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内燃机的气门正时控制装置

阅读：797发布：2020-05-08

专利汇可以提供内燃机的气门正时控制装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且具备：驱动带轮(1)，其具有被从曲轴传递旋转力的筒壁(5)以及一体地设于该筒壁的轴向端部的底壁(6)；圆筒状的外壳 (8)，其收纳于驱动带轮的内部，且一端开口被底壁封闭；叶片转子 (9)，其相对旋转自如地收纳于该外壳的内部，且固定于凸轮轴的一端部；驱动带轮具有：倾斜状的引导部(34)，其设于筒壁的内周面(5b)，且内径从轴向的一端侧朝向底壁侧的另一端侧逐渐变小；嵌合突部(35)，其形成于引导部的另一端侧，嵌合所述外壳的外周面而对其定位。在相对于驱动旋转体装配外壳时，能够通过进行简单且高精度的定位而实现装配作业效率的提高。，下面是内燃机的气门正时控制装置专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，具备：
驱动旋转体，其具有筒壁以及底壁，所述筒壁的轴向一端侧开口，经由所述筒壁的外周的齿部向所述筒壁传递来自曲轴的旋转力，所述底壁一体地设于该筒壁的轴向另一端侧且在中央形成有贯通孔；
圆筒状的外壳，其收纳于该驱动旋转体的内部，一端开口被所述底壁封闭，并且在内周面突出设置有多个隔块，具有由所述多个隔块形成的多个工作室；
叶片转子，其相对旋转自如地收纳于该外壳的内部，且具有转子部以及叶片，所述转子部固定于凸轮轴的一端部，所述叶片从该转子部的外周面以放射状设置，所述叶片转子与各所述隔块共同将所述工作室分隔成延迟角工作室和提前角工作室；
前板，其封闭所述外壳的另一端开口，并且从轴向与该外壳和所述驱动旋转体结合；
所述驱动旋转体具备定位机构，该定位机构具有：倾斜状的引导部，其设于所述筒壁的内周面，且内径从轴向的一端侧朝向另一端侧逐渐变小；嵌合突部，其形成于该引导部的另一端侧，所述外壳的外周面与所述嵌合突部嵌合而定位；所述定位机构在引导部和嵌合突部之间设有阶梯状的导引部。
2.如权利要求1所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，
在多个所述叶片中的特定的叶片上设有能够沿所述凸轮轴的轴向进退的锁定销，在所述驱动旋转体的底壁上形成有锁定孔，所述锁定销与所述锁定孔卡合或者从所述锁定孔脱离，
所述特定的叶片与所述外壳的多个隔块中的旋转方向的一对隔块抵接而限制所述叶片转子的最大提前角位置或最大延迟角位置，
所述多个工作室具有所述一对隔块的形成所述延迟角工作室以及提前角工作室的侧面中不与所述特定的叶片抵接的一侧的侧面所形成的特定的工作室，
所述嵌合突部与所述外壳的所述特定的工作室的外周面嵌合。
3.如权利要求1所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，
所述驱动旋转体利用烧结合金一体地形成所述筒壁和底壁。
4.如权利要求3所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，
在所述底壁和所述嵌合突部之间，形成有比该嵌合突部更向径向外侧凹陷的环状凹部。
5.如权利要求3所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，
在所述底壁和所述嵌合突部之间，形成有比所述底壁的底面更向轴向外侧凹陷的环状凹部。
6.如权利要求3所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，
在所述驱动旋转体的筒壁的开口的轴向另一端侧的内周面，形成有与所述引导部连续且向所述引导部的方向逐渐缩径的锥面。
7.如权利要求1所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，
所述引导部和嵌合突部沿着轴向连续地形成。
8.如权利要求1所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，
将所述筒壁的嵌合突部的圆周方向的一部分沿着筒壁的轴向切去从而形成了槽部。
9.如权利要求8所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，
在所述底壁的与所述槽部对应的位置贯通形成有排油孔。
10.如权利要求1所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，
所述引导部的一部分从所述筒壁的轴向的开口的另一端侧至所述底壁侧的一端侧形成为上倾倾斜面，并且所述引导部从该倾斜面的端缘至一端侧形成为圆环面。
11.如权利要求10所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，
所述筒壁具有形成于另一端侧的内周面的锥面，所述锥面形成为比所述引导部的倾斜角度小的倾斜角度。
12.如权利要求11所述的内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，
所述锥面是对所述驱动旋转体进行烧结成型时的模具的脱模锥度。
13.一种内燃机的气门正时控制装置，其特征在于，具备：
有底圆筒状的驱动旋转体，其被传递来自曲轴的旋转力；
圆筒状的外壳，其收纳于该驱动旋转体的内部，一端开口固定于所述驱动旋转体的底壁，并且在内周面突出设置有多个隔块；
叶片转子，其相对旋转自如地收纳于该外壳的内部并固定于凸轮轴的一端部，与各所述隔块共同在所述外壳的内部分隔出延迟角工作室和提前角工作室；
前板，其封闭所述外壳的另一端开口；
所述驱动旋转体具备定位机构，该定位机构在筒壁的内周面具有：嵌合突部，其与所述外壳的轴向的一端部外周面嵌合；导向部，其在从轴向将所述外壳与所述嵌合突部嵌合时将所述外壳向嵌入方向引导；
所述导向部在筒壁的比所述嵌合突部更靠轴向另一端侧的部位形成有半径比所述嵌合突部大的阶梯状的导引部。

