双层多孔泡沫陶瓷板部分预混气体燃料燃烧器
专利汇可以提供双层多孔泡沫陶瓷板部分预混气体燃料燃烧器专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种双层多孔 泡沫 陶瓷板部分预混气体 燃料 燃烧器 ，包括壳体、大孔泡沫陶瓷板、小孔泡沫陶瓷板、顶层布 风 板以及底层布风板，其中，壳体包括环状结构的冷却腔体以及安装于冷却腔体上的壳 底板 ，冷却腔体设有用于供二次风通过的冷却腔室，冷却腔体的底部设有与冷却腔室连通的二次风入口，冷却腔体的内 侧壁 上设有与冷却腔室连通的二次风出口，在冷却腔体形成的环状的 框架 中，由上至下依次设置大孔泡沫陶瓷板、小孔泡沫陶瓷板、顶层布风板、底层布风板以及壳底板，二次风出口位于小孔泡沫陶瓷板与顶层布风板之间，壳底板上设有供燃料与空气的混合气体进入的混合气进口。本发明提供的燃烧器提高了加热效率，同时提高加热的均匀性。，下面是双层多孔泡沫陶瓷板部分预混气体燃料燃烧器专利的具体信息内容。
1.一种双层多孔泡沫陶瓷板部分预混气体燃料燃烧器，其特征在于，包括壳体、大孔泡沫陶瓷板、小孔泡沫陶瓷板、顶层布风板以及底层布风板，其中，所述壳体包括环状结构的冷却腔体以及安装于所述冷却腔体上的壳底板，所述冷却腔体设有用于供二次风通过的冷却腔室，所述冷却腔体的底部设有与所述冷却腔室连通的二次风入口，所述冷却腔体的内侧壁上设有与所述冷却腔室连通的二次风出口，在所述冷却腔体形成的环状的框架中，由上至下依次设置所述大孔泡沫陶瓷板、小孔泡沫陶瓷板、顶层布风板、底层布风板以及壳底板，所述二次风出口位于所述小孔泡沫陶瓷板与所述顶层布风板之间，所述壳底板上设有供燃料与空气的混合气体进入的混合气进口，燃料与空气的混合气体经所述混合气进口进入到所述框架中，经所述底层布风板和顶层布风板使混合气体混合，并与经所述二次风出口流出的二次风一起进入所述小孔泡沫陶瓷板中进一步混合后，进入到所述大孔泡沫陶瓷板内燃烧；所述大孔泡沫陶瓷板和小孔泡沫陶瓷板的侧壁与所述冷却腔体相接触的位置设有耐火纤维层，所述小孔泡沫陶瓷板的底端和所述顶层布风板的底端与所述冷却腔体相接触的位置均设有耐火纤维垫片；所述大孔泡沫陶瓷板的孔内壁沉积有用于助燃的催化剂；
所述底层布风板正对于所述混合气进口处为实心部分，所述实心部分的面积大于或等于所述混合气进口的横截面积，所述底层布风板环绕其实心部分设有多个第一透气孔，多个所述第一透气孔的总面积为所述底层布风板面积的35~36%；所述顶层布风板正对于所述底层布风板区域设有多个第二透气孔，多个所述第二透气孔的总面积为所述底层布风板面积的
56~57%。
2.如权利要求1所述的双层多孔泡沫陶瓷板部分预混气体燃料燃烧器，其特征在于，所述大孔泡沫陶瓷板的下表面与所述小孔泡沫陶瓷板相接触设置；所述底层布风板和所述顶层布风板之间、所述壳底板与所述底层布风板之间、以及所述顶层布风板与所述小孔泡沫陶瓷板之间均设有间隙。
3.如权利要求1所述的双层多孔泡沫陶瓷板部分预混气体燃料燃烧器，其特征在于，所述二次风出口设置有多个，所述冷却腔体形成的框架为方形环状，所述冷却腔体相对的两内侧壁上的二次风出口交错设置。
4.如权利要求1所述的双层多孔泡沫陶瓷板部分预混气体燃料燃烧器，其特征在于，所述冷却腔体内还设置有用于对二次风进行导向的折流板，该折流板位于所述冷却腔室中，所述折流板由所述冷却腔室的凸台的底壁向所述冷却腔室的顶壁方向延伸而成。
5.如权利要求4所述的双层多孔泡沫陶瓷板部分预混气体燃料燃烧器，其特征在于，还包括用于支撑所述小孔泡沫陶瓷板的耐热钢支架，该耐热钢支架焊接在所述冷却腔体的凸台上。
