大豆组合物及其制造方法、应用
阅读：7发布：2024-02-17
专利汇可以提供大豆组合物及其制造方法、应用专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供一种大豆 水 提物成分重组的方法，该方法包括以下步骤：1）获得大豆、水和钠盐的混合物；2）对步骤1）中的混合物进行一次或多次打浆，获得包含钠盐的大豆原浆；和3）对所述原浆进行固液分离，回收上清液和/或沉淀，获得大豆低脂组合物和/或大豆组合物。本发明还提供一种大豆低脂组合物和大豆脂质浓缩的大豆组合物。本发明还提供了天然零脂豆奶、富含高生理活性成分的豆奶和高 能量 长 货架期 豆奶。，下面是大豆组合物及其制造方法、应用专利的具体信息内容。
1.一种大豆低脂组合物，其特征在于，所述组合物中蛋白质含量≥3.0wt%，油脂含量≤
0.2wt%；所述组合物中11S/7S值为1.3-1.5，所述大豆低脂组合物的制备方法包括以下步骤：1）获得大豆、水和钠盐的混合物；
2）对步骤1）中的混合物进行一次或多次打浆，获得包含钠盐的大豆原浆；和
3）对所述原浆进行固液分离，回收上清液，获得大豆低脂组合物；其中所述钠盐为氯化钠、硫酸钠中的一种或两种，以所述混合物的重量计，所述氯化钠和/或硫酸钠的量为
0.03wt%-0.2wt%。
2.如权利要求1所述的组合物，其特征在于，所述组合物中油脂含量≤0.1wt%。
3.如权利要求1所述的组合物，其特征在于，所述组合物中皂甙含量为20.8mg/g以上。
4.如权利要求3所述的组合物，其特征在于，所述组合物中总酚含量为6mg/g以上。
5.权利要求1-4任一项所述的大豆低脂组合物用于制备低脂大豆食品的用途。
6.一种大豆组合物，其特征在于，所述组合物中蛋白质含量≥6wt%，油脂含量≥5wt%，所述组合物中11S/7S值为4.3-5.4，所述大豆组合物的制备方法包括以下步骤：
1）获得大豆、水和钠盐的混合物；
2）对步骤1）中的混合物进行一次或多次打浆，获得包含钠盐的大豆原浆；和
3）对所述原浆进行固液分离，回收沉淀，获得大豆组合物；其中所述钠盐为氯化钠、硫酸钠中的一种或两种，以所述混合物的重量计，所述氯化钠和/或硫酸钠的量为0.03wt%-
0.2wt%。
7.如权利要求6所述的大豆组合物，其特征在于，所述组合物中油脂含量≥5.5wt%。
8.如权利要求6所述的大豆组合物，其特征在于，所述组合物中蛋白质与油脂质量比为
0.9-1.2。
9.权利要求6-8任一项所述大豆组合物用于制备大豆食品的用途。
10.一种富含高生理活性成分的豆奶，其特征在于，所述豆奶包含权利要求4所述的大豆低脂组合物、辛癸酸甘油酯。
11.如权利要求10所述的豆奶，其特征在于，所述豆奶还包括长碳链甘油酯。
大豆组合物及其制造方法、应用
技术领域
[0001] 本发明涉及以大豆为原料得到的大豆组合物及其制造方法和应用。
背景技术
[0002] 大豆是目前最主要的植物油、植物蛋白和其它植物功能性成分的来源。自古东方人就非常重视大豆的加工生产，大豆含油18%左右，而蛋白质含量则高达38%以上。而从氨基酸组成以及必需氨基酸的含量来分析，大豆蛋白是为数不多的可取代动物蛋白的营养佳品之一，其不含胆固醇、乳糖以及多不饱和脂肪酸含量高等特点对心脑血管病患者尤为有益。
[0003] 其中，大豆蛋白并不是具体指某一种蛋白质，而是指存在于大豆种子中诸多蛋白质的总称。按照不同角度分类不同，其作用亦不尽相同，其中7S球蛋白富含赖氨酸，溶解性和乳化性较高，其营养价值已逐步得到重视。有报道称，7S蛋白在降低血压方面具有十分显著的作用，其作用机理可能是其在消化过程中产生了促进脂肪代谢的多肽，从而降低了血液中脂肪含量。
[0004] 大豆中除含有蛋白质、碳水化合物、维生素、无机盐等营养成分以外，还含有异黄酮、皂甙、有机酸、酶类和磷酸酯类等生物活性成分。其中大豆异黄酮又名“类黄酮”，是大豆生长中形成的一类次生代谢产物，对雌激素起到双向调节作用，具有抑制肿瘤生长、降低心血管疾病、预防和治疗骨质疏松以及缓解妇女更年期综合症等多种生理保健作用，安全且无副作用，所以又被成为“植物雌激素”。大豆皂甙也具有多项对人体有益的生理功能。大豆卵磷脂长期以来在食品生产中被用作乳化剂和润滑剂，近年来，它作为一种保健食品而倍受关注。生物活性蛋白主要为胰蛋白酶抑制剂、血球凝集素、β-淀粉酶和脂肪氧化酶等，它们在总蛋白中所占比例虽然不多，但对大豆制品的质量却起着重要的作用。
