一种蠕墨铸铁汽车排气歧管的制备方法
阅读：960发布：2020-05-11
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1.一种蠕墨铸铁汽车排气歧管，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：按照重量比为10:2-3:3-5的比例准备生铁、废钢、回炉料，将部分生铁、全部废钢、全部回炉料加入低频感应炉融化；
步骤2：向低频感应炉中通入氩气，加入镍板、增碳剂；镍板的加入量为溶液总重量的
0.05-0.09％；控制增碳剂加入量，使溶液的含碳量为：3.6-3.75％；其中碳当量需保持在
4.07-4.35％；镍全部熔解完成后，扒渣，备用；
步骤3：在中频感应炉炉底铺一层硅铁形成硅铁层，后加入部分生铁形成生铁层，升温，在加入的硅铁、生铁没完全熔化之前，加入电解铜、锰铁、钼铁；向中频感应炉中通过管路从中频感应炉的顶部的中心浇入步骤1中的溶液，所述步骤1中的溶液的温度不超过1540℃；
适量加入少量步骤1中原料，调整最终的溶液中各组分所占的质量百分比为：C＝3.72-
3.8％，S＝0.015-0.03％，Mn＝0.35-0.5％，P≤0.02，Si＝2.35-2.55％，Cu＝0.1-0.3％、Mo＝0.30-0.35％，Ni＝0.05-0.09，其余为Fe和不可避免的杂质；
加料操作过程缓慢升温，不减、停送电负荷；
当铸铁溶液成分合格且温度达到1550-1560℃时，保温10-15分钟；扒渣，备用；
步骤4：取若干个蠕化浇包，各蠕化浇包的容量约为步骤3所述的中频感应炉的冶炼容量的七分之一到八分之一，并且该蠕化浇包的深度H与该蠕化浇包的内径Φ之比≥1.5；
步骤5：在步骤4所述的蠕化浇包的包底设置堤坝，该堤坝高度为100-250毫米，将蠕化浇包的底部分割成两个包底空间；
上述一个包底空间的侧壁上垂直向设有一蠕化剂存放管，蠕化剂存放管与蠕化浇包的底端接触，蠕化剂存放管的顶部位于蠕化浇包的顶面以上，蠕化剂存放管的底端的侧壁上设有若干通孔，所述蠕化浇包堤坝与浇包的边缘之间固定有可覆盖所述包底空间顶面的铁水过滤网；
向蠕化浇包的包底的不设有蠕化剂存放管的包底空间浇注蠕化剂直至浇满，蠕化浇包铸铁溶液出温度为1510℃，蠕化时间80-90s；
所述蠕化剂包括加钙元素的复合材料、螺旋状包芯线；螺旋状包芯线的芯线由稀土硅镁合金、硅钡粉、铝融化冷却后制成，芯线的外部设有铁制包衣层；加钙元素的复合材料为在硅钙颗粒外表面覆盖氯化钙形成的颗粒；添加蠕化剂时，先将螺旋状包芯线的同轴放置在蠕化剂存放管内，然后向蠕化剂存放管填充加钙元素的复合材料；
蠕化剂成分为RE＝5-7.5％，Ce/RE≥46％，Mg＝4.5-5.5％，Ca＝15-30％，Mn＜1％，Ti＜1％，MgO＜1％,Si≤45％、Al＝2.5-3％，Ba＝1.2-1.6％，其余为Fe和不可避免的杂质，所述百分比为按重量百分比；Ce/RE指元素Ce元素在稀土RE中的重量比；
蠕化剂与铸铁溶液的重量比为0.68-0.72％；
步骤6：将蠕化浇包里的熔融液体浇注到砂箱中，每包浇注6-8箱，浇铸时间为8-11分钟；始浇温度不超过1450℃，末浇温度不低于1380℃，得制动鼓毛坯；
砂箱的生产过程为：将模型按装到造型机模框上，加温，喷脱模剂，起动机器射砂造型，射砂完成后上，下箱分开铣浇口扎排气孔检查砂胎有无缺陷，合箱，合箱后送入浇铸段等待浇铸；