6.如权利要求5所述的双层多孔泡沫陶瓷板部分预混气体燃料燃烧器，其特征在于，所述底层布风板通过螺钉、弹簧垫片以及平垫圈安装在焊接于所述壳底板的支撑柱上。
7.如权利要求6所述的双层多孔泡沫陶瓷板部分预混气体燃料燃烧器，其特征在于，几何参数取值如下：
h1：20~45mm； h2：15~40mm； h3：10~20mm；
h4：25~45mm； h5：12~25mm； h6：64~124mm；
h7：5~8mm； L1：104~406mm； L2：68~368mm；
L3：9~38mm； L4：100~400mm； L5：76~376mm；
L7：45~192mm； L8：10~20mm； L9：12~22 mm；
L10：1~4mm； t：2~3mm； a：6~12mm；
b：2~4mm； φ1：59~76 mm； φ2：10.7~17.2mm；
φ3：6~8mm； φ4：10~18 mm；
其中，h1-大孔泡沫陶瓷板的高度，h2-小孔泡沫陶瓷板的高度，h3-耐热钢支架底部与冷却腔体的凸台之间的距离，h4-冷却腔体的凸台与壳底板的底部之间的距离，h5-支撑柱的高度，h6-折流板的长度，h7-二次风入口到顶层布风板的距离，L1-顶层布风板的边长，L2-底层布风板的边长，L3-两个相邻二次风出口圆心之间的距离，L4-大孔泡沫陶瓷板和小孔泡沫陶瓷板的边长，L5-壳底板的边长， L7-燃烧器中心到折流板的距离，L8-折流板的弯折宽度，L9-冷却腔体的厚度，L10-耐火纤维层的厚度，t-顶层布风板、底层布风板及耐火纤维垫片的厚度，a-耐热钢支架的长度，b-耐热钢支架的厚度，φ1-混合气进口的直径，φ2-二次风入口的直径，φ3-二次风出口的直径，φ4-支撑柱的直径；φ1小于L2。
双层多孔泡沫陶瓷板部分预混气体燃料燃烧器
技术领域
背景技术
炉中使用高速烧嘴和平焰烧嘴来完成工艺要求，由于高速烧嘴和平焰烧嘴本身工作原理的
限制，在工作的过程中容易造成局部高温，使得带钢表面受热不均匀，从而对涂层的干燥或烧结质量造成影响，且该种燃烧具有明显火焰，火焰会对带钢表面造成质量缺陷，同时该种燃烧方式污染物排放较高，加热效率较低。
发明内容
于供二次风通过的冷却腔室，所述冷却腔体的底部设有与所述冷却腔室连通的二次风入
口，所述冷却腔体的内侧壁上设有与所述冷却腔室连通的二次风出口，在所述冷却腔体形
成的环状的框架中，由上至下依次设置所述大孔泡沫陶瓷板、小孔泡沫陶瓷板、顶层布风
板、底层布风板以及壳底板，所述二次风出口位于所述小孔泡沫陶瓷板与所述顶层布风板
之间，所述壳底板上设有供燃料与空气的混合气体进入的混合气进口，燃料与空气的混合
气体经所述混合气进口进入到所述框架中，经所述底层布风板和顶层布风板使混合气体混
合，并与经所述二次风出口流出的二次风一起进入所述小孔泡沫陶瓷板中进一步混合后，
进入到所述大孔泡沫陶瓷板内燃烧。
风板与所述小孔泡沫陶瓷板之间均设有间隙。
一透气孔，多个所述第一透气孔的总面积为所述底层布风板面积的35~36%；所述顶层布风
板正对于所述底层布风板区域设有多个第二透气孔，多个所述第二透气孔的总面积为所述
底层布风板面积的56~57%。
延伸而成。
撑柱的高度，h6-折流板的长度，h7-二次风入口到顶层布风板的距离，L1-顶层布风板的边长，L2-底层布风板的边长，L3-两个相邻二次风出口圆心之间的距离，L4-大孔泡沫陶瓷板和小孔泡沫陶瓷板的边长，L5-壳底板的边长，L6-冷却腔体的边长，L7-燃烧器中心到折流板的距离，L8-折流板的弯折宽度，L9-冷却腔体的厚度，L10-耐火纤维层的厚度，t-顶层布风板、底层布风板及耐火纤维垫片的厚度，a-耐热钢支架的长度，b-耐热钢支架的厚度，φ