说明书全文

内燃机的气门正时控制装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种根据运转状态对内燃机的进气门或排气门的开闭时机进行可变控制的内燃机的气门正时控制装置。

背景技术

[0002] 作为现有的气门正时控制装置，存在以下专利文献1记载的装置。

[0003] 该装置具备带轮、外壳和叶片转子，所述带轮为有底圆筒状，由筒壁和底壁构成，筒壁被从曲轴经由正时带传递旋转力，所述外壳为圆环状，收纳配置于该带轮的内部，且前后开口端被一对圆盘板封闭，所述叶片转子相对旋转自如地收纳于该外壳的内部，并固定于凸轮轴的端部，多个隔块在所述外壳的内周面从直径方向相互向内侧突出，在所述多个隔块和所述叶片转子的多个叶片之间分隔出提前角油室和延迟角油室。

[0004] 包含所述各圆盘状板的外壳利用螺栓与所述带轮的底壁固定，并且，在外壳的外周面和带轮的筒壁的内周面之间，为了实现装置整体的轻量化而形成有较大宽度的的环状间隙。

[0005] 现有技术文献

[0006] 专利文献

[0007] 专利文献1：(日本)特开2014－163380号公报

发明内容

[0008] 发明所要解决的技术问题

[0009] 然而，如前所述，所述专利文献1记载的气门正时控制装置由于为了实现装置整体的轻量化而在外壳的外周面和带轮的内周面之间形成有较大的环状间隙，因此在将外壳从轴向一端部向所述带轮的内部组装收纳时，难以对该外壳高精度地进行定位保持。因此，外壳相对于驱动带轮的装配作业较为烦杂，从而导致了该组装作业效率的低下。

[0010] 本发明的目的在于提供一种内燃机的气门正时控制装置，该内燃机的气门正时控制装置在相对于驱动旋转体装配外壳时，能够通过进行简单且高精度的定位而实现装配作业效率的提高。

[0011] 用于解决技术问题的手段

[0012] 技术方案1记载的发明的特征在于，具备：驱动旋转体，其具有筒壁以及底壁，所述筒壁的轴向的一端侧开口，从曲轴经由所述筒壁的外周的齿部向所述筒壁传递旋转力，所述底壁一体地设于该筒壁的轴向另一端侧且在中央形成有贯通孔；圆筒状的外壳，其收纳于该驱动旋转体的内部，一端开口被所述底壁封闭，并且在内周面突出设置有多个隔块，具有由所述多个隔块形成的多个工作室；叶片转子，其相对旋转自如地收纳于该外壳的内部，且具有转子部以及叶片，所述转子部固定于凸轮轴的一端部，所述叶片从该转子部的外周面以放射状设置，所述叶片转子与各所述隔块共同将所述工作室分隔成延迟角工作室和提前角工作室；前板，其封闭所述外壳的另一端开口，并且从轴向与该外壳和所述驱动旋转体结合；