起动机器射砂造型采用的型砂包括：ZGS50/100粗砂、ZGS70/140细砂、高效膨润土、煤粉、糊精粉，水分，按重量比计，有效膨润土含量7.0-8.5％，煤粉控制在0.5-1.0％，ZGS50/
100粗砂控制在45-50％、糊精粉控制在0.15-0.3％、其余为ZGS70/140细砂；型砂经过反复使用后，由于高温铁水的烧灼作用，砂粒经受了反复的热冲击，表面的粘土膜会变性，晶体结构受到完全破坏，变成没有湿态粘结力的死粘土，将型砂中有效粘土和死粘土之和定义为含泥量，含泥量控制在10-12.7％；型砂紧实率30-33％、湿压强度150-175Kpa、透气性
150-170、型砂温度≤环境湿度±10C°或≤45C；挥发分2-2.5％、灼烧减量3-5％、型砂粒度AFS指数54-59；型砂水分控制在实验测得型砂湿压强度峰值时的对应的水分的1.1-1.2倍。
2.如权利要求1所述的一种蠕墨铸铁制动鼓的快速制备方法，其特征在于：浇注开始以细流浇注，减少金属液对型腔的冲刷作用，防止金属液飞测；逐渐加快，保证直浇道始终处于充满状态；待快充满时，以细流注入，防止金属液溢流；浇注时应及时将分型面逸出的气体引燃。
3.如权利要求1所述的一种蠕墨铸铁制动鼓的快速制备方法，其特征在于：低频感应炉的内腔体积是中频感应炉的内腔体积的3倍以上。
4.如权利要求1所述的一种蠕墨铸铁制动鼓的快速制备方法，其特征在于：锰铁的粒度在30-120毫米范围内。
5.如权利要求1所述的一种蠕墨铸铁制动鼓的快速制备方法，其特征在于：硅铁的粒度在60-120毫米范围内。
6.如权利要求1所述的一种蠕墨铸铁制动鼓的快速制备方法，其特征在于：锰铁含有以下化学成分：大于或等于55％的Mn，小于或等于0.6％的P，小于或等于0.03％的S。
7.如权利要求1所述的一种蠕墨铸铁制动鼓的快速制备方法，其特征在于：高温铁水过滤网为莫来石质的陶瓷材料制成的蜂窝陶瓷过滤网或由高硅氧玻璃纤维多股编织制成的过滤网。
8.如权利要求1所述的一种蠕墨铸铁制动鼓的快速制备方法，其特征在于：高温铁水过滤网的网径为1.5-3.5mm。
9.如权利要求1所述的一种蠕墨铸铁制动鼓的快速制备方法，其特征在于：蠕化剂存放管采用莫来石质的陶瓷材料制成的蠕化剂存放管。
10.如权利要求1所述的一种蠕墨铸铁制动鼓的快速制备方法，其特征在于：堤坝与蠕化浇包的浇注通道在同一平面内。
一种蠕墨铸铁汽车排气歧管的制备方法
技术领域
背景技术
[0002] 汽车工业是国民经济的支柱产业，汽车工业的每一次技术进步，都会带来显著的经济和社会效益，降低能耗，减少环境污染以及节约有限资源为当今汽车工业发展所面临的十分重要而且紧迫的问题。提高发动机效率和降低废气排放污染是汽车发动机技术发展的主要方向，增压器技术的使用是提高发动机效率，降低燃油消耗，降低燃油消耗的有效手段。涡轮增压器的工作温度较高，柴油机用涡轮增压器的工作温度一般在650℃左右，汽油发动机用涡轮增压器工作温度要高达800至900℃，特种车辆发动机用涡轮增压器工作温度要高达900至1050℃。随着涡轮增压器工作温度要求的提高，制造涡轮增压器的材质也在不断的更新换代。此外，用作汽车涡轮壳及排气歧管的材料不仅需要能够耐受足够的高温强度，还要在长期服役在高温作业中具有良好的尺寸稳定性和较好导热能力，因此仍需要不断改进排气歧管用的耐热材料。
[0003] 现有方法制备汽车排气歧管的过程中，存在以下问题：
[0004] 1.工艺使用的材料为生铁、钢等材质，不适应使用废钢、回炉料等原料的场合。采用废钢、回炉料等原料，中频感应炉内铁水表面结壳是造成事故的第一大危险之源，需要勤翻动炉内铁水液面之上金属炉料与熔渣，使其上下通气，避免铁水与渣料脱节，如发生脱节结盖，需要将炉倾斜到合适角度，用结盖下部高温铁水熔化结盖，操作难度大，危险程度高。
