一种叠瓦组件生产设备
阅读：670发布：2020-05-12
专利汇可以提供一种叠瓦组件生产设备专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型提供一种叠瓦组件生产设备，包括上料口和下料口，还包括用于放置 电池 片的等待区、用于对电池片进行导电胶印刷的印刷区、用于对电池片进行 激光切割 的切割区和至少一个用于对电池片进行周转存放的轮值区，等待区、印刷区、切割区和轮值区均置于同一个旋转平台上；等待区、印刷区、切割区和轮值区位于同一个圆周上；等待区与上料口或下料口连通，印刷区或切割区与下料口连通。本实用新型提出的生产设备，实现 太阳能 电池片导电胶印刷及激光切割在同一生产平台内完成，可同时连续对多组电池片进行印刷、切割，缩短了生产流程，且优化了生产工艺，自动化程度高，生产效率高，节约了生产制成成本。(ESM)同样的 发明 创造已同日 申请 发明 专利，下面是一种叠瓦组件生产设备专利的具体信息内容。
1.一种叠瓦组件生产设备，包括上料口和下料口，其特征在于，还包括用于放置电池片的等待区、用于对所述电池片进行导电胶印刷的印刷区、用于对所述电池片进行激光切割的切割区和至少一个用于对所述电池片进行周转存放的轮值区，所述等待区、所述印刷区、所述切割区和所述轮值区均置于同一个旋转平台上；所述等待区、所述印刷区、所述切割区和所述轮值区位于同一个圆周上；所述等待区与所述上料口或所述下料口连通，所述印刷区或所述切割区与所述下料口连通。
2.根据权利要求1所述的一种叠瓦组件生产设备，其特征在于，所述等待区与所述上料口连通，所述切割区与所述下料口连通；在所述平台上，从所述等待区开始顺时针依次为所述印刷区、所述切割区和所述轮值区。
3.根据权利要求1所述的一种叠瓦组件生产设备，其特征在于，所述等待区与所述下料口连通，所述印刷区与所述上料口连通；在所述平台上，从所述等待区开始顺时针依次为所述轮值区、所述印刷区和所述切割区。
4.根据权利要求1所述的一种叠瓦组件生产设备，其特征在于，所述等待区与所述上料口连通，所述印刷区与所述下料口连通；在所述平台上，从所述等待区开始顺时针依次为所述切割区、所述印刷区和所述轮值区。
5.根据权利要求1所述的一种叠瓦组件生产设备，其特征在于，所述等待区与所述下料口连通，所述切割区与所述上料口连通；在所述平台上，从所述等待区开始顺时针依次为所述轮值区、所述切割区和所述印刷区。
6.根据权利要求1-5任一项所述的一种叠瓦组件生产设备，其特征在于，所述印刷区与所述切割区夹角为90°；所述等待区与所述轮值区夹角为90°。
7.根据权利要求6所述的一种叠瓦组件生产设备，其特征在于，所述印刷区上端部还设有印刷头、导电胶和印刷钢板，所述导电胶置于所述印刷钢板内，所述印刷头置于所述印刷钢板上方。
8.根据权利要求7所述的一种叠瓦组件生产设备，其特征在于，所述切割区上端部还设有激光头振镜，所述激光头振镜置于所述电池片正上方。
9.根据权利要求8所述的一种叠瓦组件生产设备，其特征在于，所述电池片与所述平台同向同速旋转。
10.根据权利要求1-5、7-9任一项所述的一种叠瓦组件生产设备，其特征在于，所述电池片以单片形式从所述上料口进入所述平台内。
一种叠瓦组件生产设备
技术领域
背景技术
[0002] 传统组件电池片之间采用汇流条连接结构，大量汇流条的使用，增加了组件内部的损耗，降低了组件转换效率，同时单片电池片的差异在串联结构下，反向电流对组件影响会增加，从而产生热斑效应而损坏组件甚至影响整个光伏系统的运转。叠瓦技术将电池片栅线重新设计成可合理切割成小片的图形，使切割后每个小片的正负极按照叠瓦的结构设计工艺；再将每小片焊接制作成串，并且摒弃了传统的焊带串接电池结构，将串经过串并联排版后层压成组件，即形成叠瓦组件。叠瓦组件可充分利用组件内的间隙，在相同的面积下，可以放置多于常规组件13％以上的电池片，并且由于此组件结构的优化，采用无焊带设计，大大减少了组件的线损，大幅度提高了组件的输出功率。
[0003] 现有生产工艺是太阳能电池片经上料口传输至等待区，再从等待区进入印刷区印刷，印刷后再经下料台传输一段距离后再进入切割区进行切割，切割后的电池片再移动一定距离后流入出料仓，再进行后续生产，从上料区到切割完成，这一段生产线距离冗长且需要设计多个生产区间进行连动生产，同时亦需要审计更长的生产线设备来配合完成，生产效率低且生产设备投入较大，维护费用高，需多人操作配合才能完成。发明内容