[0013] 所述驱动旋转体具备定位机构，该定位机构具有：倾斜状的引导部，其设于所述筒壁的内周面，且内径从轴向的一端侧朝向另一端侧逐渐变小；嵌合突部，其形成于该引导部的另一端侧，所述外壳的外周面与所述嵌合突部嵌合而定位。

[0014] 发明效果

[0015] 根据本发明，在相对于驱动旋转体装配外壳时，能够通过进行简单且高精度的定位而实现装配作业效率的提高。附图说明

[0016] 图1是表示本发明的气门正时控制装置的第一实施方式的纵剖视图。

[0017] 图2是表示同一实施方式的气门正时控制装置的去掉前板的状态的主视图。

[0018] 图3是同一实施方式的驱动带轮的立体图。

[0019] 图4是同一驱动带轮的主视图。

[0020] 图5是图3的A-A剖视图。

[0021] 图6是本发明的第二实施方式的驱动带轮的立体图。

[0022] 图7是图6的B-B剖视图。

[0023] 图8是表示向同一实施方式中的驱动带轮插入了外壳的状态和插入途中的状态的剖视放大图。

[0024] 图9是本发明的第三实施方式的驱动带轮的主要部位剖视放大图。

具体实施方式

[0025] 以下，基于附图对本发明的内燃机的气门正时控制装置的实施方式进行说明。在本实施方式中，示出了应用于排气侧的气门正时控制装置。

[0026] 〔第一实施方式〕

[0027] 如图1以及图2所示，该气门正时控制装置具备作为驱动旋转体的驱动带轮1、凸轮轴2、相位变更机构3和锁定机构4，驱动带轮1被发动机的未图示的曲轴经由正时带驱动旋转，凸轮轴2相对于该驱动带轮1可相对转动地设置，相位变更机构3配置于驱动带轮1和凸轮轴2之间，变换驱动带轮1和凸轮轴2的相对转动相位，锁定机构4锁定该相位变更机构3的动作。

[0028] 如图1～图4所示，所述驱动带轮1由烧结合金材料一体地形成为有底圆筒状，具备圆筒状的筒壁5和形成于该筒壁5的轴向一端部的圆盘状的底壁6。所述筒壁5为了确保刚性而形成为规定的壁厚，并且在外周形成有供正时带缠绕的齿轮5a。

[0029] 另外，该筒壁5的内周面5b的内径d形成为比后述的外壳8的外径d1大，在内周面5b和外壳8的外周面8e之间为了实现轻量化而形成有圆环状的间隙C。

[0030] 所述底壁6同样为了确保刚性而形成为需要的壁厚，在中央贯通形成有支承孔6a，并且在外周部的圆周方向的大致等间隔位置，在周向的等间隔位置形成有四个内螺纹孔6b，支承孔6a能够旋转自如地插入所述凸轮轴2的轴向一端部2a，内螺纹孔6b螺合后述的螺栓13的外螺纹。

[0031] 所述凸轮轴2经由凸轮轴承旋转自如地支承于未图示的气缸盖，在外周面的规定位置一体地设有克服气门弹簧的弹簧力使未图示的进气门进行打开动作的多个驱动凸轮，并且在一端部2a的内部轴向上形成有内螺纹孔2b，所述内螺纹孔2b供形成于后述的凸轮螺栓7的轴部7a的外周面的外螺纹部螺合。