[0005] 2.采用中频感应炉加热融化液体、转入蠕化浇包蠕化、铁水再倒入小铁水包中且在倒入的同时同时加入随流孕育剂，最后才浇注。砂箱成型后，需要长时间等待铁水准备后才能浇注。整个过程耗时比较长，效率不高，能耗也比较高。
[0007] 4.蠕化剂中稀土使用量大，造成其生产成本太高，限制了其在普通场合的应用。
[0008] 5.在蠕化时，蠕化剂反应后剩余的杂质容易进入铁水中，对浇注的质量造成一定影响等。
发明内容
[0009] 有鉴于此，本发明的目的在于提供一种蠕墨铸铁汽车排气歧管的制备方法。本发明提供的排气歧管具有优异的高温强度及在高温下具有良好的尺寸稳定性和较好的导热能力。
[0010] 为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
[0011] 一种蠕墨铸铁汽车排气歧管，其特征在于，包括如下步骤：步骤1：按照重量比为10:2-3:3-5的比例准备生铁、废钢、回炉料，将部分生铁、全部废钢、全部回炉料加入低频感应炉融化；
[0012] 步骤2：向低频感应炉中通入氩气，加入镍板、增碳剂；镍板的加入量为溶液总重量的0.05-0.09％；控制增碳剂加入量，使溶液的含碳量为：3.6-3.75％；其中碳当量需保持在4.07-4.35％；镍全部熔解完成后，扒渣，备用；
[0013] 步骤3：在中频感应炉炉底铺一层硅铁形成硅铁层，后加入部分生铁形成生铁层，升温，在加入的硅铁、生铁没完全熔化之前，加入电解铜、锰铁、钼铁；向中频感应炉中注入步骤1中的溶液，所述步骤1中的溶液的温度不超过1540℃；
[0014] 适量加入少量步骤1中原料，调整最终的溶液中各组分所占的质量百分比为：C＝3.72-3.8％，S＝0.015-0.03％，Mn＝0.35-0.5％，P≤0.02，Si＝2.35-2.55％，Cu＝0.1-
0.3％、Mo＝0.30-0.35％，Ni＝0.05-0.09，其余为Fe和不可避免的杂质；
0.3％、Mo＝0.30-0.35％，Ni＝0.05-0.09，其余为Fe和不可避免的杂质；
[0015] 加料操作过程缓慢升温，不减、停送电负荷；
[0016] 当铸铁溶液成分合格且温度达到1550-1560℃时，保温10-15分钟；扒渣，备用：
[0017] 步骤4：取若干个蠕化浇包，各蠕化浇包的容量约为步骤3所述的中频感应炉的冶炼容量的七分之一到八分之一，并且该蠕化浇包的深度H与该蠕化浇包的内径Φ之比≥1.5；
[0018] 步骤5：在步骤4所述的蠕化浇包的包底设置堤坝，该堤坝高度为100-250毫米，将蠕化浇包的底部分割成两个包底空间；
[0019] 上述一个包底空间的侧壁上垂直向设有一蠕化剂存放管，蠕化剂存放管与蠕化浇包的底端接触，蠕化剂存放管的顶部位于蠕化浇包的顶面以上，蠕化剂存放管的底端的侧壁上设有若干通孔，所述蠕化浇包堤坝与浇包的边缘之间固定有可覆盖所述包底空间顶面的铁水过滤网；
[0020] 向蠕化剂存放管放入铁粉，所述铁粉的上表面要高于蠕化剂存放管的底端的侧壁上设有位置最高的通孔，然后向蠕化剂存放管放入蠕化剂；
[0021] 向蠕化浇包的包底的不设有蠕化剂存放管的包底空间浇注蠕化剂直至浇满，蠕化浇包铸铁溶液出温度为1510℃，蠕化时间80-90s；
