一种多色TPO汽车内饰材料及其制备方法
阅读：0发布：2023-05-18
专利汇可以提供一种多色TPO汽车内饰材料及其制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种多色TPO 汽车 内饰材料， 自下而上 依次包括聚烯 烃 海绵层、多色TPO表皮层和 水 性聚 氨 酯涂层；所述多色TPO表皮层是由至少两个单色TPO表皮复合拼接而成；每个单色TPO表皮均包括按重量份计的如下组分：高 密度 聚乙烯20‑40份、聚丙烯20‑40份、乙烯‑ 丙烯酸 共聚物5‑10份、三元乙丙 橡胶 30‑50份、增粘 树脂 15‑20份、 无机填料 0‑8份、色母2‑10份、助剂1‑5份。本发明还公开了上述多色TPO汽车内饰材料的制备方法。本发明的多色TPO汽车内饰材料具有多种色彩，且可对各种色彩进行自由组合搭配，解决了传统TPO材料色彩单一的劣势，符合汽车厂商对内饰材料的个性化要求。，下面是一种多色TPO汽车内饰材料及其制备方法专利的具体信息内容。
1.一种多色TPO汽车内饰材料，其特征在于，自下而上依次包括聚烯烃海绵层、多色TPO表皮层和水性聚氨酯涂层；所述多色TPO表皮层是由至少两个单色TPO表皮复合拼接而成；
每个单色TPO表皮均包括按重量份计的如下组分：高密度聚乙烯20-40份、聚丙烯20-40份、乙烯-丙烯酸共聚物5-10份、三元乙丙橡胶30-50份、增粘树脂15-20份、无机填料0-8份、色母2-10份、助剂1-5份。
2.如权利要求1所述的多色TPO汽车内饰材料，其特征在于，所述聚丙烯为均聚聚丙烯、共聚聚丙烯或两者任意比例的混合物，所述聚丙烯的熔体流动速率为0.5-15g/10min。
3.如权利要求1所述的多色TPO汽车内饰材料，其特征在于，所述增粘树脂为松香树脂、萜烯树脂或烃类树脂；所述增粘树脂的软化点为100-160℃。
4.如权利要求1所述的多色TPO汽车内饰材料，其特征在于，所述无机填料为滑石粉、硅灰石、白炭黑、硫酸钡、纳米蒙脱土中的至少一种，所述无机填料的细度为2000-5000目。
5.如权利要求1所述的多色TPO汽车内饰材料，其特征在于，所述色母中，色粉的含量为
25-55wt％；所述色粉为金红石型钛白粉、酞菁蓝、酞菁绿或有机色粉。
6.如权利要求1所述的多色TPO汽车内饰材料，其特征在于，所述助剂为光稳定剂、抗氧剂和阻燃剂中的至少一种；所述光稳定剂为受阻胺类，所述抗氧剂为芳香胺类或受阻酚类，所述阻燃剂为无机阻燃剂或复配阻燃剂。
7.如权利要求1所述的多色TPO汽车内饰材料，其特征在于，所述多色TPO表皮层是由至少两个颜色不同的单色TPO表皮复合拼接而成。
8.如权利要求1所述的多色TPO汽车内饰材料，其特征在于，所述水性聚氨酯涂层包括按重量份计的如下组分：水性聚氨酯分散体60-75份、二氧化硅粉体0.5-2份、聚氨酯增稠剂
0.5-1.5份、异氰酸酯类固化剂0.1-0.5份、去离子水10-40份。
9.一种如权利要求1-8任一项所述的多色TPO汽车内饰材料的制备方法，其特征在于，包括如下的步骤：
1)制备单色TPO表皮：将TPO表皮层的各组分混合均匀，接着加入到挤出机中，使得混合组分熔融并挤出，得到0.3-2.0mm的薄膜材料；然后将薄膜材料经压延机压延得到厚度0.3-
2.0mm的薄膜，即得所述单色TPO表皮；改变色母的种类并重复上述步骤，可得到多个不同颜色的单色TPO表皮；
2)制备多色TPO表皮层：将经步骤1)制备得到的多个单色TPO表皮通过复合机拼接复合在一起，得到多色TPO表皮层，然后对多色TPO表皮层的表面进行电晕处理；
3)制备水性聚氨酯涂层材料：将水性聚氨酯分散体、二氧化硅粉体和去离子水混合搅拌均匀，加入聚氨酯增稠剂，充分搅拌均匀，接着加入异氰酸酯类固化剂，搅拌均匀即得所述水性聚氨酯涂层材料；