1-混合气进口的直径，φ2-二次风入口的直径，φ3-二次风出口的直径，φ4-支撑柱的直
径。
附图说明
具体实施方式
制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
有与冷却腔室连通的二次风出口12，在冷却腔体1形成的环状的框架中，由上至下依次设置大孔泡沫陶瓷板3、小孔泡沫陶瓷板4、顶层布风板5、底层布风板6以及壳底板16，二次风出口12位于小孔泡沫陶瓷板4与顶层布风板5之间，壳底板16上设有供燃料与空气的混合气体
进入的混合气进口17，燃料与空气的混合气体经混合气进口17进入到框架中，经底层布风
板6和顶层布风板5使混合气体混合，并与经二次风出口12流出的二次风一起进入小孔泡沫
陶瓷板4中进一步混合后，进入到大孔泡沫陶瓷板3内燃烧。
气，另一方面由于孔径小于火焰的焠熄直径，可以防止燃烧过程中由于操作不当或其他原
因引起的回火，同时，小孔泡沫陶瓷板4也可以起到均匀混合气体的作用，从而达到提高燃烧反应速率的作用。冷却腔体1可采用耐热钢0Cr18Ni9焊接而成，顶层布风板5和底层布风
板6的材料也可选用0Cr18Ni9加工而成。
错设置，二次风出口12交错设置防止二次风进入时流股对冲导致能量损失。
风板6区域设有多个第二透气孔，多个第二透气孔的总面积为底层布风板6面积的56~57%。
底层布风板6上第一透气孔的孔径为2mm，相邻两第一透气孔圆心之间的间距为4mm，相邻两排第一透气孔的间距为2mm。参照图4，顶层布风板5上的第二透气孔的孔径为2mm，相邻两第二透气孔圆心之间的间距为12mm，相邻两排第二透气孔的间距为6mm。底层布风板6和顶层
布风板5均采用导热性能良好的耐热钢板加工制成。底层布风板6和顶层布风板5上设置的
第一透气孔和第二透气孔使得气流分布均匀，从而提高了燃烧火焰分布的均匀性。
17进入，然后依次经过两层布风板，使混合气流动更加均匀，之后与从顶层布风板5上面的二次风入口15进入所需空气的75%混合，进入预热区内小孔泡沫陶瓷板4，预热区内小孔泡
沫陶瓷板4的温度较低，小孔泡沫陶瓷板4可以进一步加强气流混合、预热来流并防止回火，然后进入燃烧区内大孔泡沫陶瓷板3中进行燃烧。
6，从而提高了燃烧火焰分布的均匀性，从而提高了加热的均匀性。同时，因二次风在燃烧腔室中进行预热，从而提高了本燃烧器的燃烧效率。同时，多孔介质预混燃烧与以自由火焰为特征的空间燃烧相比，具有较小的贫燃极限、较高的燃烧速率和稳定性、负荷调节范围广、燃烧强度高、燃烧器体积小等优点，而且燃烧产物中氮化物和硫化物等污染成份的含量非
常少。
相接触的位置均设有耐火纤维垫片11，从而避免冷却腔体1的温度过高而导致的变形。耐火纤维垫片11为方形环状结构。
7、弹簧垫片8以及平垫圈9安装在焊接于壳底板16的支撑柱14上。
离，h5-支撑柱14的高度，h6-折流板13的长度，h7-二次风入口15到顶层布风板5的距离，L1-顶层布风板5的边长，L2-底层布风板6的边长，L3-两个相邻二次风出口12圆心之间的距离，L4-大孔泡沫陶瓷板3和小孔泡沫陶瓷板4的边长，L5-壳底板16的边长，L6-冷却腔体1的边
长，L7-燃烧器中心到折流板13的距离，L8-折流板13的弯折宽度，L9-冷却腔体1的厚度，
L10-耐火纤维层2的厚度，t-顶层布风板5、底层布风板6及耐火纤维垫片11的厚度，a-耐热钢支架10的长度，b-耐热钢支架10的厚度，φ1-混合气进口17的直径，φ2-二次风入口15的直径，φ3-二次风出口12的直径，φ4-支撑柱14的直径。
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