[0005] 几乎所有植物中的脂类物质主要以三酰甘油酯(triacylglycerols,TAG)的形式贮藏，不同于动物油脂的是植物种子中的TAG分子之间不是彼此聚合的，而是分散成许多小的相对稳定的亚细胞微滴，这些小的亚细胞微滴称为油体。
[0006] 目前工业中对于以全豆为原料制备低脂或脱脂豆类产品较为成熟的方法是有机溶剂萃取法和机械外力法（如螺杆挤压）。溶剂浸出法已是最成功的植物脱脂商业方法，然而，此种方法会产生严重的环境负担、巨大的生产能耗和蛋白中难以消除的有机溶剂气味等诸多问题。而机械外力方法也会导致蛋白质的热变性，降低蛋白质的消化率。
[0007] 为了解决以上问题，本发明提供了一种有效、简便的且不添加有机溶剂的大豆水提物重组方法，能有效分离脂质，并提供低脂以及脂质浓缩的各类大豆产品。
发明内容
[0008] 本发明的第一方面在于，提供了一种大豆水提物成分重组的方法，该方法包括以下步骤：
[0009] 1）获得大豆、水和钠盐的混合物；
[0010] 2）对步骤1）中的混合物进行一次或多次打浆，获得包含钠盐的大豆原浆；和[0011] 3）对所述原浆进行固液分离，回收上清液和/或沉淀，获得大豆低脂组合物和/或大豆组合物。
[0013] 本发明的一个实施方案中，以所述混合物的重量计，氯化钠和/或硫酸钠的量为0.01wt%-0.2wt%。
[0014] 本发明的第二方面在于，提供一种用于降低和/或浓缩大豆材料油脂含量的方法，该方法包括以下步骤：
[0015] 1）获得大豆、水和钠盐的混合物；
[0016] 2）对步骤1）中的混合物进行一次或多次打浆，获得包含钠盐的大豆原浆；和[0017] 3）对所述原浆进行固液分离，回收上清液和/或沉淀，获得油脂降低的大豆材料和/或油脂浓缩的大豆材料。
[0018] 本发明的一个实施方案中，所述钠盐优选为氯化钠和硫酸钠中的一种或多种。
[0019] 本发明的一个实施方案中，以所述混合物的重量计，氯化钠和/或硫酸钠的量为0.01wt%-0.2wt%。
[0020] 本发明的第三方面在于，提供一种大豆低脂组合物。
[0021] 本发明提供的大豆低脂组合物的蛋白质含量≥3.0wt%，油脂含量≤0.2wt%；优选地，所述油脂含量≤0.1wt%。
[0022] 在本发明的一个实施方案中，大豆低脂组合物的11S/7S值为1.3-1.5。
[0023] 在本发明的一个实施方案中，大豆低脂组合物的皂甙含量为20.8mg/g以上。
[0024] 在本发明的一个实施方案中，大豆低脂组合物的总酚含量为6mg/g以上。
[0025] 在本发明的一个实施方案中，大豆低脂组合物采用本发明提供的大豆水提物成分重组的方法制备。
[0026] 本发明的第四方面在于，提供本发明大豆低脂组合物用于制备低脂大豆食品和/或饮品的用途。
[0027] 本发明的第五方面在于提供一种大豆组合物。
[0028] 本发明提供的组合物的蛋白质含量≥6wt%，油脂含量≥5%；优选地，油脂含量≥5.5%。
[0029] 在本发明的一个实施方案中，大豆组合物的蛋白质与油脂质量比为0.9-1.2。
[0030] 在本发明的一个实施方案中，大豆组合物的11S/7S值为4.3-5.4。
[0031] 在本发明的一个实施方案中，大豆组合物采用本发明提供的大豆水提物成分重组的方法制备。
[0032] 本发明的第六方面在于，提供本发明大豆组合物用于制备大豆食品和/或饮品的用途。
[0033] 本发明的第七方面在于，提供一种天然零脂豆奶。
[0034] 本发明提供的天然零脂豆奶的蛋白质含量≥2.5%，油脂含量≤0.1%。
[0035] 在本发明的一个实施方案中，天然零脂豆奶中11S/7S值为1.3-1.5。
[0036] 在本发明的一个实施方案中，天然零脂豆奶使用大豆制备，且不添加豆制品辅料。
[0037] 豆制品辅料包括但不限于为豆粉、大豆蛋白。
[0038] 在本发明的一个实施方案中，所述豆奶中还包含果汁和/或营养强化剂。
[0039] 本发明的第八方面在于，提供一种富含高生理活性成分的豆奶。
[0040] 本发明提供的富含高生理活性成分的豆奶包含本发明中的大豆低脂组合物、辛癸酸甘油酯。在本发明的一个实施方案中，富含高生理活性成分的豆奶还包括长碳链甘油酯。
[0042] 本发明提供高能量长货架期豆奶的蛋白质含量≥3.2wt%，油脂含量≥3.2wt%，蛋白质与油脂的重量比为0.9-1.2；优选地，可溶性糖含量≤1wt%。
[0043] 在本发明的一个实施方案中，高能量长货架期豆奶使用大豆制备，且不添加其它外源油脂。
[0044] 在本发明的一个实施方案中，高能量长货架期豆奶还包括果汁和/或营养强化剂。
具体实施方式