4)向步骤2)制备的多色TPO表皮层上涂上一层步骤3)制备的水性聚氨酯涂层材料，然后烘干；
5)将步骤4)制备得到的材料在复合设备上与聚烯烃海绵层进行复合，得到多色TPO汽车内饰材料。
一种多色TPO汽车内饰材料及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及汽车内饰材料领域，具体涉及一种多色TPO汽车内饰材料及其制备方法。
背景技术
[0002] 汽车消费者都想让汽车具备更多功能，为生活提供更多便利。此外消费者也希望汽车的外观、内饰设计能更加时尚、耀眼。目前汽车内部舒适度已经成为消费者选择新车时考虑的第二大因素，排在车辆外观设计之前，仅次于汽车的可靠性及耐用程度。
[0003] 根据盖洛普公司的调查，美国普通消费者平均每天约花费46分钟用于上下班的路程，用于游玩等出行活动的时间更长。因此，这对汽车内饰有了更高的要求，既要节能环保，使有限的车内空间得到充分利用，又要具有个性。传统的汽车内饰材料，如聚烯烃弹性体，多为黑色、米色、白色等单一色彩，显得单调，不符合年轻人对于内饰个性化的要求。因此，设计者需要不断挖掘新材料，探索各种颜色和设计方案的组合方式。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种多色TPO汽车内饰材料，本发明采用两步或多步挤出法挤出不同颜色的TPO表皮，之后进行拼接复合，再涂覆水性聚氨酯油漆，最终复合聚烯烃海绵，得到多色TPO汽车内饰材料。得到的制品具有多种色彩，且可对各种色彩进行自由组合搭配，解决了传统TPO材料色彩单一的劣势，符合汽车厂商对内饰材料的个性化要求。
[0005] 为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：
[0006] 一种多色TPO汽车内饰材料，自下而上依次包括聚烯烃海绵层、多色TPO表皮层和水性聚氨酯涂层；所述多色TPO表皮层是由至少两个单色TPO表皮复合拼接而成；每个单色TPO表皮均包括按重量份计的如下组分：高密度聚乙烯20-40份、聚丙烯20-40份、乙烯-丙烯酸共聚物5-10份、三元乙丙橡胶30-50份、增粘树脂15-20份、无机填料0-8份、色母2-10份、助剂1-5份。
[0007] 优选的，所述聚丙烯为均聚聚丙烯、共聚聚丙烯或两者任意比例的混合物，所述聚丙烯的熔体流动速率为0.5-15g/10min。
[0008] 优选的，所述增粘树脂为松香树脂、萜烯树脂或烃类树脂；所述增粘树脂的软化点为100-160℃。
[0010] 优选的，所述色母中，色粉的含量为25-55wt％；所述色粉为金红石型钛白粉、酞菁蓝、酞菁绿或有机色粉。
[0013] 优选的，所述水性聚氨酯涂层包括按重量份计的如下组分：水性聚氨酯分散体60-75份、二氧化硅粉体0.5-2份、聚氨酯增稠剂0.5-1.5份、异氰酸酯类固化剂0.1-0.5份、去离子水10-40份。
[0014] 本发明还公开了上述多色TPO汽车内饰材料的制备方法，包括如下的步骤：
[0015] 1)制备单色TPO表皮：将TPO表皮层的各组分混合均匀，接着加入到挤出机中，使得混合组分熔融并挤出，得到0.3-2.0mm的薄膜材料；然后将薄膜材料经压延机压延得到厚度0.3-2.0mm的薄膜，即得所述单色TPO表皮；改变色母的种类并重复上述步骤，可得到多个不同颜色的单色TPO表皮；
[0016] 2)制备多色TPO表皮层：将经步骤1)制备得到的多个单色TPO表皮通过复合机拼接复合在一起，得到多色TPO表皮层，然后对多色TPO表皮层的表面进行电晕处理；
[0017] 3)制备水性聚氨酯涂层材料：将水性聚氨酯分散体、二氧化硅粉体和去离子水混合搅拌均匀，加入聚氨酯增稠剂，充分搅拌均匀，接着加入异氰酸酯类固化剂，搅拌均匀即得所述水性聚氨酯涂层材料；