[0004] 本实用新型要解决的问题是提供一种叠瓦组件生产设备，尤其是适用于叠瓦组件的生产，不仅实现电池片导电胶印刷及激光切割在同一生产平台内完成，也可同时连续对多组电池片进行印刷、切割，自动化程度高，保证产品质量，生产效率高，节约了生产制成成本。
[0005] 为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
[0006] 一种叠瓦组件生产设备，包括上料口和下料口，还包括用于放置电池片的等待区、用于对所述电池片进行导电胶印刷的印刷区、用于对所述电池片进行激光切割的切割区和至少一个用于对所述电池片进行周转存放的轮值区，所述等待区、所述印刷区、所述切割区和所述轮值区均置于同一个旋转平台上；所述等待区、所述印刷区、所述切割区和所述轮值区位于同一个圆周上；所述等待区与所述上料口或所述下料口连通，所述印刷区或所述切割区与所述下料口连通。
[0007] 优选地，所述等待区与所述上料口连通，所述印刷区与所述下料口连通；在所述平台上，从所述等待区开始顺时针依次为所述印刷区、所述切割区和所述轮值区。
[0008] 优选地，所述等待区与所述下料口连通，所述印刷区与所述上料口连通；在所述平台上，从所述等待区开始顺时针依次为所述轮值区、所述印刷区和所述切割区。
[0009] 优选地，所述等待区与所述上料口连通，所述印刷区与所述下料口连通；在所述平台上，从所述等待区开始顺时针依次为所述切割区、所述印刷区和所述轮值区。
[0010] 优选地，所述等待区与所述下料口连通，所述切割区与所述上料口连通；在所述平台上，从所述等待区开始顺时针依次为所述轮值区、所述切割区和所述印刷区。
[0011] 进一步的，所述印刷区与所述切割区夹角为90°；所述等待区与所述轮值区夹角为90°。
[0013] 进一步的，所述切割区上端部还设有激光头振镜，所述激光头振镜置于所述电池片正上方。
[0014] 进一步的，所述电池片与所述平台同向同速旋转。
[0015] 进一步的，所述电池片以单片形式从所述上料口进入所述平台内。
[0016] 采用本实用新型提出的生产设备，实现太阳能电池片导电胶印刷及激光切割在同一生产设备内完成，可同时连续对多组电池片进行印刷、切割，缩短了生产流程，且优化了生产工艺，自动化程度高，生产效率高，节约了生产制成成本。附图说明
[0017] 图1是本实用新型实施例一的一种叠瓦组件生产设备的结构示意图；
[0018] 图2是本实用新型实施例二的一种叠瓦组件生产设备的结构示意图；
[0019] 图3是本实用新型实施例三的一种叠瓦组件生产设备的结构示意图；
[0020] 图4是本实用新型实施例四的一种叠瓦组件生产设备的结构示意图。
[0021] 图中：
[0022] 10、等待区 20、印刷区 21、印刷钢板
[0023] 22、导电胶 23、印刷头 30、切割区
[0024] 31、激光头振镜 32、激光束 40、轮值区
[0025] 50、电池片 60、电池片 70、上料口
[0026] 80、下料口 90、平台
具体实施方式
[0027] 下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。
[0028] 实施例一：
[0029] 本实施例提出一种叠瓦组件生产设备，如图1所示，包括上料口70和下料口80，还包括用于放置电池片50的等待区、用于对电池片50进行导电胶印刷的印刷区10、用于对电池片50进行激光切割的切割区20和一个用于对电池片50进行周转存放的轮值区40。等待区10、印刷区20、切割区30和轮值区40均置于同一个旋转平台90，且平台90为圆型结构，等待区10、印刷区20、切割区30和轮值区40位于同一个圆周上。在本实施例中，等待区10与平台
90外部的上料口连通，切割区30与平台90外部的下料口连通；印刷区20和轮值区40均设置在等待区10和切割区30之间，且印刷区20和轮值区40对称设置在平台90水平方向的中心轴线两侧，在平台90上，从等待区10开始顺时针依次为印刷区20、切割区30和轮值区40。
90外部的上料口连通，切割区30与平台90外部的下料口连通；印刷区20和轮值区40均设置在等待区10和切割区30之间，且印刷区20和轮值区40对称设置在平台90水平方向的中心轴线两侧，在平台90上，从等待区10开始顺时针依次为印刷区20、切割区30和轮值区40。
