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一种便于清理的无死角 汽车 轮毂用材料

阅读：998发布：2020-05-08

专利汇可以提供一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料，其原料按重量份比包括：碳素钢 25-36份、碳化硅 5-10份、铝 10-15份、空心玻璃微珠3-6份、聚四氟乙烯8-14份、铜 2-7份、竹纤维 1-3份、钛 1-3份、抗静电剂1-3份、氮化硼 4-8份、聚十二烷二酰己二胺6-8份、铁 9-12份，本发明涉及汽车配件技术领域。该便于清理的无死角汽车轮毂用材料，在制备轮毂材料时，通过以碳素钢、铝、铁和碳化硅为主体材料，使得生产出的轮毂有很好的抗拉伸强度，且重量较轻，达到省油效果，通过添加聚四氟乙烯和抗静电剂，使得制得轮毂表面不沾灰，便于清理，方便了使用者后期维护，通过添加聚十二烷二酰己二胺、钛、氮化硼和空心玻璃微珠，进一步提高了材料的耐压强度，同时可耐酸碱腐蚀。，下面是一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料，其特征在于：其原料按重量份比包括：碳素钢25-36份、碳化硅5-10份、铝10-15份、空心玻璃微珠3-6份、聚四氟乙烯8-14份、铜2-7份、竹纤维1-3份、钛1-3份、抗静电剂1-3份、氮化硼4-8份、聚十二烷二酰己二胺6-8份、铁9-12份。
2.根据权利要求1所述的一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料，其特征在于：其原料包括如下组分：碳素钢25份、碳化硅10份、铝15份、空心玻璃微珠3份、聚四氟乙烯8份、铜7份、竹纤维3份、钛3份、抗静电剂3份、氮化硼8份、聚十二烷二酰己二胺6份、铁9份。
3.根据权利要求1所述的一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料，其特征在于：其原料包括如下组分：碳素钢30份、碳化硅7份、铝13份、空心玻璃微珠5份、聚四氟乙烯11份、铜5份、竹纤维2份、钛2份、抗静电剂2份、氮化硼6份、聚十二烷二酰己二胺7份、铁10份。
4.根据权利要求1所述的一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料，其特征在于：其原料包括如下组分：碳素钢36份、碳化硅5份、铝10份、空心玻璃微珠6份、聚四氟乙烯14份、铜2份、竹纤维1份、钛1份、抗静电剂1份、氮化硼4份、聚十二烷二酰己二胺8份、铁12份。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料，其特征在于：所述抗静电剂为高分子永久型抗静电剂。
6.根据权利要求1-4任意一项所述的一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料，其特征在于：所述空心玻璃微珠主要成分为硼硅酸盐，粒度为10-30μm、壁厚为1-2μm。
7.根据权利要求1-4任意一项所述的一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料，其特征在于：所述竹纤维为竹浆纤维或竹炭纤维中的一种。
8.根据权利要求1-4任意一项所述的一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料，其特征在于：其制作工艺具体包括以下步骤:
S1、选取原料碳素钢、碳化硅、铝、空心玻璃微珠、聚四氟乙烯、铜、竹纤维、钛、抗静电剂、氮化硼、聚十二烷二酰己二胺和铁，按重量份比称取原料；
S2、选取S1中选取的铝、碳素钢、铜和铁，均加入真空熔炼炉中，炉内抽真空至0.4-
0.7Pa后，将炉内温度加热到1200-1400℃，保温2-3h，然后继续箱真空熔炼炉中加入钛，将炉内温度加热到1600-1800℃，保温1-2h，得合金溶液；
S3、选取S1中选取的碳化硅、空心玻璃微珠、聚四氟乙烯、聚十二烷二酰己二胺，氮化硼和聚十二烷二酰己二胺，均将其加入混合搅拌机中，混合搅拌机转速控制在200-300r/mim，时间控制在8-10mim，温度控制在1200-1700℃，加热完毕后，加入竹纤维，继续对其进行搅拌，混合搅拌机转速控制在200-300r/mim，时间控制在6-8mim，温度控制在200-300℃，搅拌完毕后得混合材料；
S4、将S3中制备的合金溶液快速导入混合搅拌中，并与S3中制备的混合材料进行混合，混合搅拌机转速控制在500-700r/mim，时间控制在60-80s，温度控制在700-800℃，混合搅拌完毕后得轮毂基料；
S5、将S4中制备的轮毂基料降温至400-500℃，然后将基料倒入定型模具内，待温度降至室温后，即可得到汽车轮毂用材料。