[0045] 在本发明中，如果没有特别的说明，百分数（％）或者份都指相对于组合物的重量百分数或者重量份。
[0046] 在本发明中，如果没有特别的说明，所涉及的各组分或其优选组分可以相互组合形成新的技术方案。
[0047] 在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有实施方式以及优选实施方式可以相互组合形成新的技术方案。
[0048] 在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有技术特征以及优选特征可以相互组合形成新的技术方案。
[0049] 在本发明中，如果没有相反的说明，组合物中各组分的含量之和为100％。
[0050] 在本发明中，除非有其他说明，数值范围“a-b”表示a到b之间的任意实数组合的缩略表示，其中a和b都是实数。例如数值范围“0-5”表示本文中已经全部列出了“0-5”之间的全部实数，“0-5”只是这些数值组合的缩略表示。
[0051] 在本发明中，除非有其他说明，整数数值范围“a-b”表示a到b之间的任意整数组合的缩略表示，其中a和b都是整数。例如整数数值范围“1-N”表示1、2……N，其中N是整数。
[0052] 在本发明中，除非有其他说明，“其组合”表示所述各元件的多组分混合物，例如两种、三种、四种以及直到最大可能的多组分混合物。
[0053] 如果没有特别指出，本发明所述的百分数的基准都是所述组合物的总重量。
[0054] 本文所公开的“范围”以下限和上限的形式。可以分别为一个或多个下限，和一个或多个上限。给定范围是通过选定一个下限和一个上限进行限定的。选定的下限和上限限定了特别范围的边界。所有可以这种方式进行限定的范围是包含和可组合的，即任何下限可以与任何上限组合形成一个范围。例如，针对特定参数列出了60－120和80－110的范围，理解为60－110和80－120的范围也是预料到的。此外，如果列出的最小范围值1和2，和如果列出了最大范围值3，4和5，则下面的范围可全部预料到：1－3、1－4、1－5、2－3、2－4、和2－5。
[0055] 在本文中，除非另有说明，各组分的比例或者重量都指干重。
[0056] 在本文中，除非另有说明，各反应都在常温常压下进行。
[0057] 在本文中，除非另有说明，各个反应步骤可以顺序进行，也可以不按顺序进行。例如，各个反应步骤之间可以包含其他步骤，而且反应步骤之间也可以调换顺序。优选地，本文中的反应方法是顺序进行的。
[0058] 在本发明中，7S、11S、11S/7S值参照：王林林,关荣霞,齐峥,等.大豆微核心种质与育成品种的种子蛋白11S/7S比值的分析[J].植物遗传资源学报,2008,9(1):68-72.[0059] 本发明提供了一种大豆水提物成分重组的方法，该方法包括以下步骤：
[0060] 1）获得大豆、水和钠盐的混合物；
[0061] 2）对步骤1）中的混合物进行一次或多次打浆，获得包含钠盐的大豆原浆；和[0062] 3）对所述原浆进行固液分离，回收上清液和/或沉淀，获得大豆低脂组合物和/或大豆组合物。
[0063] 在本发明的一个实施方案中，所述钠盐为氯化钠和硫酸钠中的一种或多种。
[0064] 在本发明的一个实施方案中，以所述混合物的重量计，氯化钠和/或硫酸钠的量为0.01wt%-0.2wt%。
[0065] 本发明提供了一种用于降低和/或浓缩大豆材料油脂含量的方法，该方法包括以下步骤：
[0066] 1）获得大豆、水和钠盐的混合物；
[0067] 2）对步骤1）中的混合物进行一次或多次打浆，获得包含钠盐的大豆原浆；和[0068] 3）对所述原浆进行固液分离，回收上清液和/或沉淀，获得油脂降低的大豆材料和/或油脂浓缩的大豆材料。
[0069] 在本发明的一个实施方案中，所述钠盐为氯化钠和硫酸钠中的一种或多种。
[0070] 在本发明的一个实施方案中，以所述混合物的重量计，氯化钠和/或硫酸钠的量为0.01wt%-0.2wt%。
[0071] 本发明提供一种大豆低脂组合物，其蛋白质含量≥3.0wt%，油脂含量≤0.2wt%；优选地，油脂含量≤0.1wt%。
[0072] 在本发明的一个实施方案中，大豆低脂组合物的11S/7S值为1.3-1.5。
[0073] 在本发明的一个实施方案中，大豆低脂组合物的皂甙含量为20.8mg/g以上。
[0074] 在本发明的一个实施方案中，大豆低脂组合物的总酚含量为6mg/g以上。
[0075] 在本发明的一个实施方案中，大豆低脂组合物采用本发明提供的大豆水提物成分重组的方法制备。