[0032] 所述相位变更机构3具备外壳8、叶片转子9、作为延迟角工作室的延迟角油室10、作为提前角工作室的提前角油室11和液压回路，外壳8收纳配置于由所述驱动带轮1的所述筒壁5和底壁6包围的内部空间内，叶片转子9利用所述凸轮螺栓7从轴向固定于所述凸轮轴2的一端部2a，且相对旋转自如地收纳于所述外壳8内，延迟角油室10以及提前角油室11各为四个，其形成于所述外壳8内，由一体地形成于该外壳8的内周面的四个第一～第四隔块
8a～8d和叶片转子9的后述四枚叶片22～25分隔而成，液压回路分别选择性地为所述各延迟角油室10和各提前角油室11供排液压。

[0033] 所述外壳8与所述驱动带轮1分体形成，所述外壳8形成为轴向的两端开口的圆筒状，其轴向的一端开口被所述驱动带轮1的底壁6封闭，并且另一端开口被前板12封闭。而且，该外壳8与前板12一起由四根螺栓13从轴向通过共同固定而一体地结合于所述底壁6。

[0034] 形成于所述外壳8的内周面的所述各隔块8a～8d各自在从侧面观察时形成为大致梯形形状，在沿轴向形成于各自的前端部的密封槽内各自嵌附固定有大致为コ字形状的密封部件14。另外，在各隔块8a～8d的径向外周侧、即作为与外壳8的内周面结合的结合部的根部侧的内部轴向上，贯通形成有供所述各螺栓13贯穿插入的螺栓贯通孔15。

[0035] 所述前板12通过冲压成型而将金属板形成为较薄的圆板状，在中央穿透设置有大径孔12a，并且在外周部的圆周方向的等间隔位置，贯通形成有供所述各螺栓13贯穿插入的四个螺栓孔12b。

[0036] 所述叶片转子9由金属材料一体地形成，如图1以及图2所示，具备设于中央的圆筒状的转子部21和在该转子部21的外周面的圆周方向的大致等间隔位置以放射状突出设置的四枚第一～第四叶片22～25。

[0037] 所述转子部21利用从轴向朝形成于中央的贯通孔21a内插入的所述凸轮螺栓7从轴向固定于凸轮轴2的一端部2a，并且外周面在嵌附固定于所述各隔块8a～8d的前端部上表面的所述密封部件14上一边滑动一边旋转。另外，如图1所示，该转子部21在所述各叶片22～25间的位置沿着径向分别贯通形成有与所述各延迟角油室10连通的四个延迟角侧油孔16，并且在轴向的一端面中央，形成有供所述凸轮轴2的一端部2a前端嵌合的圆形形状的嵌合槽21b。另外，在转子部21的轴向的另一端部，一体地形成有以规定间隙插入前板12的大径孔12a中的圆筒部21c。

[0038] 所述各叶片22～25各自配置于各隔块8a～8d间，并且在沿轴向形成于各前端面的密封槽内分别嵌附固定有与所述外壳8的内周面滑动接触的大致コ字形状的密封部件20。

[0039] 另外，该各叶片22～25如图2所示，第一叶片22形成为最大宽度，其他三枚第二～第四叶片23～25设定为比第一叶片22充分小的宽度且大致相同的宽度。这样，通过使其他三个叶片23～25的宽度分别比最大宽度的第一叶片22小，从而使叶片转子9整体的重量平衡均一化。

[0040] 在叶片转子9如图2所示向最大逆时针方向进行了旋转时，所述第一叶片22的一侧面与所述第一隔块8a的对置侧面抵接而限制相对于所述外壳8的最大延迟角侧的相对旋转位置，在叶片转子9向最大顺时针方向进行了旋转时，所述第一叶片22的另一侧面与所述第二隔块8b的对置侧面抵接而限制最大提前角侧的相对旋转位置。需要说明的是，在所述第一叶片22与第一隔块8a、第二隔块8b抵接的状态下，其他的叶片23～25与在圆周方向上相对置的任何隔块8a～8d均不抵接。