说明书全文

一种便于清理的无死角 汽车 轮毂用材料

技术领域

[0001] 本发明涉及汽车配件技术领域，具体为一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料。

背景技术

[0002] 汽车，即本身具有动力得以驱动，不须依轨道或电力架设，得以机动行驶之车辆。广义来说，具有四轮行驶的车辆，普遍多称为汽车，轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多，市场上的轮毂按照材质可以分为钢轮毂和合金轮毂两大类，两者各有利弊，钢质轮毂最主要的优点就是制造工艺简单，成本相对较低，而且抗金属疲劳的能力很强，也就是我们俗称的便宜又结实。但钢质轮毂的缺点也相对比较突出就是外观丑陋，重量较大，惯性阻力大，散热性也比较差，而且非常容易生锈，相对来说，合金材质轮毂正好可以弥补这样的问题，较轻的重量，惯性阻力小，制作精度高，在高速转动时的变形小，有利于提高汽车的直线行驶性能，减轻轮胎滚动阻力，从而减少油耗，在生产轮毂轮，轮毂材料是非常重要，材料的好坏直接决定了轮毂的性能。

[0003] 现有的汽车轮毂用材料，制备出的轮毂，抗拉伸以及耐压强度不高，同时轮毂十分的笨重，导致油耗增加，在汽车运行时，轮毂表面容易沾灰，使用者为了保持汽车美观，需要经常对轮毂进行擦拭，在擦拭时十分的不便，轮毂不可耐酸碱腐蚀，在使用一段时间后轮毂容易生锈，且性能急剧下降，使用寿命不长。

发明内容

[0004] (一)解决的技术问题

[0005] 针对现有技术的不足，本发明提供了一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料，解决了现有的便于清理的无死角汽车轮毂用材料抗饥饿效果不好，热量高，食用口感不佳，制备工艺复杂的问题。

[0006] (二)技术方案

[0007] 为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料，其原料按重量份比包括：碳素钢25-36份、碳化硅5-10份、铝10-15份、空心玻璃微珠3-6份、聚四氟乙烯8-14份、铜2-7份、竹纤维1-3份、钛1-3份、抗静电剂1-3份、氮化硼4-8份、聚十二烷二酰己二胺6-8份、铁9-12份。

[0008] 优选的，其原料包括如下组分：碳素钢25份、碳化硅10份、铝15份、空心玻璃微珠3份、聚四氟乙烯8份、铜7份、竹纤维3份、钛3份、抗静电剂3份、氮化硼8份、聚十二烷二酰己二胺6份、铁9份。

[0009] 优选的，其原料包括如下组分：碳素钢30份、碳化硅7份、铝13份、空心玻璃微珠5份、聚四氟乙烯11份、铜5份、竹纤维2份、钛2份、抗静电剂2份、氮化硼6份、聚十二烷二酰己二胺7份、铁10份。

[0010] 优选的，其原料包括如下组分：碳素钢36份、碳化硅5份、铝10份、空心玻璃微珠6份、聚四氟乙烯14份、铜2份、竹纤维1份、钛1份、抗静电剂1份、氮化硼4份、聚十二烷二酰己二胺8份、铁12份。

[0011] 优选的，所述抗静电剂为高分子永久型抗静电剂。

[0012] 优选的，所述空心玻璃微珠主要成分为硼硅酸盐，粒度为10-30μm、壁厚为1-2μm。

[0013] 优选的，所述竹纤维为竹浆纤维或竹炭纤维中的一种。

[0014] 氮化硼是由氮原子和硼原子所构成的晶体，化学组成为43.6％的硼和56.4％的氮；碳素钢含碳量小于2.11％，除铁、碳和限量以内的硅、锰、磷、硫等杂质外，不含其他合金元素的铁碳合金；碳化硅是将石英砂与焦炭混合，利用其中的二氧化硅和石油焦，加入食盐和木屑，置入电炉中，加热到2000℃左右高温，经过各种化学工艺流程后得到碳化硅微粉。

[0015] 优选的，所述汽车轮毂用材料制作工艺具体包括以下步骤：

[0016] S1、选取原料碳素钢、碳化硅、铝、空心玻璃微珠、聚四氟乙烯、铜、竹纤维、钛、抗静电剂、氮化硼、聚十二烷二酰己二胺和铁，按重量份比称取原料；

[0017] S2、选取S1中选取的铝、碳素钢、铜和铁，均加入真空熔炼炉中，炉内抽真空至0.4-0.7Pa后，将炉内温度加热到1200-1400℃，保温2-3h，然后继续箱真空熔炼炉中加入钛，将炉内温度加热到1600-1800℃，保温1-2h，得合金溶液；