[0022] 所述蠕化剂包括加钙元素的复合材料、螺旋状包芯线；螺旋状包芯线的芯线由稀土硅镁合金、硅钡粉、铝融化冷却后制成，芯线的外部设有铁制包衣层；加钙元素的复合材料为在硅钙颗粒外表面覆盖氯化钙形成的颗粒；添加蠕化剂时，先将螺旋状包芯线的同轴放置在蠕化剂存放管内，然后向蠕化剂存放管填充加钙元素的复合材料；
[0023] 蠕化剂成分为RE＝5-7.5％，Ce/RE≥46％，Mg＝4.5-5.5％，Ca＝15-30％，Mn＜1％，Ti＜1％，MgO＜1％,Si≤45％、Al＝2.5-3％，Ba＝1.2-1.6％，其余为Fe和不可避免的杂质，所述百分比为按重量百分比；Ce/RE指元素Ce元素在稀土RE中的重量比；
[0024] 蠕化剂与铸铁溶液的重量比为0.68-0.72％；
[0025] 步骤6：将蠕化浇包里的熔融液体浇注到砂箱中，每包浇注6-8箱，浇铸时间为8-11分钟；始浇温度不超过1450℃，末浇温度不低于1380℃，得制动鼓毛坯；
[0027] 起动机器射砂造型采用的型砂包括：ZGS50/100粗砂、ZGS70/140细砂、高效膨润土、煤粉、糊精粉，水分，按重量比计，有效膨润土含量7.0-8.5％，煤粉控制在0.5-1.0％，ZGS50/100粗砂控制在45-50％、糊精粉控制在0.15-0.3％、其余为ZGS70/140细砂；型砂经过反复使用后，由于高温铁水的烧灼作用，砂粒经受了反复的热冲击，表面的粘土膜会变性，晶体结构受到完全破坏，变成没有湿态粘结力的死粘土，将型砂中有效粘土和死粘土之和定义为含泥量，含泥量控制在10-12.7％；型砂紧实率30-33％、湿压强度150-175Kpa、透气性150-170、型砂温度≤环境湿度±10℃或≤45C。挥发分2-2.5％、灼烧减量3-5％、型砂粒度AFS指数54-59；型砂水分控制在实验测得型砂湿压强度峰值时的对应的水分的1.1-1.2倍。其中透气性的数值的定义是“1厘米水柱、1立方厘米、1分钟能通过的气体量。”用定压式透气性仪用标准法记时间才能测出。各种单位互相抵消后，成位“无量纲”数值。
[0028] 作为优选技术方案，浇注开始以细流浇注，减少金属液对型腔的冲刷作用，防止金属液飞测；逐渐加快，保证直浇道始终处于充满状态；待快充满时，以细流注入，防止金属液溢流。浇注时应及时将分型面逸出的气体引燃。
[0029] 作为优选技术方案，低频感应炉的内腔体积是中频感应炉的内腔体积的3倍以上。
[0030] 作为优选技术方案，锰铁的粒度在30-120毫米范围内。
[0031] 作为优选技术方案，硅铁的粒度在60-120毫米范围内。
[0032] 作为优选技术方案，锰铁含有以下化学成分：大于或等于55％的Mn，小于或等于0.6％的P，小于或等于0.03％的S。
[0034] 作为优选技术方案，高温铁水过滤网的网径为1.5-3.5mm。
[0035] 作为优选技术方案，蠕化剂存放管采用莫来石质的陶瓷材料制成的蠕化剂存放管。
[0036] 作为优选技术方案，堤坝与蠕化浇包的浇注通道在同一平面内。
[0037] 本发明的有益效果如下：
[0038] 1.低频感应炉炼生铁、废钢、回炉料，可以初步调控溶液含碳量，实现了废物利用。
