技术领域
[0001] 本
发明涉及
船舶建造技术领域，尤其涉及一种艉管总成塞入船体轴孔的方法。
背景技术
[0002] 随着船舶建造越来越大型化，船舶
尾轴艉管的长度越来越长，重量越来越大，选用艉管总成的船舶使用传统方法塞入船体尾轴孔越来越难，危险因素也越来多。
[0003] 传统的艉管总成在塞入船体轴孔时是在船坞或船台艉轴后搭设平台，在艉轴后上方船体外板设置数个葫芦和吊带，使用人
力接驳的方式一档档把艉管总成送入船体轴孔，船体轴孔里面预先
焊接有滚轮，用作艉管总成在船体轴孔内的前进和
支撑，艉轴总成重量和长度增加后，葫芦吨位和数量势必加大，并且耗费人力增加，效率极低，而且吊带不平稳使得艉管总成容易撞击船体，甚至会使托举滚轮崩塌。
发明内容
[0004] 有鉴于此，本发明提供了一种艉管总成塞入船体轴孔的方法，用以解决上述背景技术中存在的问题。
[0005] 一种艉管总成塞入船体轴孔的方法，具体包括以下步骤：
[0006] S1，在轨道上安装液压车，在液压车上安装前液压托架和后液压托架；
[0007] S2，将艉管总成吊放到前液压托架和后液压托架上；
[0008] 所述艉管总成的艏端面上安装有安装板，安装板上安装有滚轮和假轴；
[0009] S3，调整液压车，使艉管总成对准船体轴孔；然后，液压车带动前液压托架和后液压托架同步移动，使前液压托架和后液压托架共同承载艉管总成向船艏方向移动；
[0010] S4，当前液压托架移动到船体轴孔的艉端面时，卸载前液压托架，液压车带动后液压托架移动，使后液压托架和滑入船体轴孔的滚轮共同承载艉管总成继续向船艏方向移动；
[0011] S5，滚轮滑出船体轴孔之前，将
机舱内的吊带与所述假轴相连，然后液压车继续带动后液压托架移动，使后液压托架和艉管总成继续向船艏方向移动，直至艉管总成移动至目标
位置；
[0012] S6，调整艉管总成，使艉管总成的中心线与船体轴孔的中心线相重合。
[0013] 优选地，所述步骤S5中，当滚轮滑出船体轴孔且艉管总成的艉端面与船体轴孔的艉端面之间保持100mm-200mm的距离时，艉管总成移动至目标位置。
[0014] 优选地，所述步骤S6中调整艉管总成，使艉管总成的中心线与船体轴孔的中心线相重合的具体步骤为：
[0015] 首先，将假轴上的吊带拆掉，将艉管总成的艏部搁置在预装在船体轴孔艏端面下部的两组调节组件上；
[0016] 其次，拆除艉管总成艏端面上的假轴和安装板；
[0017] 然后，在船体轴孔艏端面的上部焊接两组调节组件，在船体轴孔艉端面的上部和下部分别焊接两组调节组件；
[0018] 最后，调节船体轴孔艏端面和艉端面上的调节组件，使艉管总成的中心线与船体轴孔的中心线相重合。
[0019] 优选地，所述调节组件包括L型板、用于调节艉管总成的径向位置的第一支撑螺丝、和用于调节艉管总成的轴向位置的第二支撑螺丝；所述第一支撑螺丝
螺纹固定在L型板的
水平段上，第一支撑螺丝的端部抵在艉管总成的外壁上；所述第二支撑螺丝螺纹固定在L型
钢板的弯折段上，第二支撑螺丝的端部抵在艉管总成的艏端面或艉端面上。
[0020] 优选地，所述假轴包括长管、固定在长管艏端的吊环、固定在长管艉端的连接
法兰，所述长管的外侧固定有竖向筋板，所述连接法兰与艉管总成的艏端相连。
[0021] 优选地，所述竖向筋板包括第一竖向筋板、第二竖向筋板和第三竖向筋板，所述第一竖向筋板固定在长管的顶部并沿长管的轴向中心线设置，所述第二竖向筋板垂直固定在第一竖向筋板的两侧面上，所述第三竖向筋板固定在长管的底部并以长管的轴向中心线为对称轴对称设置，所述第一竖向筋板、第二竖向筋板和第三竖向筋板上均开设有通孔。
[0022] 优选地，所述安装板上垂直焊接有多个支座，多个支座在安装板的圆周方向均匀分布，每个支座上均安装有一个滚轮；
[0023] 所述假轴固定在安装板的中央。
[0024] 优选地，所述支座由两个相对设置的三