[0018] S3、选取S1中选取的碳化硅、空心玻璃微珠、聚四氟乙烯、聚十二烷二酰己二胺，氮化硼和聚十二烷二酰己二胺，均将其加入混合搅拌机中，混合搅拌机转速控制在200-300r/mim，时间控制在8-10mim，温度控制在1200-1700℃，加热完毕后，加入竹纤维，继续对其进行搅拌，混合搅拌机转速控制在200-300r/mim，时间控制在6-8mim，温度控制在200-300℃，搅拌完毕后得混合材料；

[0019] S4、将S3中制备的合金溶液快速导入混合搅拌中，并与S3中制备的混合材料进行混合，混合搅拌机转速控制在500-700r/mim，时间控制在60-80s，温度控制在700-800℃，混合搅拌完毕后得轮毂基料；

[0020] S5、将S4中制备的轮毂基料降温至400-500℃，然后将基料倒入定型模具内，待温度降至室温后，即可得到汽车轮毂用材料。

[0021] (三)有益效果

[0022] 本发明提供了一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料。与现有技术相比具备以下有益效果：该便于清理的无死角汽车轮毂用材料，通过其原料按重量份比包括：碳素钢25-36份、碳化硅5-10份、铝10-15份、空心玻璃微珠3-6份、聚四氟乙烯8-14份、铜2-7份、竹纤维
1-3份、钛1-3份、抗静电剂1-3份、氮化硼4-8份、聚十二烷二酰己二胺6-8份、铁9-12份，S1、选取原料碳素钢、碳化硅、铝、空心玻璃微珠、聚四氟乙烯、铜、竹纤维、钛、抗静电剂、氮化硼、聚十二烷二酰己二胺和铁，按重量份比称取原料，S2、选取S1中选取的铝、碳素钢、铜和铁，均加入真空熔炼炉中，炉内抽真空至0.4-0.7Pa后，将炉内温度加热到1200-1400℃，S3、选取S1中选取的碳化硅、空心玻璃微珠、聚四氟乙烯、聚十二烷二酰己二胺，氮化硼和聚十二烷二酰己二胺，均将其加入混合搅拌机中，S4、将S3中制备的合金溶液快速导入混合搅拌中，并与S3中制备的混合材料进行混合，S5、将S4中制备的轮毂基料降温至400-500℃，然后将基料倒入定型模具内，待温度降至室温后，即可得到汽车轮毂用材料，在制备轮毂材料时，通过以碳素钢、铝、铁和碳化硅为主体材料，使得生产出的轮毂有很好的抗拉伸强度，且重量较轻，达到省油效果，通过添加聚四氟乙烯和抗静电剂，使得制得轮毂表面不沾灰，便于清理，方便了使用者后期维护，通过添加聚十二烷二酰己二胺、钛、氮化硼和空心玻璃微珠，进一步提高了材料的耐压强度，同时可耐酸碱腐蚀，使得生产出的轮毂不会生锈，使用寿命长，同时该材料制作工艺步骤简单，方便操作，便于推广。
附图说明

[0023] 图1为本发明对比实验数据统计表图。

具体实施方式

[0024] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0025] 请参阅图1，本发明实施例提供三种技术方案：一种便于清理的无死角汽车轮毂用材料的制作工艺，具体包括以下实施例：

[0026] 实施例1

[0027] S1、选取原料碳素钢25份、碳化硅10份、铝15份、空心玻璃微珠3份、聚四氟乙烯8份、铜7份、竹纤维3份、钛3份、抗静电剂3份、氮化硼8份、聚十二烷二酰己二胺6份和铁9份，按重量份比称取原料；

[0028] S2、选取S1中选取的铝、碳素钢、铜和铁，均加入真空熔炼炉中，炉内抽真空至0.4Pa后，将炉内温度加热到1200℃，保温2h，然后继续箱真空熔炼炉中加入钛，将炉内温度加热到1600℃，保温1h，得合金溶液；

[0029] S3、选取S1中选取的碳化硅、空心玻璃微珠、聚四氟乙烯、聚十二烷二酰己二胺，氮化硼和聚十二烷二酰己二胺，均将其加入混合搅拌机中，混合搅拌机转速控制在200r/mim，时间控制在8mim，温度控制在1200℃，加热完毕后，加入竹纤维，继续对其进行搅拌，混合搅拌机转速控制在200r/mim，时间控制在6mim，温度控制在200℃，搅拌完毕后得混合材料；

[0030] S4、将S3中制备的合金溶液快速导入混合搅拌中，并与S3中制备的混合材料进行混合，混合搅拌机转速控制在500r/mim，时间控制在60s，温度控制在700℃，混合搅拌完毕后得轮毂基料；