[0039] 2.低频感应炉是以工业频率的电流(50或60赫兹)作为电源的感应电炉，已发展成一种用途比较广泛的冶炼设备。它主要作为熔化炉用来冶炼灰口铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁和合金铸铁。中频感应炉所用电源频率在150一10000赫兹范围内的感应炉称为中频感应炉，其主要频率在150一2500赫兹范围。1)熔化速度快，生产效率高。中频感应炉的功率密度大，每吨钢液的功率配置比工频感应炉约大20一30％。因此，在相同条件下中频感应炉的熔化速度快，生产效率高。2)适应性强，使用灵活。中频感应炉每炉钢液可以全部出净，更换钢种方便；而工频感应炉每炉钢液不允许出净，必须保留一部分钢液供下炉启动，因此更换钢种不方便，只适用于冶炼单一品种钢。3)电磁搅拌效果较好。由于钢液承受的电磁力是与电源频率的平方根成反比，因此中频电源的搅拌力比工频电源小。对于去除钢中杂质和均匀化学成分、均匀温度来说，中频电源的搅拌效果比较好。工频电源过大的搅冲力使钢液对炉衬的冲刷力增大，不仅降低精炼效果而且会降低坩埚寿命。4)起动操作方便。由于中频电流的集肤效应远大于工频电流流，因此中频感应炉在起动时，对炉料没有特殊要求，装料后即可迅速加热升温；而工频感应炉则要求有专门制作的开炉料块(与坩埚尺寸近似，约以坩埚高度一半的铸钢或铸铁块)才能启动加热，而且升温速度很慢。阅此，在周期作业的条件下大多使用中频感应炉。起动方便带来的另一个优点是，在周期作业时可以节约电力。相比中频感应炉，低频感应炉还可为保温炉使用，同前，低频感应炉已代替冲天炉成为铸造生产方面的主要设备，和冲天炉相比，低频感应炉具有铁水成分和温度易于控制、铸件中的气体与夹杂物的合量低、不污染环境、节约能源和改善了劳动条件等许多优点。本发明通过低频感应炉与中频感应炉互补设置，充分发挥低频感应炉炼铁效率高，铁液可以大量制备且保温效果好，各成分溶解更加充分，中频感应炉升温速度快的特点，相对与现有技术一个中频感应炉逐步升温，节省了时间，加上减少了铁水再倒入小铁水包的工序，节省了时间；整个过程耗时比较短，效率高，能耗低，便于流水化作业。
[0040] 3.低频感应炉炼铁有扒渣工序，加上低频感应炉铁液从中频感应炉的顶部的中心浇入，炉内铁水液面上下通气条件好，不容易产生铁水表面结壳问题，解决了现有技术中，废钢、回炉料制备制动鼓溶液表面结壳，容易造成事故的难题。
[0041] 4.采用了先进的制砂工艺，制作的制动鼓表面光滑；蠕化剂中稀土使用量小，不使用贵重的金属，生产成本低。
[0042] 5.蠕化剂中稀土使用量小，生产成本低。
[0043] 6.蠕化剂反应后剩余的杂质被高温铁水过滤网阻挡，不容易进入铁水中，调高了浇筑质量。铝、钡加入可以降低镁的蒸汽压，不会有烟雾及沸腾。向蠕化浇包的包底的不设有蠕化剂存放管的包底空间浇注蠕化剂直至浇满后，铁水先融化向蠕化剂存放管放入铁粉，然后逐步与蠕化剂存放管反应，这种处理方法的优点是反应平稳，吸收率高(在一定的铁水压头下反应，而不是铁水一进入浇包立即反应)。硅钙颗粒外表面覆盖氯化钙形成的颗粒及稀土易熔于铁水；成分分布均匀；缩孔倾向小，铸造工艺可与灰铸铁相同。。微量的硫元素在蠕墨铸铁中的主要作用是稳定蠕化率，减小壁厚尺寸对蠕化率的敏感性。加入适当比例的钼形成了钼的碳化物，提高了蠕墨铸铁的室温及高温机械性能，硅元素在在铸件表面形成一层致密的氧化膜，提高材料的抗氧化性能。通入氩气，加速镍溶解，同时加速了各种杂质成渣的速度。适当比例的锰在蠕墨铸铁中起稳定珠光体的作用。适当比例的铜元素使所制备的蠕墨材料的高温抗拉伸能力明显提高。球化(如镁，铈)和反球化元素(如钛、铝)共同配制，钛是反球化元素，可以阻止石墨球的形成，与镁配制可以扩大残留镁量的范围，铈和钙都是对形成蠕虫状石墨有利的因素，在合金中配入适量的铈和钙，可以扩大获得蠕虫状石墨的范围，稳定生产。本发明的稀土元素不是促进蠕化的主导因素，稀土元素的蠕化作用相对于蠕化剂其他部分的蠕化作用较弱，所以稀土元素含量很少也能获得稳定的蠕化率。与现有的蠕墨铸铁制造技术相比，解决了材料蠕化控制范围狭窄，难以组织稳定生产的问题，有效解决了现有技术中的蠕化衰退快的现象。既能满足排气岐管薄壁处蠕化率≥50％的要求，又具有较好的高温强度，同时在高温下具有较好的导热能力和尺寸稳定性，大幅度提升铸铁的使用寿命。本发明操作简单，过程易于控制，产品合格率高。