角板构成，滚轮安装在两个三角板之间，所述三角板沿艉管的径向垂直焊接在安装板的边缘并使滚轮突出艉管。
[0025] 本发明的有益效果是：
[0026] 1、本发明利用液压托架支撑艉管总成，利用液压车带动液压托架移动，从而使艉管总成塞入船体轴孔，减少了人力调整和推动艉管总成前进的作业工序，克服了
现有技术中艉管总成塞入船体轴孔操作难度大、安全系数低、施工效率低的问题，极大地提升了艉管总成安装工作的操作安全性、便捷性、作业效率，保证了机舱施工的完整性，极大地缩短了作业周期。
[0027] 2、通过在艉管总成艏端安装假轴，当艉管总成的滚轮滑出船体轴孔之前，可以将机舱内的吊带与假轴相连，可保证艉管总成
重心两侧的向上拉力的平衡，避免产生安全事故。
附图说明
[0028] 为了更清楚地说明本发明
实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
[0029] 图1是艉管总成塞入船体轴孔前的示意图。
[0030] 图2是假轴的安装图。
[0031] 图3是艉管总成的侧视图。
[0032] 图4是船体轴孔的端面图。
[0033] 图5是艉管总成塞入船体轴孔的示意图。
[0034] 图6是假轴的结构示意图。
[0035] 图7是图6中A-A向剖视图。
[0036] 图8是图6中B-B向剖视图。
[0037] 图中标号的含义为：
[0038] 1为艉管总成，2为安装板,3为支座，4为滚轮,5为船体轴孔，6为假轴，7为长管，8为吊环，9为连接法兰，10为第一竖向筋板，11为第二竖向筋板，12为第三竖向筋板,13为液压车，14为轨道，15为前液压托架，16为后液压托架，17为机舱，18为L型板，19为第一支撑螺丝，20为第二支撑螺丝，21为调节组件。
具体实施方式
[0039] 为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。
[0040] 应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0041] 下面通过具体的实施例并结合附图对本
申请做进一步的详细描述。
[0042] 在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有规定或说明，术语“多个”是指两个或两个以上；术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0043] 本
说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。
[0044] 本发明给出一种艉管总成塞入船体轴孔的方法，该方法减少了人力调整和推动艉管总成前进的作业工序，克服了现有技术中艉管总成塞入船体轴孔操作难度大、安全系数低、施工效率低的问题，极大地提升了艉管总成安装工作的操作安全性、便捷性、作业效率，保证了机舱施工的完整性，极大地缩短了作业周期。
[0045] 所述艉管总成1的艏端面上焊接固定有圆形的安装板2，安装板2的大小与艉管总成1的艏端面的大小相同。
[0046] 所述安装板3上垂直焊接有多个支座3，多个支座3在安装板2的圆周方向均匀分布，每个支座3上均安装有一个滚轮4。
[0047] 所述支座3由两个相对设置的三角板构成，三角板沿艉管总成1的径向垂直焊接在安装板2的边缘，滚轮4安装在两个三角板之间，且滚轮4突出艉管总成1。当艉管总成1伸入船体轴孔5内后，滚轮4会与船体轴孔5的内壁相
接触，从而对艉管总成1的艏端进行支撑。
[0048] 所述安装板2的中央安装有假轴6。
[0049] 所述假轴6包括长管7、固定在长管7艏端的吊环8、固定在长管7艉端的连接法兰9，所述长管7的外侧固定有竖向筋板，所述连接法兰9与艉管总成1的艏端相连。
