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一种处理 发酵菌渣的厌 氧固液反应器

阅读：539发布：2020-05-08

专利汇可以提供一种处理发酵菌渣的厌氧固液反应器专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型公开了一种处理发酵菌渣的厌氧固液反应器，包括反应器罐体和集气室，所述反应器罐体的罐口通过罐盖封闭；所述集气室顶部从反应器罐体顶部的罐盖贯穿伸出，所述集气室内部设有三相分离器，所述反应器罐体的内腔内表壁固定连接有脱气器；所述脱气器位于集气室的下方；所述反应器罐体内设置有上、下两层配水系统；所述上、下两层配水系统之间设置有内筒；所述上、下两层配水系统通过反应器罐体外部的外循环管道实现水循环。其中双层配水系统与内筒结构，很好的解决了搅拌、混合、细胞壁破解、有机质分解等问题，实现了菌渣的生物降解与反应器容积的有效利用。，下面是一种处理发酵菌渣的厌氧固液反应器专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种处理发酵菌渣的厌氧固液反应器，包括反应器罐体和集气室，其特征在于，所述反应器罐体的罐口通过罐盖封闭；所述集气室顶部从反应器罐体顶部的罐盖贯穿伸出，所述集气室内部设有三相分离器，所述反应器罐体的内腔内表壁固定连接有脱气器；所述脱气器位于集气室的下方；所述反应器罐体内设置有上、下两层配水系统；所述上、下两层配水系统之间设置有内筒；所述上、下两层配水系统通过反应器罐体外部的外循环管道实现水循环。
2.根据权利要求1所述的厌氧固液反应器，其特征在于，所述上、下两层配水系统分别由一根干管和六根支管组成；所述六根支管呈放射性分布，每根支管上均设有8-10个出水口。
3.根据权利要求2所述的厌氧固液反应器，其特征在于，所述上、下两层配水系统在平面投影上呈交错排布。
4.根据权利要求2所述的厌氧固液反应器，其特征在于，所述上层配水系统距反应器罐体底部2.5-4米；所述上层配水系统与外部的菌渣料液管道相连，用于菌渣料液进水配水。
5.根据权利要求2所述的厌氧固液反应器，其特征在于，所述下层配水系统距反应器罐体底部0.3-0.5米；所述下层配水系统用于出水循环。
6.根据权利要求1所述的厌氧固液反应器，其特征在于，所述上、下两层配水系统的水循环比为100%-200%。
7.根据权利要求1所述的厌氧固液反应器，其特征在于，所述内筒的上沿位于上部配水系统之下0.5米，下沿位于下部配水系统之上0.3米，所述内筒的高度为1.5-3米。
8.根据权利要求7所述的厌氧固液反应器，其特征在于，所述内筒的直径与反应器罐体的直径比为1：2。
9.根据权利要求1所述的厌氧固液反应器，其特征在于，所述反应器罐体的顶部一侧开设有出水口。
10.根据权利要求1所述的厌氧固液反应器，其特征在于，所述集气室顶部开设有连通集气室内腔的沼气出口。

说明书全文

一种处理发酵菌渣的厌 氧固液反应器

技术领域

[0001] 本实用新型属于废水处理设备技术领域，特别是涉及一种处理发酵菌渣的厌氧固液反应器。

背景技术

[0002] 传统厌氧固液发酵反应器是一种结构简单、适用于处理高悬浮有机固体的反应器。其构造特点是反应器内不设三相分离器，不设搅拌装置、不装填填料。含高浓度有机固体（一般含量≥5%）的废液由池底配水系统进入，均匀的分布在反应器的底部，然后以升流方式通过含有高浓度厌氧微生物的床体，使废液中的有机固体与厌氧微生物充分接触反应，有机固体被液化发酵和厌氧分解，约有80%左右的有机物被转化成沼气。

[0003] 现有技术中，发酵菌渣中菌体细胞的细胞壁结构比较稳定，在通常情况下短时间内难以通过厌氧细菌作用水解破壁，是影响菌渣处理的限制性步骤，因而对于发酵菌渣的处理存在较大的技术困难。因此，需要对现有的反应器进行结构改进。实用新型内容

[0004] 本实用新型的目的在于提供一种处理发酵菌渣的厌氧固液反应器，该反应器能够实现实现菌渣的有效降解，并可以达到混合搅拌防止反应器内部短路，避免菌渣在底部的沉积；其中双层配水系统与内筒结构，很好的解决了搅拌、混合、细胞壁破解、有机质分解等问题，实现了菌渣的生物降解与反应器容积的有效利用。

[0005] 为实现上述目的，本实用新型采取如下技术方案：

[0006] 一种处理发酵菌渣的厌氧固液反应器，包括反应器罐体和集气室，所述反应器罐体的罐口通过罐盖封闭；所述集气室顶部从反应器罐体顶部的罐盖贯穿伸出，所述集气室内部设有三相分离器，所述反应器罐体的内腔内表壁固定连接有脱气器；所述脱气器位于集气室的下方；所述反应器罐体内设置有上、下两层配水系统；所述上、下两层配水系统之间设置有内筒；所述上、下两层配水系统通过反应器罐体外部的外循环管道实现水循环。

