技术领域：
[0001] 本
发明涉及热泵/制冷节能技术领域。背景技术：
[0002] 热泵是一种节能、环保、舒适的制冷系统，广泛应用于工厂、实验室及公共实施等场所。系统中，通常包括
压缩机、四通
阀、室外热交换装置、节流机构以及室内
热交换器等构成的封闭回路。
[0003]
现有技术中，由于热泵机组在运行时间累积到一定时长时，机油中的杂质堆积，造成油返回管路内积蓄不纯物质，导致返回压缩机的机油不足，因而影响压缩机性能及机组性能甚至烧毁压缩机。并且由此导致压缩机高压侧压
力以及排气
温度过高时，现有技术的解决手段是停止压缩机，待机一段时间后，再开始运转。从而影响了系统的运行效率，热泵机组的寿命也因此减少。
[0004] 并且，由于检修机油堵塞时需拆除压缩机及其联接管路，从而导致热泵无法运行，拆装的过程也耗费大量工序，成本较高。发明内容：
[0005] 本发明目的之一是要提供一种热泵，其能够提供一种回油结构，使得大大减少了回油堵塞的问题。
[0006] 本发明的目的还在于提供一种热泵，其能在系统排气压力和温度出现异常时，无需停机即可降低排气压力和排气温度，使之连续运行。
[0007] 本发明在于提供一种热泵，其中压缩机、
油分离器、转向装置、室外热利用装置、第一节流机构、室内热利用装置、气液分离器依次通过管道连接而成的封闭回路为主要的制冷制热回路，其特征在于：油分离器和压缩机的吸气口之间的连接管上还设置有油滤器，油气分离器2的出口和转向装置3之间还设有支路，其中油分离器的气体出口连接
回热器的冷媒入口，在其中降低温度，然后再经回热器的冷媒出口连接至第一
电磁阀8的入口，第一电磁阀的出口连接至发生器的
冷凝器入口，在其中冷凝，发生器的冷凝器出口连接至第二节流机构，第二节流机构的出口分别连接至转向装置的端口和气液分离器的入口，气液分离器的出口连接至压缩机的吸气口。发生器还具有溶液管路经回热器返回吸收器13，吸收器还具有溶液管路经泵、回热器、第二电磁阀输送溶液至发生器。当排气侧压力或者温度上升异常，分别打开第一和第二电磁阀，使得降低排气压力和排气温度。
[0008] 本发明还提供一种热泵，其特征在于，油滤器与连接管可拆卸地连接，两者可以
焊接，也可以通过在油滤器的两端进口、出口通过螺丝
螺母与连接管连接。
[0009] 本发明还提供一种热泵，其特征在于，油滤器的管内具有缩小的油入口，油入口通过从油滤器的管壁径向向内延伸出突起形成环形壁面，也即管内形成的环形壁面，壁面中心留有小孔构成了上述的油入口，油入口的面向下游具有向管内倾斜延伸的倾斜壁面，油入口的下游具有油出口，油入口和油出口之间构成扩大的空间，且两者之间的管壁上贴有
纤维过滤网。
[0010] 本发明还提供一种热泵，其特征在于，倾斜壁面的倾斜
角度为60-80度。
[0011] 本发明还提供一种热泵，其特征在于，降温储能器中具有吸热储能材料，降温储能器可以连接至用热设备，其热量可供利用。
[0012] 根据本发明的热泵，滤油装置能够减少机油中的杂质，过滤后的机油返回压缩机能够提高压缩机的润滑品质，提高了系统的能效，且能减少系统堵塞故障，并且能够减少压缩机的噪音。
[0013] 根据本发明的热热泵，通过实时监测排气压力，通过控制两个电磁阀打开出气口所设的降温支路，即可有效地降低异常升温升压，无需停机，提高了系统的运行使用，减少开停机以及检修的成本。
[0015] 附图1是本发明的热泵示意图。
[0016] 附图2是本发明的热泵的滤油装置结构示意图。
具体实施方式
[0017] 如图1所示，本发明的热泵包括压缩机1、油分离器2、转向装置3、室外热利用装置4、第一节流机构5、室内热利用装置6、气液分离器7依次通过管道连接而成的封闭回路。其中压缩机1、油分离器2、转向装置3、室外热利用装置4、第一节流机构5、室内热利用装置6、气液分离器7依次通过管道连接而成的封闭回路为主要的制冷制热回路。
[0018] 该主回路中，流通有制冷剂，制冷模式时，其中压缩机1压缩冷媒为高温高压的气体，该气体经过油分离器2进行油气分离，分离后的制冷剂气体经转向装置3流向室外热利用装置4冷凝，再进入第一节流机构5被节流膨胀后，进入室内热利用装置6
蒸发，蒸发后的
低温制冷剂进入气液分离器7进行气液分离，返回到压缩机1的吸入口。
[0019] 制热模式时，其中压缩机1压缩冷媒为高温高压的气体，该气体经过油分离器2进行油气分离，分离后的制冷剂气体经转向装置3流向室内热利用装置6冷凝，再进入第一节流机构5被节流膨胀后，进入室外热利用装置6蒸发，蒸发后的低温制冷剂进入气液分离器7进行气液分离，返回到压缩机1的吸入口。
[0020] 其中油气分离器2中分离出的机油，在高压作用下自动返回至压缩机的吸气口，对压缩机进行润滑。
