一种高温固硫添加剂及其制备方法
专利汇可以提供一种高温固硫添加剂及其制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种高温固硫添加剂，含有如下成分：Fe含量2.90～3.50%、SiO2含量25.00～30.00%、Al2O3含量10.90～13.00%、CaO含量52.00～55.00%和MgO含量1.50～3.00%，均以重量百分数计；一种高温固硫剂，是将所述高温固硫添加剂与石灰石固硫剂或生石灰固硫剂按照 质量 比为1:2.5-3.5的比例混合制得。本 发明 高温固硫添加剂的各原料来源可靠，因生产利用该高温固硫添加剂的地区一般都具有丰富的 煤 及伴生资源，就地取材就能满足要求，价格低廉；同时本发明高温固硫添加剂的生产工艺简单、便于工业化生产，生产成本低；本发明高温固硫剂无毒、无金属 腐蚀 ，对 锅炉 安全运行无影响，粒径小、与煤实现了充分 接触 ；在链条锅炉上使用固硫率达到70%（燃烧 温度 1200℃）；在露天堆存半个月后，燃烧特性不变，固硫效果不变。，下面是一种高温固硫添加剂及其制备方法专利的具体信息内容。
1.一种高温固硫添加剂，其特征在于：所述高温固硫添加剂主要包括下述成分，以重量百分数计：
成分 Fe SiO2 Al2O3 CaO MgO
% 2.90～3.50 25.00～30.0010.90～13.00 52.00～55.00 1.50～3.00
。
2.如权利要求1所述的高温固硫剂，主要包括下述成分，以重量百分数计：
成分 Fe SiO2 P S Al2O3 CaO MgO
% 2.91 25.66 0.046 1.263 10.9 52.21 1.52
成分 TiO2 K2O Na2O Cu Zn Pb
% 0.74 0.715 0.053 0.042 0.041 0.01
。
3.如权利要求1或2所述的高温固硫添加剂的制备方法，其特征在于：以有效量的煤矸石、工业酸渣、发电厂炉渣或粉煤灰和砂岩的混合物料，经高温灼烧制得；所述高温灼烧的温度1400℃～1500℃，所述灼烧时间1.5～3小时。
4.如权利要求3所述的高温固硫添加剂的制备方法，其特征在于：所述制备高温固硫添加剂的混合物料中，煤矸石占60～75%，工业酸渣占5～8%，发电厂炉渣或粉煤灰占15～
30%，砂岩占5～8%，均以重量百分数计。
5.如权利要求3或4所述的高温固硫添加剂的制备方法，其特征在于：所述煤矸石的主要成分CaCO3、MgCO3，CaO含量40%～50%，MgO含量2.0%～5.0%，以重量百分数计。
6.如权利要求5所述的高温固硫添加剂的制备方法，其特征在于：所述工业酸渣是硫酸厂酸渣，其中Fe2O3含量40%～50%，以重量百分数计。
7.如权利要求6所述的高温固硫添加剂的制备方法，其特征在于：所述发电厂炉渣或粉煤灰，其中Al2O3的含量20～30%，活性比70%～75%；所述砂岩，其主要成分SiO2含量
80%～90%，均以重量百分数计。
8.如权利要求3所述的高温固硫添加剂的制备方法，其特征在于：将主要成分为CaCO3、MgCO3，CaO含量40%～50%，MgO含量2.0%～5%的煤矸石，Fe2O3含量40%～50%的硫酸厂酸渣, 和Al2O3的含量20～30%，活性比70%～75%的发电厂炉渣，以及主要成分SiO2含量80%～90%的砂岩以质量比为65:6:22:7的比例掺配后，在温度1400℃的高温下灼烧3小时，再进行磨矿、筛分分级，制得高温固硫添加剂。
9.一种高温固硫剂，是将如权利要求3～8任一项所述的高温固硫添加剂与固硫剂按照质量比为1:2.5～3.5的比例混合制得。
10.如权利要求9所述的高温固硫剂，其特征在于：所述固硫剂为石灰石固硫剂或生石灰固硫剂。
11.如权利要求9或10所述的高温固硫剂，其特征在于：所述高温固硫添加剂与固硫剂的质量比为1:3，所述生石灰固硫剂的CaO含量85%～95%。