[0041] 如图2所示，所述锁定机构4由滑动用孔26、作为锁定部件的锁定销27、作为锁定凹部的锁定孔28、卡脱机构构成，滑动用孔26在所述第一叶片22(特定的叶片)的内部轴向上贯通形成，锁定销27滑动自如地收纳于该滑动用孔26内，且相对于所述底壁6侧进退自如地设置，锁定孔28形成于所述底壁6的底面，卡合所述锁定销27的前端部而锁定叶片转子9，卡脱机构根据发动机的状态使所述锁定销27的前端部卡合于锁定孔28或解除卡合。

[0042] 所述滑动用孔26的内周面形成为大致均一内径，且所述滑动用孔26在后端缘形成有用于确保所述锁定销27的良好的滑动性的排气槽(未图示)。所述锁定销27具有与所述锁定孔28卡合或者从所述锁定孔28脱离的前端部和比该前端部侧靠后侧的内部中空状的大径部，所述前端部为实心，其外周面形成为圆锥状而成为易于卡合在所述锁定孔28内的形状。

[0043] 所述锁定孔28穿透设置于底壁6的规定位置，如图2所示，在叶片转子9相对旋转至最大延迟角侧的情况下，所述锁定孔28卡合锁定销27的前端部。因此，在所述锁定销27与锁定孔28卡合的情况下，设定为外壳8和叶片转子9的相对旋转角度变为最适合发动机起动的最大延迟角的变换角度。

[0044] 所述卡脱机构由未图示的螺旋弹簧和油槽6d构成，螺旋弹簧弹性安装于所述锁定销27的前端部的内部壁面和前板12的内端面之间，对锁定销27向前进方向(锁定孔28方向)施力，油槽6d形成于所述底壁6的底面，从所述一个延迟角油室10向锁定孔28供应锁定解除用的液压，克服所述螺旋弹簧的弹簧力使锁定销27从锁定孔28脱离。

[0045] 另外，在所述外壳8和所述底壁6之间设有定位机构29，在利用所述各螺栓13组装所述外壳8和所述底壁6的各构成部件时，所述定位机构29对外壳8和底壁6的旋转位置、即所述锁定销27的前端部和锁定孔28的圆周方向的位置进行定位等。如图2所示，该定位机构29由定位槽29a和定位销29b构成，定位槽29a形成于所述外壳8的一个隔块8a，定位销29b设于所述底壁6的外周部侧的内端面的与所述定位槽对应的位置。

[0046] 另外，在所述前板12的外端侧，设有始终对所述叶片转子9向提前角侧施加旋转力的扭簧30。该扭簧30的一端部卡止固定于所述叶片转子9的转子部21，另一端部卡止固定于所述前板12。

[0047] 所述液压回路，基于图1简单来说，是选择性地对所述各延迟角油室10、提前角油室11供应液压或排出各延迟角油室10、提前角油室11内的油的液压回路，具备与所述各延迟角侧油孔16连通的延迟角侧通路31、与未图示的各提前角侧油槽连通的提前角侧通路32、设于该各延迟角侧通路31、提前角侧通路32之间的未图示的电磁切换阀、经由电磁切换阀选择性地向各延迟角侧通路31、提前角侧通路32供应液压的未图示的油泵和经由电磁切换阀选择性地与所述各延迟角侧通路31、提前角侧通路32连通的排油通路。此外，所述油泵的吸入通路和排油通路与油盘连通。

[0048] 所述延迟角侧通路31、提前角侧通路32的一端部沿着凸轮轴的一端部2a的径向和内部轴向形成，与形成于凸轮轴的一端部2a的外周的沟槽和轴承内的油通路连通，所述延迟角侧通路31、提前角侧通路32的另一端部与所述通路侧油槽和延迟角侧油孔16分别连通。

[0049] 所述电磁切换阀为双向阀，利用来自控制器的输出信号对各通路、油泵的排出通路和排油通路选择性地切换控制。

[0050] 所述控制器的内部的计算机输入来自未图示的曲轴转角传感器、空气流量计、水温传感器、节气门开度传感器等各种传感器类的信息信号来检测当前的发动机运转状态，并且根据该发动机运转状态向所述电磁切换阀的电磁线圈输出控制电流。