[0018] 4)向步骤2)制备的多色TPO表皮层上涂上一层步骤3)制备的水性聚氨酯涂层材料，然后烘干；
[0019] 5)将步骤4)制备得到的材料在复合设备上与聚烯烃海绵层进行复合，得到本发明所述的多色TPO汽车内饰材料。
[0020] 本方案中，采用电晕处理可增加TPO材料表面的极性，提高TPO表皮层与水性聚氨酯涂层之间的结合强度。
[0021] 本发明的有益效果是:
[0022] 1.本发明首先采用两步或多步挤出法挤出不同颜色的TPO表皮，之后将其进行复合形成多色TPO表皮，再涂覆水性聚氨酯涂料，最终复合聚烯烃海绵，制得多色TPO汽车内饰材料。其具有多种色彩，且可对各种色彩的种类和分布进行自由组合搭配，解决了传统TPO材料色彩单一的劣势，符合汽车厂商对内饰材料的个性化要求。
[0023] 2.本发明的多色TPO汽车内饰材料，通过TPO表皮层独特的配方，使得得到的TPO表皮层颜色均匀度好，色牢度高，不易脱色；且具有良好的手感，耐刮擦性能好。
[0024] 3.本发明的多色TPO汽车内饰材料的制备方法简单，且主要采用现有的挤出、表面处理以及复合设备，公司无需额外投资，生产成本低。
具体实施方式
[0026] 下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0027] 以下实施方式中，乙烯-丙烯酸共聚物为美国陶氏挤出级EAA，高密度聚乙烯为埃克森美孚挤出级HDPE，聚丙烯为北欧化工挤出级PP，型号为VB4411，水性聚氨酯分散体为德国BASF水性聚氨酯分散体。
[0028] 实施例1
[0029] 一种多色TPO汽车内饰材料，自下而上依次包括聚烯烃海绵层、多色TPO表皮层和水性聚氨酯涂层；所述多色TPO表皮层是由至少两个单色TPO表皮复合拼接而成；每个单色TPO表皮均包括按重量份计的如下组分：高密度聚乙烯30份、聚丙烯30份、乙烯-丙烯酸共聚物8份、三元乙丙橡胶40份、松香树脂18份、硅灰石5份、色母3份、受阻胺1份、受阻酚1份、氢氧化镁1份；上述色母中色粉为的含量为50wt％。
[0030] 上述多色TPO汽车内饰材料的制备方法，包括如下的步骤：
[0031] 1)制备单色TPO表皮：将TPO表皮层的各组分混合均匀，接着加入到挤出机中，使得混合组分熔融并挤出，得到0.5mm的薄膜材料；然后将薄膜材料经压延机压延得到厚度为0.5mm的薄膜，即得所述单色TPO表皮；改变色母的种类和份数并重复上述步骤，可得到多个不同颜色的单色TPO表皮；
[0032] 2)制备多色TPO表皮层：将经步骤1)制备得到的多个单色TPO表皮通过复合机拼接复合在一起，得到多色TPO表皮层，然后对多色TPO表皮层的表面进行电晕处理；
[0033] 3)制备水性聚氨酯涂层材料：将70份水性聚氨酯分散体、1份二氧化硅粉体和30份去离子水混合搅拌均匀，加入1份聚氨酯增稠剂，充分搅拌均匀，接着加入0.3份异氰酸酯类固化剂，搅拌均匀即得所述水性聚氨酯涂层材料；
[0034] 4)向步骤2)制备的多色TPO表皮层上涂上一层步骤3)制备的水性聚氨酯涂层材料，然后烘干；
[0035] 5)将步骤4)制备得到的材料在复合设备上与聚烯烃海绵层进行复合，得到本发明所述的多色TPO汽车内饰材料。
[0036] 实施例2
[0037] 一种多色TPO汽车内饰材料，自下而上依次包括聚烯烃海绵层、多色TPO表皮层和水性聚氨酯涂层；所述多色TPO表皮层是由至少两个单色TPO表皮复合拼接而成；每个单色TPO表皮均包括按重量份计的如下组分：高密度聚乙烯20份、聚丙烯40份、乙烯-丙烯酸共聚物5份、三元乙丙橡胶50份、松香树脂15份、滑石粉3份、色母6份、受阻胺1份、芳香胺2份、氢氧化铝2份；上述色母中色粉为的含量为45wt％。
[0038] 上述多色TPO汽车内饰材料的制备方法，包括如下的步骤：