[0030] 上料口、等待区10、切割区30和下料口均位于同一个水平轴线上，即平台90的水平中心轴线上，等待区10与切割区30对称于印刷区20设置。电池片50以单片的形式从上料口70经上料传输带进入平台90内顺时针旋转依次经过印刷区20导电胶印刷和切割区30激光切割，切割后的电池片60从切割区30经下料传输带进入下料口80，再从下料口80进入下一道生产工序内进行后续生产。电池片70进入平台90后与平台90同向同速进行旋转，目的是保证电池片50生产频率的一致性，保证所有电池片50同速均匀生产，防止在生产过程中出现压料或堆积。
[0031] 电池片50通过上料传输带从上料口70直线运行至等待区10，等待区10上设有吸盘，吸盘通过负气压吸力使电池片50稳固地固定在等待区10，再从等待区10顺时针旋转90°后即进入印刷区20。在本实施例中，电池片50从等待区10到印刷区30为顺时针旋转，且此后一直都是顺时针同向旋转。
[0032] 在印刷区20的正上端部设有印刷钢板21、导电胶22和印刷头23，印刷钢板21为上端开口设置的凹槽，下端面设有印刷网(图省略)，此结构为本领域的常规知识。印刷导电胶的目的是为了在叠瓦组件时使两片电池片实现导电连接。导电胶22设置在印刷钢板21内，印刷头23设置在印刷钢板21的正上方，导电性胶体型号为汉高1113S。印刷时，印刷头23与印刷钢板21下行移动至待印刷的电池片50的正上方，印刷头23再下压导电胶22在电池片50的上表面上平移，进而完成对电池片50单面的印刷；印刷钢板21、导电胶22和印刷头23向上回撤，再对电池片50进行烘干，烘干温度为120-160℃，烘干时间持续15-35S后，使导电胶实现固化，印刷完毕。
[0033] 电池片50再顺时针旋转90°进入切割区30，在切割区30的正上端部设有激光头振镜31，激光头振镜31置于电池片50在切割区30的正上方。切割时，激光头振镜31发射单个激光束32，激光束32投影在电池片50的上端面并竖直径向从电池片50的一端移动到另一端，使电池片50的上端面获得竖直光栅，完成激光切割，进而获得带有光栅的电池片60。对于激光切割原理，此为本领域的公知内容，在此不再详述。电池片60再经下料传输带进入下料口80，再从下料口80进入下一道生产工序内进行后续生产。
[0034] 这一结构设计，相对于现有技术，实现了太阳能电池片从导电胶印刷到激光切割均在同一旋转的平台90内完成，在平台90的旋转过程中，每旋转一周就可同时连续对四组电池片50同步依次进行印刷和切割，优化了生产工艺，大大缩短了生产流程，提高了生产效率，也降低了设备投入及保养投入，进而也降低了生产成本。
[0035] 一种叠瓦组件生产工艺，采用如上的生产设备，步骤如下：
[0036] 步骤1：电池片50先从上料口70进入等待区10。
[0037] 具体地，原料电池片50以单片的形式通过上料口70的上料传送带经直线移动传输至平台90内的印刷等待区10，此时平台90短暂停止接收电池片50的传动。
[0038] 步骤2：电池片50再从等待区10顺时针旋转90°后进入印刷区20进行导电胶印刷。
[0039] 具体地：第一个电池片50经等待区10顺时针旋转90°后进入印刷区20内时，轮值区40的吸盘旋转至等待区10的位置，第二个电池片50同步从上料口70经上料口传输带被传送至等待区10内排队等待印刷。印刷时，印刷头23与印刷钢板21下行移动至待印刷的第一个电池片50的正上方，印刷头23再下压导电胶22在第一个电池片50的上表面上平移，进而完成对第一个电池片50单面的印刷；印刷钢板21、导电胶22和印刷头23向上回撤，再对第一个电池片50进行烘干，烘干温度为120-160℃，烘干时间持续15-35S后，使导电胶实现固化，进而第一个电池片50印刷完毕。
[0040] 步骤3：印刷后的电池片50再从印刷区20顺时针旋转90°进入切割区30进行激光切割，获得光栅电池片60。具体地，印刷后的第一个电池片50从印刷区20顺时针旋转90°后进入切割区30时，第二个电池片50同步从等待区10顺时针旋转90°进入印刷区20，同时第三个电池片50从上料口70同步水平移动进入等待区10等待印刷。切割时，激光头振镜31发射单个激光束32，激光束32投影在第一个电池片50的上端面并竖直径向从电池片50的一端移动到另一端，使第一个电池片50的上端面获得竖直光栅，完成激光切割，进而获得带有光栅的电池片60。在第一个电池片50切割的同时，第二个电池片50进行同步印刷，印刷步骤如第一个电池片50一样，在此不再详述，第三个电池片50仍待在等待区10等待排队印刷。