[0051] 而且，如图2～图5所示，在所述驱动带轮1的筒壁5的内周面5b设有定位机构33，在将所述外壳8安装于驱动带轮1的内部时，定位机构33沿着筒壁5对所述外壳8进行插入引导，并且在最大插入时定位。

[0052] 即，如图3～图5所示，所述定位机构33由作为导向部的引导部34和嵌合突部35构成，引导部34为倾斜状，其从筒壁5的内周面5b的轴向的大致中央位置朝向底壁6的方向设置，嵌合突部35设于筒壁5的比引导部34更靠底壁6的一侧。

[0053] 所述引导部34的作为内周面的引导面34a沿着筒壁5的内周面5b的圆周方向形成为倾斜圆筒面状，所述引导部34的内径形成为从轴向的一端部34b侧朝向底壁6侧的另一端部34c逐渐变小。即，该引导部34的引导面34a的内径整体形成为比所述外壳8的外径d1大，且从一端部34b侧朝向另一端部34c侧逐渐形成为上倾倾斜状。

[0054] 所述嵌合突部35与所述引导部34的另一端部34c连续地形成，并且作为形成为圆环状的内周面的嵌合面35a为规定宽度W且剖面形成为平坦状。另外，该嵌合突部35的嵌合面35a的内径d2形成为与所述外壳8的外周面8e的外径d1大致相同(间隙配合)，在外壳8从轴向插入引导部34内并到达嵌合突部35时，抵接支承外壳8的外周面8e。

[0055] 另外，在所述嵌合突部35和底壁6的底面6c之间，如图5所示，形成有比嵌合突部35更向径向外侧凹陷的环状凹部36。

[0056] 该环状凹部36从所述嵌合突部35的内端缘朝向底壁6的底面6c的方向形成为下倾倾斜状，与所述底面6c结合的部位形成有弯曲状的曲面部36a，所述曲面部36a作为所述外壳8最大地嵌入筒壁5内的状态下的外壳8的外周缘8f的退避部而起作用。

[0057] 这样，通过环状凹部36的存在，尽可能地减小了收纳于筒壁5内的外壳8的前端面8g和底壁6的底面6c之间的间隙(旁隙)。

[0058] 即，在对驱动带轮1进行烧结成型时，在所述嵌合突部35和底壁6的底面6c的结合拐角部位形成有弯曲部(曲面)的情况下，当使所述外壳8最大地嵌入筒壁5内时，该外壳8的外周缘8f与所述弯曲部以线接触的方式抵接，从而导致在外壳8的前端面8g和底壁6的底面6c之间形成较大的间隙。其结果，向所述各延迟角油室10或提前角油室11内供应的工作油易于从所述间隙向外部泄漏，存在叶片转子9的恰当的相对旋转相位控制精度低下或控制响应性变差的风险。因此，在本实施方式中，通过形成环状凹部36而使所述旁隙变小从而抑制了工作油的泄漏。

[0059] 并且，通过形成环状凹部36，与后述图9所示的第三实施方式那样的不具有环状凹部的实施方式相比，可使外壳8的前端面8g和底壁6的底面6c的接触面积较大，因此更能抑制工作油的泄漏。另外，降低了为了避开前述弯曲部(曲面)而加工倒角的必要性，因此更能使外壳8的外周缘8f形成为锐角。由此，可更大地获得外壳的前端面8g和底面6c的接触面积。

[0060] 并且，形成有从所述筒壁5的引导部34的一端部34b沿着后端开口缘逐渐扩径的圆环状的锥面37。该锥面37形成为比所述引导部34的倾斜角度小，确保在对所述驱动带轮1进行烧结成型时模具的脱模性。

[0061] 此外，所述环状凹部36是在通过烧结成型一体地形成了驱动带轮1以后，通过车床等的机械加工而形成的。通过在对底面6c进行机械加工时一起进行该机械加工，可削减工时，得到降低成本的效果。

[0062] 在所述筒壁5的内周面5b的圆周方向的大致90°的四个部位，沿着轴向分别形成有槽部38。即，该四个槽部38沿着轴向以规定宽度形成而将所述定位机构33从轴向分为四段，并且其长度方向的一端缘与所述锥面37连续地形成而另一端缘38b延伸至所述底壁6的底面6c。