[0039] 1)制备单色TPO表皮：将TPO表皮层中的各组分混合均匀，进入挤出机中熔融挤出，制备得到0.5mm的薄膜材料；然后将薄膜材料经压延机压延得到厚度为0.5mm光滑的薄膜；重复上述步骤并改变色母的种类和份数可得到多个不同颜色的单色TPO表皮；
[0040] 2)制备多色TPO表皮层：将步骤1)制备得到的多个单色TPO表皮通过复合机拼接复合在一起，得到多色TPO表皮层，然后对多色TPO表皮层进行电晕处理；
[0041] 3)制备水性聚氨酯涂层材料：将60份水性聚氨酯分散体、2份二氧化硅粉体和10份去离子水混合搅拌均匀，加入1.5份聚氨酯增稠剂，充分搅拌均匀，接着加入0.5份异氰酸酯类固化剂，搅拌均匀即得所述水性聚氨酯涂层材料；
[0042] 4)将步骤2)制备的多色TPO表皮层表面涂上一层步骤3)中制备的水性聚氨酯涂层材料，然后烘干；
[0043] 5)将步骤4)制备得到的材料在复合设备上与聚烯烃海绵层进行复合，得到本发明所述的多色TPO汽车内饰材料。
[0044] 实施例3
[0045] 一种多色TPO汽车内饰材料，自下而上依次包括聚烯烃海绵层、多色TPO表皮层和水性聚氨酯涂层；所述多色TPO表皮层是由至少两个单色TPO表皮复合拼接而成；每个单色TPO表皮均包括按重量份计的如下组分：高密度聚乙烯40份、聚丙烯20份、乙烯-丙烯酸共聚物10份、三元乙丙橡胶30份、萜烯树脂20份、硫酸钡8份、色母2份、受阻胺1份、受阻酚3份、红磷2份；上述色母中色粉为的含量为45wt％。
[0046] 上述多色TPO汽车内饰材料的制备方法，包括如下的步骤：
[0047] 1)制备单色TPO表皮：将TPO表皮层中的各组分混合均匀，进入挤出机中熔融挤出，制备得到0.5mm的薄膜材料；然后将薄膜材料经压延机压延得到厚度为0.5mm光滑的薄膜；重复上述步骤并改变色母的种类和份数可得到多个不同颜色的单色TPO表皮；
[0048] 2)制备多色TPO表皮层：将步骤1)制备得到的多个单色TPO表皮通过复合机拼接复合在一起，得到多色TPO表皮层，然后对多色TPO表皮层进行电晕处理；
[0049] 3)制备水性聚氨酯涂层材料：将75份水性聚氨酯分散体、0.5份二氧化硅粉体和40份去离子水混合搅拌均匀，加入1.5份聚氨酯增稠剂，充分搅拌均匀，接着加入0.1份异氰酸酯类固化剂，搅拌均匀即得所述水性聚氨酯涂层材料；
[0050] 4)将步骤2)制备的多色TPO表皮层表面涂上一层步骤3)中制备的水性聚氨酯涂层材料，然后烘干；
[0051] 5)将步骤4)制备得到的材料在复合设备上与聚烯烃海绵层进行复合，得到本发明所述的多色TPO汽车内饰材料。
[0052] 实施例4
[0053] 一种多色TPO汽车内饰材料，自下而上依次包括聚烯烃海绵层、多色TPO表皮层和水性聚氨酯涂层；所述多色TPO表皮层是由至少两个单色TPO表皮复合拼接而成；每个单色TPO表皮均包括按重量份计的如下组分：高密度聚乙烯35份、聚丙烯25份、乙烯-丙烯酸共聚物6份、三元乙丙橡胶35份、烃类树脂16份、白炭黑6份、色母4份、受阻胺2份、芳香胺1份、多聚磷酸胺2份；上述色母中色粉为的含量为48wt％。
[0054] 上述多色TPO汽车内饰材料的制备方法，包括如下的步骤：
[0055] 1)制备单色TPO表皮：将TPO表皮层中的各组分混合均匀，进入挤出机中熔融挤出，制备得到0.5mm的薄膜材料；然后将薄膜材料经压延机压延得到厚度为0.5mm光滑的薄膜；重复上述步骤并改变色母的种类和份数可得到多个不同颜色的单色TPO表皮；
[0056] 2)制备多色TPO表皮层：将步骤1)制备得到的多个单色TPO表皮通过复合机拼接复合在一起，得到多色TPO表皮层，然后对多色TPO表皮层进行电晕处理；
[0057] 3)制备水性聚氨酯涂层材料：将60份水性聚氨酯分散体、2份二氧化硅粉体和20份去离子水混合搅拌均匀，加入0.5份聚氨酯增稠剂，充分搅拌均匀，接着加入0.5份异氰酸酯类固化剂，搅拌均匀即得所述水性聚氨酯涂层材料；