[0076] 固液分离的方法为本领域的技术人员所熟知。在本发明的一个实施方案中，采用的固液分离方法包括但不限于为离心、过滤、静置等分离方法。
[0077] 在另一方面，本发明还提供了使用本发明低脂大豆组合物制备低脂大豆食品和/或饮品。
[0078] 本发明提供一种大豆组合物，其蛋白质含量≥6wt%，油脂含量≥5%；优选地，油脂含量≥5.5%。
[0079] 在本发明的一个实施方案中，大豆组合物的蛋白质与油脂质量比为0.9-1.2。
[0080] 在本发明的一个实施方案中，大豆组合物的11S/7S值为4.3-5.4。
[0081] 在本发明的一个实施方案中，大豆组合物采用本发明提供的大豆水提物成分重组的方法制备。
[0082] 在另一方面，本发明还提供了使用本发明大豆组合物制备大豆食品和/或饮品。
[0083] 本发明提供一种天然零脂豆奶，其蛋白质含量≥2.5%，油脂含量≤0.1%；
[0084] 在本发明的一个实施方案中，天然零脂豆奶的11S/7S值为1.3-1.5。
[0085] 在本发明的一个实施方案中，天然零脂豆奶使用大豆制备，且不添加豆制品辅料。
[0086] 豆制品辅料包括但不限于为豆粉、大豆蛋白。
[0087] 在本发明的一个实施方案中，天然零脂豆奶中还包含果汁和/或营养强化剂。
[0088] 本发明提供一种富含高生理活性成分的豆奶，其包含本发明中的大豆低脂组合物、辛癸酸甘油酯。
[0089] 在本发明的一个实施方案中，富含高生理活性成分的豆奶还包含长碳链甘油酯。
[0090] 本发明提供一种高能量长货架期豆奶，其蛋白质含量≥3.2wt%，油脂含量≥3.2wt%，优选地，蛋白质与油脂的重量比为0.9-1.2。
[0091] 在本发明的一个实施方案中，高能量长货架期豆奶的可溶性糖含量≤1wt%。
[0092] 在本发明的一个实施方案中，高能量长货架期豆奶使用大豆制备，且不添加其它外源油脂。
[0093] 在本发明的一个实施方案中，高能量长货架期豆奶还包含果汁和/或营养强化剂。
[0094] 以下结合具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。
[0095] 本发明提供一种对大豆水提物分离的方法。
[0096] 大豆的选择：良好条件下储藏，无热损伤的新大豆原料。
[0097] 1.检验合格大豆去掉浮皮、碎瓣、散落的胚轴。
[0098] 2.大豆加水浸泡，所加水的重量与干豆重量比不少于3：1。
[0099] 3.浸泡后大豆在底部有孔径的筛网上冲洗，去掉浮皮和散落的胚轴，而后控干水分。湿豆计量重量及水分，添加硬水、自来水、去离子水的一种，获得水和大豆混合物，添加的水与干豆的质量比为4：1-10：1。
[0100] 4.预处理：在水和大豆混合物中添加钠盐，所述钠盐为氯化钠和硫酸钠中的一种或多种。钠盐的添加量越多，分离效果相应越好，但是添加过多钠盐会给分离组分中带来较多的盐，影响到成分分离后各部分的加工利用，本发明中，钠盐的添加量为总质量的0.01%-0.2%，优选地，钠盐添加量为总质量的0.01%-0.1%。
[0101] 6.一次打浆：物料均匀进入浆渣分离机，豆瓣在磨盘中进行粗磨。
[0102] 7.二次打浆：将第一次分离出的豆浆添加到豆渣中再次均匀进入浆渣分离机进行精磨，颗粒被再次磨细。经碾磨的豆浆混合物在温度适中的情况下充分接触，可使蛋白质析出完全且二次磨浆后的豆浆体系乳化性能恰好适合后续分离。两次磨浆过程使用本领域常用的手段和设备即可。
[0103] 8.得到的原浆中油脂-蛋白质分子相互作用强烈，其粒径约在2-60μm，聚集成团而缓慢聚沉，可采用离心分离，条件为：500×g-10000×g；5min-60min。离心后可明显观察上清液稀薄、色黄，沉淀浓稠、油腻，从性状中亦可分辨出脱脂效果。
[0104] 9.沉淀经水洗后过滤，沉淀粒径均一，稳定性和乳化性良好。
[0105] 本发明中，大豆原浆成分重组后发生的显著性变化主要体现在蛋白质和油脂的比例，一般原浆中，其蛋白质与油脂比例约为2:1，而采用本发明的方法进行成分重组后的大豆原浆中蛋白质和油脂的比例可达20：1，优选地可达25：1，特别优选地，可达30：1。大约90%以上的油脂和30-40%的蛋白质残留到沉淀中，并且沉淀中11S/7S蛋白比例显著增高。
[0106] 本发明中，大豆水提物成分重组分离后，超过80%的糖、70%灰分、60%蛋白质以及仅仅5%左右的油脂保留在上清液中，绝大部分油脂（超过90%），以及25%的蛋白质和3%的糖存在于沉淀中；约70%的皂甙和60%以上的植酸盐保留在上清液中，10%左右的皂甙和20%左右的植酸盐存在于沉淀中；超过70%的总酚保留在上清液中。本发明中上清液一般占原浆的60%-90%。