[0063] 另外，所述底壁6在与所述槽部38的另一端缘38b对应的底面6c位置贯通形成有排油孔39。该排油孔39设定为比嵌入所述筒壁5内的状态下的外壳8的外周面8e更靠外侧的深度，并且与所述另一端缘38b为相同宽度且连续地形成，且外端侧与外部连通。

[0064] 另外，特别是，隔块8a的不与叶片25(特定的叶片)抵接的一侧的延迟角油室10a(特定的工作室)的外壳8的外周面8e与嵌合突部35嵌合。这是由于叶片25具有锁定销27，相对于其他的叶片22～24质量变重，因此当叶片25因施加于凸轮轴2的交变扭矩等而与隔块8a碰触时，旋转力矩作用于隔块8a，存在形成为较薄的延迟角油室10a(特定的工作室)的外壳8的外周面8e向径向外侧变形的风险。但是，由于嵌合突部35与外壳8的外周面8e嵌合，因此能够抑制外壳8的外周面8e的变形。

[0065] 以下，对相对于本实施方式中的驱动带轮1组装外壳8等的顺序进行说明。需要说明的是，将省略通过所述凸轮螺栓7将凸轮轴2的一端部2a和叶片转子9紧固的紧固作业的说明。

[0066] 首先，将叶片转子9经由各密封部件14、20一边进行对位一边事先装入所述外壳8的内部。接下来，将这些外壳单元装入到驱动带轮1的内部，所述驱动带轮1则是事先以底壁6在下的方式载置固定成基台状，在该状态下将所述外壳单元从上方装入。

[0067] 此时，将所述外壳8的前端部的外周缘8f向所述驱动带轮1的筒壁5的锥面37一边配合一边嵌入，若进一步按入，则所述外周缘8f一边被在各引导部34的上表面上引导一边向底面6c方向嵌入，在该嵌入中(移动中)，外壳8在各引导部34的上表面上一边相对于驱动带轮1的轴心进行定位定心一边移动。此后，外壳8的外周缘8f在越过各嵌合突部35的嵌合面35a的过程中进一步定位同时移动，从而如图5所示，最终在外壳8的外周面8e整体与各嵌合面35a抵接且前端面8g与底壁6的底面6c抵接的最大嵌入状态下，完成外壳8相对于驱动带轮1的径向的定位和定心作业。

[0068] 此后，将锁定销27从前端部侧收纳于所述锁定机构4的滑动用孔26并将该前端部卡入锁定孔，并且安装所述螺旋弹簧，然后使所述前板12一边定位一边抵接配置于外壳8的后端面。在该状态下利用所述各螺栓13将外壳8和前板12从轴向共同紧固固定于驱动带轮1的底壁6，并且将扭簧30安装于前板12的外侧面侧，从而完成各构成部件的组装作业。

[0069] 如上所述，根据本实施方式，对驱动带轮1组装外壳8时的定位作业能够在使外壳8向筒壁5内嵌入时利用所述定位机构33的引导部34和嵌合突部35自动进行，因此该定位定心作业极为简单且容易，并且能够进行高精度的定位。因此，能够实现外壳单元相对于驱动带轮1的装配作业效率的提高。

[0070] 而且，由于利用所述定位机构33能够相对于所述驱动带轮1高精度地定位外壳单元，因此所述锁定销27和锁定孔的定位也较为良好，能够获得锁定销27的前端部和锁定孔之间的所希望的间隙。

[0071] 另外，在组装所述驱动带轮1和外壳8时，由于不需要通常进行的利用三爪卡盘在三点夹持固定所述外壳8的外周面，因此能够避免外壳8的变形等于未然。

[0072] 另外，在所述气门正时控制装置的驱动中，从各延迟角油室10或各提前角油室11从所述底壁6的底面6c和外壳8的前端面8g之间的侧曲轴(サイドクランクシャフト)少量泄漏的工作油能够从所述各槽部38经过各排油孔39向外部高效地排出。