[0041] 步骤4：切割后的电池片60再从切割区30经直线移动进入下料口80出料。
[0042] 具体地，第一个电池片60再经下料传输带进入下料口80，再从下料口80进入下一道生产工序内进行生产。此时，切割区30内未有电池片，顺时针旋转90°至轮值区40，轮值区40为空置区。与此同时，印刷后的第二个电池片50同步顺时针旋转90°后进入切割区30开始进行激光切割，切割过程与步骤3相同，在此省略。第三个电池片50同步从等待区10顺时针旋转90°后进入印刷区20开始进行印刷，同时第四个电池片50开始从上料口进入等待区10等待排队印刷。如此循环，平台90每旋转一周即可同步依次进行多组电池片的印刷和切割工艺。
[0043] 采用本实施例提出的生产设备及生产工艺，不仅实现太阳能电池片50的导电胶印刷及激光切割在同一旋转平台90内完成，亦可同步连续对多组电池片50进行印刷、切割，自动化程度高，优化了生产工艺的同时，还缩短了生产流程，还保证了生产质量，提高了生产效率，大大降低了生产制成成本。
[0044] 实施例二：
[0045] 如图2所示，与实施例一相比，本实施例生产设备最大的区别是印刷区20与上料口70连通，等待区10与下料口80连通，切割区30位于印刷区20和等待区10之间且与轮值区40对位设置。在平台90上，从等待区10开始顺时针依次为轮值区40、印刷区20和切割区30。上料口50、印刷区20、等待区10和下料口80位于平台90的水平中心轴线方向上，即电池片50从上料口70水平移动进入印刷区20进行导电胶印刷，然后再进入切割区30进行激光切割，切割后的电池片60进入等待区10后再移动进入下料口80出料。
[0046] 相应地，本实施例中一种叠瓦组件生产工艺，采用如上生产设备，步骤如下：
[0047] 步骤1：电池片50先从上料口70水平进入印刷区20进行导电胶印刷。
[0048] 步骤2：印刷后的电池片50再从印刷区20顺时针旋转90°后进入切割区30进行激光切割。
[0049] 步骤3：切割后的电池片60再从切割区30顺时针旋转90°后进入等待区10等待移出平台90。
[0050] 步骤4：切割后的电池片60再从等待区10水平进入下料口80出料，进入下一道工序。
[0051] 在本实施例中，对于电池片50的导电胶印刷以及印刷后电池片50的激光切割，工艺参数与实施例一相同，在此不再详述。本实施例中实现电池片50的导电胶印刷及激光切割均在同一旋转平台90内完成，自动化程度高，缩短了生产制程，而且还保证了生产质量，大大提高了生产效率。
[0052] 实施例三：
[0053] 如图3所示，与实施例一相比，本实施例生产设备最大的区别是印刷区20与下料口80连通；在平台90上，从等待区10开始顺时针依次为切割区30、印刷区20和轮值区40。在等待区10与印刷区20之间设有切割区30，且切割区30与轮值区40对位设置；上料口70、等待区
10、印刷区20和下料口80位于平台90的水平中心轴线方向上。即，对于电池片50先进行激光切割，再进行导电胶印刷，最终形成带光栅的电池片60。
10、印刷区20和下料口80位于平台90的水平中心轴线方向上。即，对于电池片50先进行激光切割，再进行导电胶印刷，最终形成带光栅的电池片60。
[0054] 相应地，本实施例中一种叠瓦组件生产工艺，采用如上生产设备，步骤如下：
[0055] 步骤1：电池片50先从上料口70水平进入等待区10。
[0056] 具体地，原料电池片50以单片的形式通过上料口70的上料传送带经直线移动传输至平台90内的印刷等待区10，此时平台90短暂停止接收电池片50的传动。
[0057] 步骤2：电池片50再从等待区10顺时针旋转90°后进入切割区30直接进行激光切割。
[0058] 具体地：第一个电池片50经等待区10顺时针旋转90°后进入切割区30内时，轮值区40的吸盘旋转至等待区10的位置，等待第二个电池片50进入。
