段，回流比100％，生化进水COD 480mg/L，TN 46.7mg/L，二沉池出水COD 106mg/L，TN 11.3mg/L，滤布滤池出水COD 95mg/L,TN 10.8mg/L，前臭氧药剂投加量40mg/L，前臭氧出水COD 76mg/L，TN 11.8mg/L，后臭氧药剂投加量
60mg/L，臭氧出水COD 47mg/L，TN 12.3mg/L。与本实施例的(1)相比，同样出水COD情况下，总臭氧药剂投加量减少19.2％；与3相比，回流比增大1倍，总臭氧药剂投加量减少7.7％。

[0078] 对比例

[0079] 某化工园区废水，中试试验：进水流量10m3/d，采用水解酸化-A2O-MBR-前臭氧-BAF-后臭氧工艺，前臭氧反应器2HRT 8min，后臭氧反应器3HRT 30min，生化进水COD 500mg/L，TN 45.8mg/L，生化出水COD 100mg/L，TN 11.2mg/L，前臭氧药剂投加量50mg/L，前臭氧出水COD 80mg/L，TN 18.4mg/L，BAF出水COD 70mg/L，TN 16.5mg/L，后臭氧药剂投加量
75mg/L，臭氧出水COD 45mg/L，TN 16.9mg/L。与实施例一和二的相比，同样臭氧投加量下，出水COD相差不大，但TN上升；且增加BAF后，较实施例一和二相比增加了占地。

[0080] 综上所述，本发明在同样的运行成本情况下，出水水质更好；同样出水水质情况下，总臭氧投加量减少10％-40％，从而可减少运行成本。

[0081] 以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。

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