[0073] 〔第二实施方式〕

[0074] 图6以及图7示出了本发明的第二实施方式，第二实施方式的基本结构与第一实施方式相同，但第二实施方式在定位机构33的所述引导部34和嵌合突部35之间形成有导引部40。

[0075] 即，所述引导部34的轴向的长度、即从一端部34b到另一端部34c的长度与第一实施方式相比形成为大约一半的长度，在该另一端部34c到嵌合突部35之间形成有所述导引部40。

[0076] 该导引部40为阶梯状且切口形成为大致圆环槽状，内周面40a形成为圆弧状，并且轴向的宽度W2形成为第一实施方式的引导部34的轴向的一半左右。内周面40a形成为其倾斜比引导部34的引导面34a更成钝角，优选形成为相对于旋转轴大致垂直地设置内周面40a。

[0077] 另外，通过形成所述导引部40，在所述嵌合突部35和导引部40之间形成阶梯面40b。

[0078] 其他的环状凹部36和锥面37等结构与第一实施方式相同。

[0079] 因此，根据该实施方式，如前所述，在装配各构成部件时，当从驱动带轮1的一端开口侧(锥面)向内部插入外壳8(外壳单元)时，外壳8的前端的外周缘8f在引导部34的引导面34a上一边滑动接触一边移动，当到达所述导引部40时，如图8的单点划线所示，外壳8的前端面8g的一部分一边与所述阶梯面40b碰触一边暂时嵌合于此。由此，矫正外壳8的倾斜的情况下的姿态。若在矫正了该姿态的状态下进一步插入，则如图8的实线所示，前端部的外周面8e整体与嵌合突部35的嵌合面35a抵接，从而最终能够进行稳定且高精度的定位(定心)。

[0080] 这样，在本实施方式中，通过设置所述导引部40，在向筒壁5内插入外壳8时，如前所述即使在引导部34中外壳8整体为倾斜状态，在到达导引部40的阶段，外壳8的倾斜姿态也会被强制矫正，因此在嵌合突部35的区域中可进行高精度的定位。其结果，不使用特殊的装置等就始终能够进行稳定且可靠的定位作业，并且能够实现组装作业效率的提高。

[0081] 〔第三实施方式〕

[0082] 图9示出了本发明的第三实施方式，第三实施方式与第二实施方式在同样形成有导引部40等的基本结构方面是相同的，但第三实施方式使所述嵌合突部35延长形成至底壁6的底面6c，并且使环状凹部41设于底壁6的底面6c的从轴向与嵌合突部35相对置的部位。

[0083] 即，环状凹部41在所述底面6c中沿轴向延长嵌合突部35的嵌合面35a后到达的部位向轴向外侧凹陷形成，并且横截面形成为大致梯形形状。因此，利用该环状凹部41显然能够充分减小外壳8的前端面8g和底壁6的底面6c之间的侧隙，并能够实现插入外壳8时的定位作业的容易性和定位精度的提高。

[0084] 即，通过使环状凹部41不形成于筒壁5的内周面5b而形成于底壁6的底面6c，能够使所述嵌合突部35的嵌合面35a的面积与所述各实施方式相比变大，因此与外壳8的前端部的外周面8e的接触面积变大，从而使插入外壳8时的定位作业变得容易，并且能够实现定位精度的提高。

[0085] 此外，该环状凹部41也是在对驱动带轮1进行烧结成型以后利用车床等通过机械加工来形成的。

[0086] 本发明不限定于所述各实施方式的结构，例如，作为驱动旋转体，除了驱动带轮1以外，也可以是在外周缠绕正时链的驱动链轮。

[0087] 另外，所述引导部34也能够使其轴向的长度进一步地向锥面37方向延长，并且也能够任意地变更倾斜角度。

[0088] 并且，嵌合突部35的轴向的长度也能够任意地变长，并且嵌合面35a的内径也能够根据外壳8的外径来任意地设定。

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