[0059] 切割时，激光头振镜31发射单个激光束32，激光束32投影在第一个电池片50的上端面并竖直径向从电池片50的一端移动到另一端，使第一个电池片50的上端面获得竖直光栅，完成激光切割，进而获得带有光栅的第一个电池片60。在激光切割时，因是对未印刷的电池片50直接进行切割，相应地切割功率与切割速率均需重新调整，具体参数可根据实际电池片50的尺寸大小以及设备功率大小而定，在此不做具体限制。
[0060] 在第一个电池片50被切割成光栅电池片60的同时，第二个电池片50同步从上料口70经上料口传输带被传送至等待区10内排队等待切割。
[0061] 步骤3：切割后的所述电池片再从所述切割区旋转90°后进入所述印刷区进行印刷；
[0062] 具体地，切割后的第一个电池片60从切割区30顺时针旋转90°后进入印刷区20时，第二个电池片50同步从等待区10顺时针旋转90°进入切割区30，同时轮值区40的吸盘旋转至等待区10的位置，等待第三个电池片50进入。
[0063] 印刷时，印刷头23与印刷钢板21下行移动至待印刷的第一个电池片60的正上方，印刷头23再下压导电胶22在第一个电池片60的上表面上平移，进而完成对第一个电池片60单面的印刷；印刷钢板21、导电胶22和印刷头23向上回撤，再对第一个电池片60进行烘干。印刷的目的是为了在叠瓦组件时使两片电池片实现导电连接，本实施例是对激光切割后的电池片60进行导电胶印刷，对其电池片60中的平面及光栅中均需要填充导电胶，则其需要的导电胶数量较多，因此需要的烘干温度略高及时间较长才能完成固化，具体地其烘干温度为125-190℃，烘干时间为20-45S，电池片60上的导电胶固化完成，进而第一个电池片60印刷完毕。
[0064] 在第一个电池片60在印刷区20进行导电胶印刷的同时，第二个电池片50在切割区30进行激光切割，第二个电池片50的切割步骤如第一个电池片50一样，在此不再详述；此时，第三个电池片50已从上料口70同步水平移动进入等待区10等待进入切割区30。
[0065] 步骤4：印刷后的第一个电池片60再从印刷区20水平直线进入下料口80出料。
[0066] 具体地，印刷后的第一个电池片60经下料传输带进入下料口80，再从下料口80进入下一道生产工序内进行生产。此时，印刷区20内未有电池片，顺时针旋转90°至轮值区40，轮值区40为空置区。与此同时，切割后的第二个电池片60同步顺时针旋转90°后进入印刷区20内开始进行导电胶印刷，印刷过程与步骤3相同，在此省略。第三个电池片50同步从等待区10顺时针旋转90°后进入切割区30开始进行激光切割，同时第四个电池片50开始从上料口80进入等待区10等待排队切割。
[0067] 在本实施例中，电池片50的激光切割及导电胶印刷在同一旋转平台内完成，平台90每旋转一周即可同步依次进行多组电池片的切割、印刷工艺，且平台90可连续循环旋转。
本设备自动化程度高，优化生产工艺，缩短生产制程，保证了生产质量，提高了生产效率，大大降低了生产制成成本。
本设备自动化程度高，优化生产工艺，缩短生产制程，保证了生产质量，提高了生产效率，大大降低了生产制成成本。
[0068] 实施例四：
[0069] 如图4所示，与实施例三相比，本实施例生产设备最大的区别是切割区30与上料口70连通，等待区10与下料口80连通，印刷区20位于切割区30和等待区10之间且与轮值区40对位设置。在平台90上，从等待区10开始顺时针依次为轮值区40、切割区30和印刷区20。上料口50、切割区30、等待区10和下料口80位于平台90的水平中心轴线方向上，即电池片50从上料口70水平移动进入切割区30直接先进行激光切割，然后再进入印刷区20进行导电胶印刷，印刷后的电池片60进入等待区10后再移动进入下料口80出料。
[0070] 相应地，本实施例中一种叠瓦组件生产工艺，采用如上生产设备，步骤如下：
[0071] 步骤1：电池片50先从上料口70水平进入切割区30进行激光切割。
[0072] 步骤2：切割后的电池片60再从切割区30顺时针旋转90°后进入印刷区20进行导电胶印刷。
[0073] 步骤3：印刷后的电池片60再从印刷区20顺时针旋转90°后进入等待区10等待移出平台90。
[0074] 步骤4：印刷后的电池片60再从等待区10水平进入下料口80出料，进入下一道工序。
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