[0107] 本发明中，上清液功能性成分含量丰富，油脂含量低。沉淀中油脂和蛋白含量高，并且两者结合紧密，其中大豆油体是天然的预乳化的油，其应用在食品体系中不需要乳化剂和均质过程。本法为其在食品、化妆品及制药工业中的规模化应用奠定了扎实的制备基础。
[0108] 本发明还提供一种天然零脂豆奶。天然零脂豆奶是以大豆为原料制得的，不添加豆粉、大豆蛋白等其他豆制品辅料；可添加营养强化剂，如矿物质、维生素等；可添加食品添加剂，如果胶、微晶纤维素等胶体增稠剂，单、双硬脂酸甘油酯，蔗糖脂肪酸酯，卵磷脂等乳化剂、六偏磷酸钠、焦磷酸钠、柠檬酸钠、碳酸氢钠等；可添加其他辅料如奶粉、乳清粉、花生粉、蜂蜜、绿茶粉、可可粉、浓缩水果汁等。本发明的零脂豆奶蛋白质含量≥2.5%，油脂含量≤0.1%，蛋白质与油脂质量比高于25:1。本发明零脂豆奶中蛋白质组分不同于普通豆奶，其中11S/7S显著性降低1.3倍，7S含量显著增加，P＜0.05；零脂豆奶中功能性成分含量提高，如皂甙提高1.3倍，总酚含量提高1.2倍。
[0109] 本发明提供一种富含高生理活性成分的豆奶，富含高生理活性成分的豆奶以上述大豆水提物分离后的上清液为基础，回填辛癸酸甘油酯或辛癸酸甘油酯与长碳链甘油酯的混合物制备而得。在本发明中，富含高生理活性成分的豆奶中功能性成分含量较普通豆奶显著提高，皂甙提高1.3倍，总酚含量提高1.2倍。由于其油脂含量较低，适当条件下回填天然的辛癸酸甘油酯或长碳链甘油酯或两者的混合物，油脂含量可控，即保证液态乳成分重组后营养更均衡，又赋予液态豆乳极其白润的色泽以及醇香、细腻、爽滑的口感；还可以达到快速提供能量、必需脂肪酸均衡和无过多脂肪残留的效果。
[0110] 本发明提供一种天然高能量长货架期豆奶，高能量豆奶是以大豆为主要原料制得，不添加其它油脂；可添加营养强化剂，如矿物质、维生素等；可添加食品添加剂，如果胶、微晶纤维素等胶体增稠剂，单、双硬脂酸甘油酯，蔗糖脂肪酸酯，卵磷脂等乳化剂、六偏磷酸钠、焦磷酸钠、柠檬酸钠、碳酸氢钠等；可添加其他辅料如奶粉、乳清粉、花生粉、蜂蜜、绿茶粉、可可粉、浓缩水果汁等。高能量豆奶的蛋白质含量≥3.2%，油脂含量≥3.2%，可溶性糖含量≤1%，蛋白质与油脂质量比接近1:1。高能量豆奶中蛋白质的组成不同于普通豆奶，其中11S/7S值显著增加至均值4.56（范围4.3-5.4），11S成分相对增加，而普通豆奶11S/7S均值
1.73（范围1.6-2.0）；高能量豆奶中11S蛋白中酸性亚基与碱性亚基的比同样发生显著变化，其比值显著升高至1.38，而普通豆奶酸性亚基/碱性亚基均值为1.13。
1.73（范围1.6-2.0）；高能量豆奶中11S蛋白中酸性亚基与碱性亚基的比同样发生显著变化，其比值显著升高至1.38，而普通豆奶酸性亚基/碱性亚基均值为1.13。
[0111] 在本发明中，使用的材料：
[0112] 普通豆奶：使用大豆直接磨浆制备而得；
[0113] 果胶：购自丹尼斯克公司；
[0114] 柠檬酸钠：购自上海捷聪贸易有限公司；
[0115] 苹果酸、柠檬酸、乳酸、蔗糖酯、微晶纤维素：购自上海欣融有限公司；
[0116] 食用香精：购自上海百润香精公司；
[0117] 六偏磷酸钠：购自天富(中国)食品添加剂有限公司；
[0119] 单甘脂：购自益海嘉里粮油(中国)有限公司，“皇叶”，DMG-P5F；
[0120] 辛葵酸甘油酯：购自益海嘉里粮油(中国)有限公司连云港企业群；
[0121] 葵花籽油：购自益海嘉里粮油(中国)有限公司；
[0122] 复合营养素、酪蛋白酸钠：购自帝斯曼公司。
[0123] 在本发明的下述实施例中，使用的大豆使用以下方法选取和处理：原料大豆为良好条件下储藏、无热损伤的大豆。原料大豆去掉浮皮、碎瓣、散落的胚轴。
[0124] 在本发明的下述实施例中，采用的检测方法为：
[0125] 蛋白质含量检测：参考GB5009.5，其中，换算系数为6.25；
[0126] 油脂含量检测：参考GB5413.3；
[0127] 皂甙测定方法参照：谷利伟,谷文英.比色法测定大豆中的总皂甙[J].中国粮油学报,2000:15(6),38-42.
[0128] 总酚测定方法参照：徐金瑞,张名位,刘兴华,刘章雄,张瑞芬,孙玲,邱丽娟.黑大豆种质抗氧化能力及其与总酚和花色苷含量的关系[J].中国农业科学,2006,39(8):1545-1552.