12.如权利要求9、10或11所述高温固硫剂的制备方法，其特征在于：首先将所述高温固硫添加剂与CaO含量85%～95%的生石灰固硫剂按照质量比为1:3搅拌均匀，加入质量浓度为5%～8%的工业用NaCL盐溶液，在20～30℃空气中脱水干燥2～4小时制得。
一种高温固硫添加剂及其制备方法
技术领域
背景技术
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到环保要求（最低1341mg/nm,最高为1845 mg/nm ）。目前国内外对高温固硫添加剂作了广泛的探索，但大都只在实验室中有一定作用，工业化生产应用效果不好，且高温固硫添加剂的来源少，生产工艺复杂，成本高达1000元/吨以上。
发明内容
成分Fe SiO2 Al2O3 CaO MgO
% 2.90～3.50 25.00～30.00 10.90～13.00 52.00～55.00 1.50～3.00
上述成分铁来自含铁原料，纯度越大越好，但纯度大其成本很高，为了降低成本充分利用资源，所述成分铁优选来自工业酸渣原料；上述二氧化硅成分来自含有二氧化硅的原料，最好是纯的二氧化硅，但为了降低成本充分利用资源，所述二氧化硅成分优选来自砂岩；上述氧化铝成分来自含有氧化铝的原料，最好是纯的氧化铝，但为了降低成本充分利用资源，所述氧化铝成分优选来自电厂炉渣或粉煤灰；上述氧化钙和氧化镁成分来自含有氧化钙和氧化镁的原料，最好是纯的氧化钙和氧化镁物质，但为了降低成本充分利用资源，所述氧化钙和氧化镁成分优选来自煤矸石。
% 2.9125.66 0.046 1.263 10.9 52.21 1.52
成分 TiO2 K2O Na2O Cu Zn Pb
% 0.740.715 0.053 0.042 0.041 0.01
一种高温固硫添加剂的制备方法，其特征在于：以有效量的煤矸石、工业酸渣、发电厂炉渣或粉煤灰和砂岩的混合物料，经高温灼烧制得；所述高温灼烧的温度1400℃～
1500℃，所述灼烧时间1.5～3小时。
具体实施方式
1450℃的高温下灼烧2小时，再进行磨矿、筛分分级，制得高温固硫添加剂。再将制得的高温固硫添加剂与CaO含量为88%的生石灰固硫剂按照质量比为1:3.5搅拌均匀，加入质量浓度为5%的工业用NaCL盐溶液，在21℃空气中脱水干燥4小时，制得高温固硫剂。
1、试验步骤:
①将自备电厂的1台5t/h链条炉改为高硫煤洁净成型燃烧试验炉；
②取非冶炼精煤生产中粒径≤13mm的精煤250吨，其中，精煤1#样60吨，精煤2#样
60吨，配制型煤1#样60吨，配制型煤2#样60吨；取混煤120吨，其中混煤3#样60吨，配制型煤3#样（15-20%）60吨；精煤1#和精煤2#均为非冶炼精煤生产中≤13mm的精煤，精煤1#和精煤2#成分是一样的，只是做了两个批次的试验将其编号；型煤1#和型煤2#是分别在精煤1#和精煤2#中加入了以质量百分数计的15-20%的本发明高温固硫剂的煤；混煤
3#是粒径≤13mm的原煤，型煤3#是在混煤3#中加入以质量百分数计的15-20%的本发明高温固硫剂的煤。
④热工和环保测试,在正常工况下进行测试。
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nm，固硫率均达到70%以上，说明本发明固硫剂具有明显可靠的固硫效果。
①同温度（1150℃）、同钙硫比（2：1）、同添加量（1.0%）条件下的固硫试验。
由表2可以看出,除1#添加剂外,加入2#—6#添加剂其固硫率均有一定的提高，其中添加本发明固硫添加剂效果最显著，提高为16.82%。注：艾士卡为一般市售商品化学试剂。
表3 不同添加量对固硫率的影响
从表中可见，3#、4#、6#的最佳添加剂量分别为0.7%、0.7%、1.0%、3.5%。
表4 不同添加剂不同温度下的固硫率
由表4的结果可以看出，随着炉温的升高，添加剂的固硫率逐渐降低，根据表4的结果，在表中的不同温度下，添加本发明固硫添加剂的固硫率均为最高。
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