[0007] 进一步地，所述上、下两层配水系统分别由一根干管和六根支管组成；所述六根支管呈放射性分布，每根支管上均设有8-10个出水口。

[0008] 进一步地，所述上、下两层配水系统在平面投影上呈交错排布。

[0009] 进一步地，所述上层配水系统距反应器罐体底部2.5-4米；所述上层配水系统与外部的菌渣料液管道相连，用于菌渣料液进水配水。

[0010] 进一步地，所述下层配水系统距反应器罐体底部0.3-0.5米；所述下层配水系统用于出水循环。

[0011] 进一步地，所述上、下两层配水系统的水循环比为100%-200%。

[0012] 进一步地，所述内筒的上沿位于上部配水系统之下0.5米，下沿位于下部配水系统之上0.3米，所述内筒的高度为1.5-3米。

[0013] 进一步地，所述内筒的直径与反应器罐体的直径比为1：2。

[0014] 进一步地，所述反应器罐体的顶部一侧开设有出水口。

[0015] 进一步地，所述集气室顶部开设有连通集气室内腔的沼气出口。

[0016] 本实用新型的有益效果是：

[0017] 该反应器设置有上下两个配水系统，在反应器内因水力搅动会形成上下两个配水系统与罐体、内筒之间的竖向搅动与循环，该设计能够实现菌渣的有效降解，并可以达到混合搅拌防止反应器内部短路，避免菌渣在底部的沉积；双层配水系统与内筒结构，很好的解决了搅拌、混合、细胞壁破解、有机质分解等问题，实现了菌渣的生物降解与反应器容积的有效利用，为后续生物代谢过程创造了有利条件，加快了厌氧处理速度；为企业节省了运行处理成本，同时可以带来可观的经济效益。附图说明

[0018] 图1为本实用新型厌氧固液反应器的结构示意图；

[0019] 图2是本实用新型配水系统的平面分布图。

[0020] 图中，1-反应器罐体，2-罐盖，3-集气室，4-脱气器，5-上层配水系统，6-下层配水系统，7-内筒，8-外循环管道，9-菌渣料液管道，10-出水口，11-沼气出口。

具体实施方式

[0021] 下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0022] 实施例1 一种处理发酵菌渣的厌氧固液反应器，结构如图1所示，包括反应器罐体1和集气室3，所述反应器罐体1的罐口通过罐盖2封闭；所述集气室3顶部从反应器罐体1顶部的罐盖2贯穿伸出，所述集气室3内部设有三相分离器，所述反应器罐体1的内腔内表壁固定连接有脱气器4；所述脱气器4位于集气室3的下方；所述反应器罐体1内设置有上、下两层配水系统；所述上、下两层配水系统通过反应器罐体1外部的外循环管道8实现水循环；所述上、下两层配水系统的水循环比为100%-200%。所述反应器罐体1的顶部一侧开设有出水口
10。所述集气室3顶部开设有连通集气室内腔的沼气出口11。

[0023] 具体地，所述上、下两层配水系统分别由一根干管和六根支管组成；所述六根支管呈放射性分布，每根支管上均设有8-10个出水口；所述上、下两层配水系统在平面投影上呈交错排布，具体如图2所示；所述上层配水系统5距反应器罐体底部12.5-4米；所述上层配水系统5与外部的菌渣料液管道9相连，用于菌渣料液进水配水。所述下层配水系统6距反应器罐体1底部0.3-0.5米；所述下层配水系统用于出水循环。

[0024] 其中，厌氧反应器总高度在16-20米，菌渣料液在距离反应器底部2.5-4米高度范围内引入厌氧反应器，可缩短菌渣的降解时间。这是由于在厌氧反应器内部的pH值沿纵向分布不同，底部一般pH较低，而沿纵向往上pH逐步升高。由于上升流速与负荷的不同，反应器上部与底部pH值最大可以相差0.5-1.5。在这样的pH差别下，沿反应器纵向分布着优势菌属不同的厌氧种群，在距底部2.5-4米处恰好生存着代谢纤维素能力较强菌属种群。此处菌渣的细胞壁被代谢，因而为后续生物代谢过程创造了有利条件，加快了厌氧处理速度。

[0025] 具体地，所述上、下两层配水系统之间设置有内筒7；所述内筒7的上沿位于上部配水系统5之下0.5米，下沿位于下部配水系统6之上0.3米，所述内筒7的高度为1.5-3米。所述内筒7的直径与反应器罐体1的直径比为1：2。上下两个配水系统不连通，但在反应器内因水力搅动会形成上下两个配水系统与反应器罐体1、内筒7之间的竖向搅动与循环，这样可以实现菌渣的有效降解，并可以达到混合搅拌防止反应器内部短路，避免菌渣在底部的沉积。双层配水系统与内筒结构，很好的解决了搅拌、混合、细胞壁破解、有机质分解等问题，实现了菌渣的生物降解与反应器容积有效利用。

[0026] 具体应用案例：该反应器应用于菏泽某生物制药菌渣处理，建成一座日处理固体菌渣20吨（含水率60%）厌氧固液反应器，进水上清液COD一般为4-5万mg/L，高时达到7-8万mg/L，固形物含量体积比达到25-30%，经厌氧固液反应器处理后，出水COD小于1000mg/L，固形物体积减量化60-70%，固形物作为厌氧污泥外排进行脱水处理。企业因此每天处理费用降低7.5--8万元，同时产生沼气用于发电产生效益约8千元。因此采用该反应器后产生直接综合效益约8--9万元。为企业节省了运行处理成本，同时带来了可观的经济效益。

[0027] 以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

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