[0129] 脱脂效果检测：根据油脂含量的差别判断，脂肪测定按照GB5413.3食品安全国家标准婴幼儿食品和乳品中脂肪的测定。
[0130] 实施例1、大豆水提物成分重组
[0131] 1.将大豆于20℃自来水浸泡8小时，大豆与水质量比为3:1，浸泡期间每隔四小时换水一次。泡后大豆需再次清洗，可进一步去掉散落的胚轴控干水分。
[0132] 2.湿豆计量重量及含水的量，往湿豆添加自来水至干豆与水质量比为1:5。
[0133] 3.向水和大豆混合物中添加总重量0.03%的氯化钠。
[0134] 4.一次打浆：物料均匀进入浆渣分离机，豆瓣在磨盘中进行粗磨。
[0135] 5.二次打浆：将第一次分离出的豆浆添加到豆渣中，再次均匀进入浆渣分离机进行精磨，颗粒再次磨细，获得原浆。二次磨浆后已可明显观察到大分子颗粒聚集成团而缓慢沉降。
[0136] 6.离心分离，将原浆经过2000×g离心20min。得到澄清、颜色发黄以及流动性高的上清液。
[0137] 7.沉淀水洗过滤后，经观测其性状粘稠、颜色白润诱人。
[0138] 实施例2、上清液和沉淀成分测定
[0139] 检测实施例1得到的上清液中蛋白质含量、油脂含量、皂甙含量和总酚含量，SDS-PAGE检测上清液蛋白质组分和11S/7S值。对普通豆奶进行蛋白质含量、油脂含量、皂甙含量、总酚含量和11S/7S值的检测。
[0140] 结果显示，上清液中蛋白质含量约3.11%，油脂0.10%。SDS-PAGE结果显示，普通豆奶11S/7S均值1.73（范围1.6-2.0），上清液中蛋白质组分发生改变，11S/7S均值为1.35（范围1.3-1.5），P＜0.05。普通豆奶皂甙含量为16mg/g，上清液中皂甙含量为20.8mg/g,提高1.3倍；普通豆奶总酚含量为5mg/g，上清液为6mg/g，提高1.2倍。
[0141] 检测实施例1得到的沉淀中蛋白质含量及油脂含量，SDS-PAGE检测蛋白质组分和11S/7S值。
[0142] 结果显示，沉淀中蛋白质含量约6.61%，油脂5.79%。SDS-PAGE结果显示，沉淀中蛋白质组分不同与普通豆奶，11S/7S发生显著性变化，普通豆奶11S/7S值为1.73（范围1.6-2.0），本发明中，11S/7S值显著增加至4.56，11S成分相对增加。
[0143] 实施例3、不同盐类对分离效果的影响
[0144] 方法同实施例1，区别在于步骤4中加入的盐类分别为柠檬酸钠，六偏磷酸钠，碳酸氢钠，碳酸氢钠，硫酸钠，氯化钠，加入盐的量为总重量的0.05%。
[0145] 观察、比较不同盐类脱脂效果，结果如表1所示。
[0146] 表1
[0147]
[0148] 实施例4、氯化钠不同添加量对分离效果的影响
[0149] 方法同实施例1，在步骤4中改变加入氯化钠的量，观察、比较添加不同含量氯化钠的脱脂效果，结果如表2所示。结果表明，氯化钠的添加量越多，分离效果相应越好，且当添加量为0.05%时就可以达到很好的分离效果。
[0150] 表2
[0151]
[0152] 实施例5、原料豆乳的制备
[0153] 原料豆乳的制备方法如下：
[0154] 1.20℃自来水浸泡7小时，水与豆质量比为4:1。
[0155] 2.大豆再次清洗，湿豆计量重量及含水量，往湿豆添加自来水至干豆与水质量比为1:5。
[0156] 3.豆水混合物中添加氯化钠0.05wt%。
[0157] 4.一次打浆：物料均匀进入浆渣分离机，豆瓣在磨盘中进行粗磨。
[0158] 5.二次打浆：将第一次打浆分离出的豆浆添加到豆渣中再次进行精磨，颗粒磨细，获得大豆原浆。
[0159] 6.对原浆进行离心分离，条件为：2000×g，20min。收集上清，制得原料豆乳，其中蛋白质≥3.3%，油脂≤0.10%。
[0160] 7.原料豆乳加热煮沸15min。
[0161] 实施例6、零脂酸性菠萝汁豆奶的制备
[0162] 使用实施例5制备得到的原料豆乳制备零脂酸性菠萝汁豆奶，配方如下：
[0163] 原料豆乳（加水稀释2倍，其中，蛋白含量≥1.5%，油脂含量≤0.05%）[0164] 果胶0.60%；柠檬酸钠0.05%；
[0165] 苹果酸：柠檬酸：乳酸=4:1:1，质量分数10%；
[0166] 蔗糖10%；海盐0.02%；
[0167] 浓缩菠萝汁5%，浓缩苹果汁5%；食用香精。
[0168] 制备过程如下：
[0169] 将果胶加入原料豆乳中，再加入蔗糖、柠檬酸钠、果汁、海盐、食用香精，混合均匀后采用配方中的复合酸（苹果酸：柠檬酸：乳酸）调节pH至4.2，于60℃，250bar进行两次均质。于121℃下杀菌30s。灌装。
[0170] 实施例7、零脂酸性复合莓豆奶的制备
[0171] 使用实施例5制备得到的原料豆乳制备零脂酸性复合莓豆奶，配方如下：
[0172] 原料豆乳（加水稀释2倍，其中，蛋白含量≥1.5%，油脂含量≤0.05%）[0173] 果胶0.45%；柠檬酸钠0.02%，六偏磷酸钠0.03%；