[0058] 4)将步骤2)制备的多色TPO表皮层表面涂上一层步骤3)中制备的水性聚氨酯涂层材料，然后烘干；
[0059] 5)将步骤4)制备得到的材料在复合设备上与聚烯烃海绵层进行复合，得到本发明所述的多色TPO汽车内饰材料。
[0060] 对比例1
[0061] 一种多色TPO汽车内饰材料，自下而上依次包括聚烯烃海绵层、多色TPO表皮层和水性聚氨酯涂层；所述多色TPO表皮层是由至少两个单色TPO表皮复合拼接而成；每个单色TPO表皮均包括按重量份计的如下组分：高密度聚乙烯30份、聚丙烯30份、乙烯丁烯橡胶40份、烃类树脂18份、白炭黑5份、色母3份、受阻胺1份、受阻酚1份、氢氧化镁1份；上述色母中色粉为的含量为50wt％。
[0062] 上述多色TPO汽车内饰材料的制备方法，包括如下的步骤：
[0063] 1)制备单色TPO表皮：将TPO表皮层中的各组分混合均匀，进入挤出机中熔融挤出，制备得到0.5mm的薄膜材料；然后将薄膜材料经压延机压延得到厚度为0.5mm光滑的薄膜；重复上述步骤并改变色母的种类和份数可得到多个不同颜色的单色TPO表皮；
[0064] 2)制备多色TPO表皮层：将步骤1)制备得到的多个单色TPO表皮通过复合机拼接复合在一起，得到多色TPO表皮层，然后对多色TPO表皮层进行电晕处理；
[0065] 3)制备水性聚氨酯涂层材料：将70份水性聚氨酯分散体、1份二氧化硅粉体和30份去离子水混合搅拌均匀，加入1份聚氨酯增稠剂，充分搅拌均匀，接着加入0.3份异氰酸酯类固化剂，搅拌均匀即得所述水性聚氨酯涂层材料；
[0066] 4)将步骤2)制备的多色TPO表皮层表面涂上一层步骤3)中制备的水性聚氨酯涂层材料，然后烘干；
[0067] 5)将步骤4)制备得到的材料在复合设备上与聚烯烃海绵层进行复合，得到本发明所述的多色TPO汽车内饰材料。
[0068] 对比例2
[0069] 一种多色TPO汽车内饰材料，自下而上依次包括聚烯烃海绵层、多色TPO表皮层和水性聚氨酯涂层；所述多色TPO表皮层是由至少两个单色TPO表皮复合拼接而成；每个单色TPO表皮均包括按重量份计的如下组分：聚丙烯30份、乙烯-丙烯酸共聚物8份、乙烯丁烯橡胶35份、烃类树脂15份、白炭黑6份、色母4份、受阻胺1份、受阻酚1份、氢氧化镁1份；上述色母中色粉为的含量为45wt％。
[0070] 上述多色TPO汽车内饰材料的制备方法，包括如下的步骤：
[0071] 1)制备单色TPO表皮：将TPO表皮层中的各组分混合均匀，进入挤出机中熔融挤出，制备得到0.5mm的薄膜材料；然后将薄膜材料经压延机压延得到厚度为0.5mm光滑的薄膜；重复上述步骤可得到多个不同颜色的单色TPO表皮；
[0072] 2)制备多色TPO表皮层：将步骤1)制备得到的多个单色TPO表皮通过复合机拼接复合在一起，得到多色TPO表皮层，然后对多色TPO表皮层进行电晕处理；
[0073] 3)制备水性聚氨酯涂层材料：将70份水性聚氨酯分散体、1份二氧化硅粉体和30份去离子水混合搅拌均匀，加入1份聚氨酯增稠剂，充分搅拌均匀，接着加入0.3份异氰酸酯类固化剂，搅拌均匀即得所述水性聚氨酯涂层材料；
[0074] 4)将步骤2)制备的多色TPO表皮层表面涂上一层步骤3)中制备的水性聚氨酯涂层材料，然后烘干；
[0075] 5)将步骤4)制备得到的材料在复合设备上与聚烯烃海绵层进行复合，得到本发明所述的多色TPO汽车内饰材料。
[0076] 对比例3
[0077] 一种多色TPO汽车内饰材料，自下而上依次包括聚烯烃海绵层、多色TPO表皮层和水性聚氨酯涂层；所述多色TPO表皮层是由至少两个单色TPO表皮复合拼接而成；每个单色TPO表皮均包括按重量份计的如下组分：高密度聚乙烯15份、聚丙烯30份、乙烯-丙烯酸共聚物12份、乙烯丁烯橡胶35份、烃类树脂30份、白炭黑6份、色母8份、受阻胺1份、受阻酚1份、氢氧化镁1份；上述色母中色粉为的含量为45wt％。