[0021] 本发明的系统中，当油分离器2和压缩机1的吸气口之间的连接管上还设置有油滤器12，参见附图2，附图2是其具体结构示意图，油滤器12与连接管可拆卸地连接，两者可以焊接，也可以通过在油滤器12的两端进口14、出口15通过螺丝螺母与连接管连接，从而方便定期将油滤器12拆装下来，进行清洗检修。
[0022] 油滤器12具有配合于连接管的外观，油滤器12的管内具有缩小的油入口16，油入口16通过从油滤器12的管壁径向向内延伸出突起形成环形壁面，也即管内形成的环形壁面，壁面中心留有小孔构成了油入口16，油入口16的面向下游具有向管内倾斜延伸的壁面，其倾斜角度最好为60-80度，油入口16的下游具有油出口17，油入口16和油出口17之间构成扩大的空间，且两者之间的管壁上贴有纤维过滤网。
[0023] 从而
润滑油在高压的驱使下，从狭窄的油入口16进入，经过倾斜壁面突然扩散至整个腔室，润滑油与管的壁面碰撞，从而其杂质被纤维过滤网
吸附沉淀，经过除杂质的润滑油从油出口17流出，返回压缩机。从而进入压缩机1的润滑油具有纯净的品质，减少了管路中机油堵塞的问题，提高了系统的运行能效。
[0024] 作为本发明的另一个
实施例，参见图2，油滤器12的管内壁的上半部分可以制造成形成多个突起，该突起可以是倒三角形、倒梯形或者不规则形状的突起，并且靠近油入口16的突起的
密度大于靠近油出口17的突起的密度，油滤器12的管内壁的下半部分设置竖立的纤维过滤网20，从而机油从油入口16进入后，经过与上游的顶部的三角突起的强烈撞击，杂质下落，基本被纤维过滤网挡在上游的底部壁面，较为纯净的机油能从油出口17流出。
[0025] 作为本发明的优选实施例，油入口16的孔径小于油出口17，从而保证了机油流出的速率和流量。
[0026] 本发明通过在压缩机1的吸气口和油气分离器2之间设置
滤油器12，能有效地减少润滑油堵塞的故障。且只需检修人员定期拆装滤油器12，即可对其进行清理。即使是出现了检修人员忘记清理等情况，或者因其他
位置处机油堵塞压缩机润滑不足等引起的压缩机排气侧温度和压力的异常升高，通过本发明的热泵的结构，能在不停机的情况下消除异常。
[0027] 油气分离器2的出口和转向装置3之间还设有支路，其中油分离器2的气体出口连接回热器21的冷媒入口，在其中降低温度，然后再经回热器21的冷媒出口连接至第一电磁阀8的入口，第一电磁阀8的出口连接至发生器9的冷凝器入口，在其中冷凝，发生器9的冷凝器出口连接至第二节流机构10，第二节流机构10的出口分别连接至转向装置3的端口和气液分离器7的入口，气液分离器7的出口连接至压缩机1的吸气口。
[0028] 发生器9还具有溶液管路经回热器21返回吸收器13，吸收器13还具有溶液管路经泵、回热器21、电磁阀11输送溶液至发生器9。
[0029] 当检测到压缩机排气压力或者排气温度上升过快，则打开第一电磁阀8和/或第二电磁阀11，运行发生器9，使得降低排气压力以及排气温度。
[0030] 从而，本发明的热泵还具有消除高压高温异常的运行方法。在正常的制热或制冷运行时，关闭第一电磁阀8和第二电磁阀11。还包括检测压缩机1的排气压力的
传感器，以及检测排气温度的传感器，设定间隔时间T，如间隔时间T为12小时，自压缩机启动每隔T时间，
控制器比较检测到的排气压力与设定的排气压力值。当检测到：排气压力值-设定的排气压力值＞第一预设值时，则打开第一电磁阀8，使得压缩机1出口的制冷剂通过油分离器2、回热器21、第一电磁阀8、发生器9内的冷凝器、第二节流机构10再经气液分离器7返回压缩机1。开启第一电磁阀8后，控制器每隔T2时间，如30分钟，比较检测到的排气压力与设定的排气压力值，当检测到排气压力＝设定的排气压力值时，则经过T2时间关闭第一电磁阀8；当检测到排气压力小于设定的排气压力值时，则关闭第一电磁阀8。
[0031] 当检测到：排气压力值-设定的排气压力值＞第二预设值时，其中第二预设值大于第一预设值，则同时打开第一电磁阀8和第二电磁阀11，使得压缩机1出口的制冷剂通过油分离器2、回热器21、第一电磁阀8、发生器9内的冷凝器、第二节流机构10再经气液分离器7返回压缩机1。且使得溶液在发生器9中吸热，再经溶液管路进入回热器21中，与出自吸收器13的溶液换热，再进入吸收器13中吸热，经泵的驱动再返回发生器9中进行循环。开启第一电磁阀8和第二电磁阀11后，控制器每隔T2时间，如30分钟，比较检测到的排气压力与设定的排气压力值，当检测到：排气压力值-设定的排气压力值＜第一预设值时，则关闭第二电磁阀11；当排气压力等于设定的排气压力值时，则经过T2时间关闭第一电磁阀8；当检测到排气压力小于设定的排气压力值时，则关闭第一电磁阀8。
[0032] 从而，本发明的热泵通过压缩机1吸气口设置滤油器结构，能有效地减少机油堵塞故障，并且，即使偶尔发生由于堵塞故障造成的系统高温高压异常，也能通过本发明的吸收和回热回路等装置实现及时预警，迅速降温降压，而无需停机，从而提高了热泵的运行效率。