[0050] 所述竖向筋板包括第一竖向筋板10、第二竖向筋板11和第三竖向筋板12，所述第一竖向筋板10固定在长管7的顶部并沿长管7的轴向中心线设置，所述第二竖向筋板11垂直固定在第一竖向筋板10的两侧面上，所述第三竖向筋板12固定在长管7的底部并以长管7的轴向中心线为对称轴对称设置，所述第一竖向筋板10、第二竖向筋板11和第三竖向筋板12上均开设有通孔。
[0051] 将艉管总成1塞入船体轴孔5之前，需要提前准备以下工作：
[0052] 1、将安装板2焊接在艉管总成1的艏端面，将假轴6焊接固定在安装板2的中央，将多个安装有滚轮4的支座3固定在安装板2上；
[0053] 2、准备液压车13、液压托架、调节组件；
[0054] 3、在船体轴孔5的艏端面的上部对称焊接两组调节组件；
[0055] 4、在机舱区域的船体结构上安装葫芦及吊带等起运工具。
[0056] 作业前的准备工作完成后，可将艉管总成1塞入船体轴孔5。
[0057] 本发明的艉管总成塞入船体轴孔的方法，具体包括以下步骤：
[0058] S1，在轨道14上安装液压车13，在液压车13上安装前液压托架15和后液压托架16。
[0059] S2，将艉管总成1吊放到前液压托架15和后液压托架16上。
[0060] S3，调整液压车13，使艉管总成1对准船体轴孔5；然后，运行液压车13，液压车13带动前液压托架15和后液压托架16同步移动，使前液压托架15和后液压托架16共同承载艉管总成1向船艏方向移动。
[0061] 所述艉管总成1的长度略长于船体轴孔5的长度。
[0062] S4，当前液压托架15移动到船体轴孔5的艉端面时(此时艉管总成艏端的滚轮已滑入船体轴孔)，卸载前液压托架15，液压车13带动后液压托架16移动，使后液压托架16和滑入船体轴孔5的滚轮4共同承载艉管总成1继续向船艏方向移动。
[0063] S5，滚轮4滑出船体轴孔5之前，将机舱17内的吊带与所述假轴6相连(此时，后液压托架16、吊带以及艉管总成艏端的滚轮4共同承载艉管总成1)，然后液压车13继续带动后液压托架16移动，使艉管总成1继续向船艏方向移动，直至艉管总成1移动至目标位置。
[0064] 当滚轮4滑出船体轴孔5且艉管总成1的艉端面与船体轴孔5的艉端面之间保持100mm-200mm的距离时，即表示艉管总成1移动至目标位置。
[0065] S6，艉管总成1移动到目标位置后，调整艉管总成1，使艉管总成1的中心线与船体轴孔5的中心线相重合：
[0066] 具体地，调整艉管总成1的步骤为：
[0067] 首先，将假轴6上的吊带拆掉，将艉管总成1的艏部搁置在预装在船体轴孔5艏端面下部的两组调节组件上；
[0068] 其次，拆掉艉管总成1艏端面上的假轴6和安装板2；
[0069] 然后，在船体轴孔5艏端面的上部焊接两组调节组件，在船体轴孔5艉端面的上部和下部分别焊接两组调节组件，艉端面上的四组调节组件的固
定位置与艏端面上的四组调节组件的固定位置相对应，；
[0070] 最后，调节船体轴孔5艏端面和艉端面上的调节组件，使艉管总成1的中心线与船体轴孔5的中心线相重合。
[0071] 优选地，所述调节组件21包括L型板18、用于调节艉管总成1的径向位置的第一支撑螺丝19、和用于调节艉管总成1的轴向位置的第二支撑螺丝20；所述第一支撑螺丝19螺纹固定在L型板18的水平段上，第一支撑螺丝19的端部抵在艉管总成1的外壁上；所述第二支撑螺丝20螺纹固定在L型钢板18的弯折段上，第二支撑螺丝20的端部抵在艉管总成1的艏端面或艉端面上。
[0072] 通过旋拧船体轴孔5的艏、艉端面上不同位置的调节组件的第一支撑螺丝19和第二支撑螺丝20，即可在上、下、左、右方向对艉管总成1进行微调，使艉管总成1的中心线与船体轴孔5的中心线相重合。
[0073] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何
修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。