[0078] 上述多色TPO汽车内饰材料的制备方法，包括如下的步骤：
[0079] 1)制备单色TPO表皮：将TPO表皮层中的各组分混合均匀，进入挤出机中熔融挤出，制备得到0.5mm的薄膜材料；然后将薄膜材料经压延机压延得到厚度为0.5mm光滑的薄膜；重复上述步骤并改变色母的种类和份数可得到多个不同颜色的单色TPO表皮；
[0080] 2)制备多色TPO表皮层：将步骤1)制备得到的多个单色TPO表皮通过复合机拼接复合在一起，得到多色TPO表皮层，然后对多色TPO表皮层进行电晕处理；
[0081] 3)制备水性聚氨酯涂层材料：将70份水性聚氨酯分散体、1份二氧化硅粉体和30份去离子水混合搅拌均匀，加入1份聚氨酯增稠剂，充分搅拌均匀，接着加入0.3份异氰酸酯类固化剂，搅拌均匀即得所述水性聚氨酯涂层材料；
[0082] 4)将步骤2)制备的多色TPO表皮层表面涂上一层步骤3)中制备的水性聚氨酯涂层材料，然后烘干；
[0083] 5)将步骤4)制备得到的材料在复合设备上与聚烯烃海绵层进行复合，得到本发明所述的多色TPO汽车内饰材料。
[0084] 实验例
[0085] 取实施例1-4及对比例1-3的汽车内饰材料，按照QB/T2537规定的方法检测其摩擦色牢度，按照QB/T 2727规定的方法检测其耐光色牢度，按照QB/T 2726规定的方法检测其耐磨性，所得结果如表1所示。
[0086] 表1实施例1-4及对比例1-3的性能检测结果
[0087]
[0088] 注：摩擦色牢度、耐光色牢度级别越大，表示色牢度越高，颜色越稳定。
[0089] 由表1公开的内容可知，实施例1-4的汽车内饰材料，其摩擦色牢度和耐光色牢度均明显高于对比例1-3，且耐磨性也好于对比例1-3。
[0090] 具体说来，与实施例相比，对比例1的配方中缺少了乙烯-丙烯酸共聚物，其结果是对比例1的产品的摩擦色牢度、耐光色牢度和耐磨性均低于实施例，这表明乙烯-丙烯酸共聚物在产品的摩擦色牢度、耐光色牢度和耐磨性等性能的发挥上起着重要的作用。其原因是，乙烯-丙烯酸共聚物具有优异的粘结性，其与多种填充物和颜料均具有良好的相容性，因此在制备过程中，色母中的颜料在产品上的附着性更好，因此得到的产品的色牢度高，不易脱色；乙烯-丙烯酸共聚物的存在也使得基体材料高密度聚乙烯和聚丙烯的相容性更好，同时也提高了无机填料与基体材料之间的相容性，因此提高了产品的耐磨性。
[0091] 对于对比例2，其配方中虽然添加了乙烯-丙烯酸共聚物，但是缺少了高密度聚乙烯，同样的，其摩擦色牢度、耐光色牢度要明显低于实施例，耐磨性也不如实施例，这表明本发明的方案中，这表明产品的摩擦色牢度、耐光色牢度和耐磨性等性能的发挥依赖于乙烯-丙烯酸共聚物、高密度聚乙烯等基体材料以及其他组分的共同作用，缺少任一组分将影响产品的性能。
[0092] 对于对比例3，虽然其配方中同时包含了高密度聚乙烯和乙烯-丙烯酸共聚物，但是产品的摩擦色牢度、耐光色牢度和耐磨性均低于实施例。其原因是本发明的配方是一个整体，配方中各组分的含量也极大的影响了产品的性能。对比例3中高密度聚乙烯、乙烯-丙烯酸共聚物等组分的含量并不在本发明规定的含量范围内，因而影响了产品的摩擦色牢度、耐光色牢度和耐磨性的发挥。
[0093] 综上，本发明的多色TPO汽车内饰材料，通过TPO表皮层独特的配方，使得得到的TPO表皮层颜色均匀度好，色牢度高，不易脱色；且具有良好的手感，耐刮擦性能好。
[0094] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
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