附图说明
附图说明
[0044] 图1是蠕化浇包一较佳实施例的俯视图。
[0045] 图2是图1所示蠕化浇包沿A-A’的剖视图。
[0046] 图3是图1所示蠕化浇包沿B-B’的剖视图。
[0047] 其中：蠕化浇包-1；堤坝-2；包底空间-3；蠕化剂存放管-4；耐高温铁水过滤网-5；通孔-6；浇注通道-7。
具体实施方式
[0048] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。实施例中的涉及比例的，如无特殊说明，均为重量比。
[0049] 实施例1。一种蠕墨铸铁汽车排气歧管，其特征在于，包括如下步骤：
[0050] 步骤1：按照重量比为按照每100kg生铁，准备废钢30kg、回炉料35kg，将部分生铁、全部废钢、全部回炉料加入低频感应炉融化。
[0051] 步骤2：向低频感应炉中通入氩气，加入镍板、增碳剂；镍板的加入量为溶液总重量的0.05％；控制增碳剂加入量，使溶液的含碳量为：3.6％；其中碳当量需保持在4.07％，所述碳当量＝碳的质量百分比+(硅的质量百分比/3)；镍全部熔解完成后，扒渣，备用。
[0052] 步骤3：在中频感应炉炉底铺一层硅铁形成硅铁层，后加入部分生铁形成生铁层，升温，在加入的硅铁、生铁没完全熔化之前，加入电解铜、锰铁、钼铁；向中频感应炉中通过管路从中频感应炉的顶部的中心浇入步骤1中的溶液，所述步骤1中的溶液的温度不超过1540℃。
[0053] 适量加入少量步骤1中原料，调整最终的溶液中各组分所占的质量百分比为：C＝3.72％，S＝0.016％，Mn＝0.35％，P≤0.02，Si＝2.35％，Cu＝0.15％、Mo＝0.30％；其余为Fe和不可避免的杂质。
[0054] 加料操作过程缓慢升温，不减、停送电负荷。
[0055] 当铸铁溶液成分合格且温度达到1550℃时，保温10-15分钟；扒渣，备用：
[0056] 步骤4：取若干个蠕化浇包，各蠕化浇包的容量约为步骤3所述的中频感应炉的冶炼容量的七分之一到八分之一，并且该蠕化浇包的深度H与该蠕化浇包的内径Φ之比≥1.5。
[0057] 步骤5：如图1-3所示，在步骤4所述的蠕化浇包1的包底设置堤坝2，该堤坝2高度为100毫米，将蠕化浇包1的底部分割成两个包底空间3。
[0058] 上述一个包底空间的侧壁上垂直向设有一蠕化剂存放管4，蠕化剂存放管4与蠕化浇包的底端接触，蠕化剂存放管4的顶部位于蠕化浇包的顶面以上，蠕化剂存放管4的底端的侧壁上设有若干通孔6，所述蠕化浇包1堤坝2与浇包的边缘之间固定有可覆盖所述包底空间顶面的铁水过滤网5。
[0059] 堤坝2与蠕化浇包1的浇注通道在同一平面内。
[0060] 向蠕化浇包1的包底的不设有蠕化剂的包底空间浇注蠕化剂直至浇满，蠕化浇包1铸铁溶液出温度为1510℃，蠕化时间80s。