[0174] 柠檬酸10%；
[0175] 蔗糖8%；果葡糖浆2%；海盐0.015%；
[0176] 浓缩草莓汁5%，浓缩蓝莓汁5%，浓缩蔓越莓汁5%；食用香精。
[0177] 制备过程如下：
[0178] 将果胶加入原料豆乳中，再加入蔗糖、果葡糖浆、浓缩草莓汁、浓缩蓝莓汁、浓缩蔓越莓汁、食用香精，混匀后采用配方中的柠檬酸调节pH至4.1。
[0179] 于60℃、200bar条件下均质两次。
[0180] 于121℃杀菌30S，灌装。
[0181] 实施例8、零脂酸性菠萝汁豆奶及零脂酸性复合莓豆奶产品稳定性考察[0182] 将实施例6、7中得到的零脂酸性菠萝汁豆奶及零脂酸性复合莓豆奶产品分别置于4℃、25℃和37℃环境温度下储藏，观察不同期间产品的组织状态并对其感官指标给予评定，评定方法依照中国饮料工业协会行业自律标准ZYXB/T002-2012—植物蛋白饮料—豆奶和豆奶饮料。结果如表3、表4所示。
[0183] 表3、低脂酸性菠萝汁豆奶稳定性观察结果
[0184]
[0185]
[0186] 表4、脱脂酸性复合莓豆奶稳定性观察结果
[0187]
[0188] 结果显示，本发明的实施例中两个配方的产品在常温保存7个月和37℃放置2个月后组织状态良好，无明显油脂上浮和蛋白质絮凝产生，证明本产品具有良好的货架稳定性，可确保产品在流通环节及销售期间保持良好的性状。
[0189] 实施例9、回填MCT制备富含高生理活性成分豆奶
[0190] 使用实施例5制备得到的原料豆乳制备富含高生理活性成分豆奶，配方工艺如下：
[0191] 原料豆乳（加水稀释1.5倍，其中，蛋白含量≥2.0%）
[0192] 乳钙0.5%，复合营养素0.1%；海盐0.015%；
[0193] 柠檬酸钠0.05%，六偏磷酸钠0.05%；
[0194] 单甘脂0.05%，蔗糖酯0.05%；
[0195] 微晶纤维素0.25%；
[0196] 蔗糖3.5%；牛奶0.05%；香精0.05%；
[0197] 辛癸酸甘油酯1.5%。
[0198] 制备过程如下：
[0199] 将粉状配料准确称取后与蔗糖充分混合后进行高速剪切（采用FA25实验室高剪切分散乳化机进行剪切），剪切的同时分别加入辛癸酸甘油酯、香兰素（粉末香精）、单甘脂、蔗糖酯、微晶纤维素、柠檬酸钠和六偏磷酸钠直至混合均匀。调至pH6.6-6.7。
[0201] 实施例10、回填复配油脂制备富含高生理活性成分豆奶
[0202] 使用实施例5制备得到的原料豆乳制备富含高生理活性成分豆奶，配方工艺如下：
[0203] 原料豆乳（加水稀释1.5倍，其中，蛋白含量≥2.0%）
[0204] 乳钙0.5%，复合营养素0.1%；海盐0.015%；
[0205] 柠檬酸钠0.05%，六偏磷酸钠0.05%；
[0206] 单甘脂0.05%，蔗糖酯0.05%；
[0207] 微晶纤维素0.25%；
[0208] 蔗糖3.5%；牛奶0.05%；香精0.05%；
[0209] 复配油脂1.5%，其中辛癸酸甘油酯30%，葵花籽油70%。
[0210] 制备过程同实施例9。
[0211] 实施例11、富含高生理活性成分豆奶稳定性及组分测定
[0212] 将实施例9、10中产品分别置于4℃、25℃和37℃环境温度下储藏，观察不同期间产品的组织状态并对其感官指标给予评定。评定方法依照中国饮料工业协会行业自律标准ZYXB/T002-2012—植物蛋白饮料—豆奶和豆奶饮料。结果显示，实施例9和10所获得的产品的稳定性相似，其中，实施例10中产品的稳定性结果如表5所示。
[0213] 表5、富含高生理活性成分豆奶在货架期内稳定性观察结果
[0214]
[0215] 结果显示，本发明的实施例的产品在常温保存6个月和37℃放置一个月后组织状态良好，无过于明显油脂上浮和蛋白质絮凝产生，说明本产品具有良好的货架稳定性。
[0216] 测定实施例10中富含高生理活性成分豆奶的营养成分，结果如表6所示。
[0217] 表6、富含高生理活性成分豆奶的营养成分表
[0218]项目 每100克（g） 营养素参考值%
蛋白质 2.10g 3.50%
脂肪 1.58g 2.63%
蛋白质 2.10g 3.50%
脂肪 1.58g 2.63%
[0219]钙 142.80mg 17.85%
维生素E 2.08mg 14.00%
维生素B3（烟酸） 0.50mg 3.60%
维生素B6 0.07mg 5.20%
维生素E 2.08mg 14.00%
维生素B3（烟酸） 0.50mg 3.60%
维生素B6 0.07mg 5.20%
[0220] 实施例12、高能量豆奶基料的制备
[0221] 高能量豆奶基料的制备方法如下：
[0222] 1.室温自来水浸泡7小时，水与大豆质量比4：1。
[0223] 2.浸泡大豆再次清洗，湿豆计量重量及含水量，往湿豆添加自来水至干豆与水质量比为1:5。