[0031] S5、将S4中制备的轮毂基料降温至400℃，然后将基料倒入定型模具内，待温度降至室温后，即可得到汽车轮毂用材料。

[0032] 实施例2

[0033] S1、选取原料碳素钢30份、碳化硅7份、铝13份、空心玻璃微珠5份、聚四氟乙烯11份、铜5份、竹纤维2份、钛2份、抗静电剂2份、氮化硼6份、聚十二烷二酰己二胺7份和铁10份，按重量份比称取原料；

[0034] S2、选取S1中选取的铝、碳素钢、铜和铁，均加入真空熔炼炉中，炉内抽真空至0.6Pa后，将炉内温度加热到1300℃，保温2.5h，然后继续箱真空熔炼炉中加入钛，将炉内温度加热到1700℃，保温1.5h，得合金溶液；

[0035] S3、选取S1中选取的碳化硅、空心玻璃微珠、聚四氟乙烯、聚十二烷二酰己二胺，氮化硼和聚十二烷二酰己二胺，均将其加入混合搅拌机中，混合搅拌机转速控制在250r/mim，时间控制在9mim，温度控制在1500℃，加热完毕后，加入竹纤维，继续对其进行搅拌，混合搅拌机转速控制在250r/mim，时间控制在7mim，温度控制在250℃，搅拌完毕后得混合材料；

[0036] S4、将S3中制备的合金溶液快速导入混合搅拌中，并与S3中制备的混合材料进行混合，混合搅拌机转速控制在600r/mim，时间控制在70s，温度控制在750℃，混合搅拌完毕后得轮毂基料；

[0037] S5、将S4中制备的轮毂基料降温至450℃，然后将基料倒入定型模具内，待温度降至室温后，即可得到汽车轮毂用材料。

[0038] 实施例3

[0039] S1、选取原料碳素钢36份、碳化硅5份、铝10份、空心玻璃微珠6份、聚四氟乙烯14份、铜2份、竹纤维1份、钛1份、抗静电剂1份、氮化硼4份、聚十二烷二酰己二胺8份和铁12份，按重量份比称取原料；

[0040] S2、选取S1中选取的铝、碳素钢、铜和铁，均加入真空熔炼炉中，炉内抽真空至0.7Pa后，将炉内温度加热到1400℃，保温3h，然后继续箱真空熔炼炉中加入钛，将炉内温度加热到1800℃，保温2h，得合金溶液；

[0041] S3、选取S1中选取的碳化硅、空心玻璃微珠、聚四氟乙烯、聚十二烷二酰己二胺，氮化硼和聚十二烷二酰己二胺，均将其加入混合搅拌机中，混合搅拌机转速控制在300r/mim，时间控制在10mim，温度控制在1700℃，加热完毕后，加入竹纤维，继续对其进行搅拌，混合搅拌机转速控制在300r/mim，时间控制在8mim，温度控制在300℃，搅拌完毕后得混合材料；

[0042] S4、将S3中制备的合金溶液快速导入混合搅拌中，并与S3中制备的混合材料进行混合，混合搅拌机转速控制在700r/mim，时间控制在80s，温度控制在800℃，混合搅拌完毕后得轮毂基料；

[0043] S5、将S4中制备的轮毂基料降温至500℃，然后将基料倒入定型模具内，待温度降至室温后，即可得到汽车轮毂用材料。

[0044] 测试实验

[0045] 某轮毂生产厂家，分别使用实施例1-3制作工艺和普通工艺生产汽车轮毂用材料，生产完毕后，将其制作成轮毂，对其进行对比测试，经试验数据得出，实施例1生产的汽车轮毂用材料制作出的轮毂可抗900Mpa压力，实施例2生产的汽车轮毂用材料制作出的轮毂可抗1000Mpa压力，实施例3生产的汽车轮毂用材料制作出的轮毂可抗1200Mpa压力，普通工艺生产的汽车轮毂用材料制作出的轮毂可抗700Mpa压力，实施例1-3生产的汽车轮毂用材料制作出的轮毂均可耐酸碱腐蚀，普通工艺生产的汽车轮毂用材料制作出的轮毂不可耐酸碱腐蚀，实施例1-3生产的汽车轮毂用材料制作出的轮毂在正常行驶后表面灰尘较少，同时灰尘易于清洗，普通工艺生产的汽车轮毂用材料制作出的轮毂在正常行驶后表面灰尘较多，同时灰尘不易于清洗。

[0046] 综上所述，实施例3制作工艺生产的汽车轮毂用材料最佳。

[0047] 需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

[0048] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

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