[0224] 3.豆水混合物中添加0.05%氯化钠。
[0225] 4.一次打浆：物料均匀进入浆渣分离机，豆瓣在磨盘中进行粗磨。
[0226] 5.二次磨浆，物料均匀进入浆渣分离机将第一次分离出的豆浆添加到豆渣中再次均匀进入浆渣分离机进行精磨，颗粒再次磨细。
[0227] 6.离心分离，2000×g；20min，取沉淀，得到分离产物，即为高能量豆奶基料，经检测，其中蛋白质含量6.1%，油脂含量5.7%。
[0228] 实施例13、高能量豆奶的制备
[0229] 利用同实施例12方法制备得到的高能量豆奶基料制备高能量豆奶。
[0230] 配方一、高能量浓浆豆奶
[0231] 将高能量豆奶基料加水稀释1.8倍，其中，蛋白含量≥3.0%，油脂含量≥3.0%，[0232] 稀释后的溶液加热至70℃后过高压均质，两次均质，压力250bar。
[0233] 最后，直接经过UHT（138℃，4S）后灌装入包装瓶。
[0234] 配方二、原味高能量豆奶
[0235] 高能量豆奶基料（稀释2.5倍，其中，蛋白含量≥2.0%，油脂含量≥2.0%）[0236] 碳酸钙0.3%，复合营养素0.1%；海盐0.015%；
[0237] 柠檬酸钠0.05%，六偏磷酸钠0.05%；
[0238] 单甘脂0.05%，蔗糖酯0.05%；
[0239] 微晶纤维素0.25%；
[0240] 蔗糖3.5%；牛奶0.05%；香精0.05%；
[0241] 制备过程如下：
[0242] 将将碳酸钙、复合营养素、海盐、单甘脂、蔗糖酯、微晶纤维素、牛奶香精准确称量后与蔗糖充分混合，高能豆奶基料高速剪切（采用FA25实验室高剪切分散乳化机进行剪切）的同时分别加入粉末状预混料，直至混合均匀。
[0243] 用柠檬酸钠和六偏磷酸钠缓冲溶液将豆奶调至pH6.6-6.7。
[0244] 将豆奶加热至70℃后过高压均质，两次均质，压力250bar。
[0245] 最后，直接经过UHT（138℃，4S）后灌装入包装瓶。
[0246] 配方三、香蕉椰奶高能量豆奶
[0247] 高能量豆奶基料（稀释2.5倍，调至成蛋白含量≥2.0%，油脂含量≥2.0%）[0248] 碳酸钙0.3%，复合营养素0.1%；海盐0.015%；
[0249] 椰浆粉0.75%，香蕉浆1%，炼乳1%；
[0250] 柠檬酸钠0.05%；
[0251] 酪蛋白酸钠0.1%；
[0252] 微晶纤维素0.25%；
[0253] 蔗糖3.5%；牛奶0.05%；香精0.05%；
[0254] 制备方法同本实施例中原味高能量豆奶的制备方法，其中，椰浆粉、香蕉浆和炼乳跟其他配料一起与蔗糖充分混合。
[0255] 实施例14、高能量豆奶与其他种类豆奶颜色比较：
[0256] A：普通豆奶样品A，蛋白质含量2%，油脂含量1.2%；
[0257] B：往普通豆奶中回填大豆油，使得蛋白质含量2%，油脂含量2%，获得豆奶样品B；
[0259] D：本发明高能量豆奶产品样品D，蛋白质约含2%，油脂含量2%。
[0260] 使用HunterLab测色仪测定上述4种豆奶样品的颜色，结果如表7所示。
[0261] 表7
[0262]
[0263]
[0264] 结果显示，本发明豆奶白色显著高于对比例（p≤0.05），并且绿色和黄色也显著浅于其他对比例（p≤0.05）。
[0265] 实施例15、高能量豆奶产品货架期稳定性和营养成分
[0266] 将实施例13所得产品分别置于4℃、25℃和37℃环境温度下储藏，观察不同期间产品的组织状态并对其感官指标给予评定。评定方法依照中国饮料工业协会行业自律标准ZYXB/T002-2012—植物蛋白饮料—豆奶和豆奶饮料。稳定性结果如表8、9、10所示；产品营养成分结果如表11所示。
[0267] 表8、配方一在货架期内稳定性观察结果
[0268]
[0269]
[0270] 表9、配方二在货架期内稳定性观察结果
[0271]
[0272] 表10、配方三在货架期内稳定性观察结果
[0273]
[0274]结果显示，本发明高能量豆奶在常温保存12个月和37℃放置三个月后组织状态良好，无过于明显油脂上浮和蛋白质絮凝产生，可以说明本产品具有良好的货架稳定性。
[0275] 表11、配方二的营养成分表
[0276]项目 每100克（g） 营养素参考值%
蛋白质 2.00g 3.30%
脂肪 2.00g 3.30%
钙 140mg 17.50%
维生素E 2.08mg 14.00%
维生素B3（烟酸） 0.50mg 3.60%
维生素B6 0.07mg 5.20%
蛋白质 2.00g 3.30%
脂肪 2.00g 3.30%
钙 140mg 17.50%
维生素E 2.08mg 14.00%
维生素B3（烟酸） 0.50mg 3.60%
维生素B6 0.07mg 5.20%
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