[0061] 所述蠕化剂包括加钙元素的复合材料、螺旋状包芯线；螺旋状包芯线的芯线由稀土硅镁合金、硅钡粉、铝融化冷却后制成，芯线的外部设有铁制包衣层；加钙元素的复合材料为在硅钙颗粒外表面覆盖氯化钙形成的颗粒；添加蠕化剂时，先将螺旋状包芯线的同轴放置在蠕化剂存放管内，然后向蠕化剂存放管填充加钙元素的复合材料；蠕化剂成分为RE＝6％，Ce/RE≥46％，Mg＝4.5％，Ca＝15％，Mn＜1％，Ti＜1％，MgO＜1％,Si≤45％、Al＝2.5％，Ba＝1.2％，其余为Fe和不可避免的杂质，所述百分比为按重量百分比；Ce/RE指元素Ce元素在稀土RE中的重量比；Ti是反球化元素，可以阻止石墨球的形成，与镁配制可以扩大残留镁量的范围。钙是对形成蠕虫状石墨有利的因素，在合金中配入适量的钙可以扩大获得蠕虫状石墨的范围，稳定生产。
[0062] 蠕化剂与铸铁溶液的重量比为0.68％。
[0063] 步骤6：将蠕化浇包里的熔融液体浇注到砂箱中，每包浇注6箱，浇铸时间为8分钟；浇注时应及时将分型面逸出的气体引燃；始浇温度不超过1450℃，末浇温度不低于1380℃，得制动鼓毛坯。
[0064] 砂箱的生产过程为：将模型按装到造型机模框上，加温，喷脱模剂，起动机器射砂造型，射砂完成后上，下箱分开铣浇口扎排气孔检查砂胎有无缺陷，合箱，合箱后送入浇铸段等待浇铸。
[0065] 起动机器射砂造型采用的型砂包括：ZGS50/100粗砂、ZGS70/140细砂、高效膨润土、煤粉、糊精粉，水分，按重量比计，有效膨润土含量7.0％，煤粉控制在0.5-1.0％，ZGS50/100粗砂控制在45％、糊精粉控制在0.15％、其余为ZGS70/140细砂；型砂经过反复使用后，由于高温铁水的烧灼作用，砂粒经受了反复的热冲击，表面的粘土膜会变性，晶体结构受到完全破坏，变成没有湿态粘结力的死粘土，将型砂中有效粘土和死粘土之和定义为含泥量，含泥量控制在10％；型砂紧实率30％、湿压强度150Kpa、透气性150、型砂温度≤环境湿度±
10℃或≤45C。挥发分2％、灼烧减量3％、型砂粒度AFS指数54；型砂水分控制在实验测得型砂湿压强度峰值时的对应的水分的1.1倍。
10℃或≤45C。挥发分2％、灼烧减量3％、型砂粒度AFS指数54；型砂水分控制在实验测得型砂湿压强度峰值时的对应的水分的1.1倍。
[0066] 浇注开始以细流浇注，减少金属液对型腔的冲刷作用，防止金属液飞测；逐渐加快，保证直浇道始终处于充满状态；待快充满时，以细流注入，防止金属液溢流。
[0067] 低频感应炉的内腔体积是中频感应炉的内腔体积的3倍以上。锰铁的粒度在120毫米范围内。硅铁的粒度在120毫米范围内。锰铁含有以下化学成分：大于或等于55％的Mn，小于或等于0.6％的P，小于或等于0.03％的S。Sr选用含Cr60-65％的微碳铬铁；Mo选用含Mo55-60％，粒径为10～50mm的钼铁。
[0068] 高温铁水过滤网为莫来石质的陶瓷材料制成的蜂窝陶瓷过滤网或由高硅氧玻璃纤维多股编织制成的过滤网。本实施例采用德州欣祺新材料有限公司生产的采用莫来石质(董青石质)的陶瓷材料过滤网或高硅氧玻璃纤维多股编织制成的过滤网。采用莫来石质(董青石质)的陶瓷材料过滤网，高质高密度直孔网眼，使产品具有很高的耐热冲击和耐高浇铸温度的特性，直孔式设计保证了流量和强度间的平衡，有效的去除杂质和渣粒等，使铸件机械性能，表面质量及产品合格率大大提高。
[0069] 高温铁水过滤网的网径为1.5mm。
[0070] 堤坝与蠕化浇包的浇注通道在同一平面内。其余同实施例1。
[0071] 实施例2。一种蠕墨铸铁汽车排气歧管，其特征在于，包括如下步骤：
[0072] 步骤1：按照重量比为按照每100kg生铁，准备废钢25kg、回炉料35kg，将部分生铁、全部废钢、全部回炉料加入低频感应炉融化。
[0073] 步骤2：向低频感应炉中通入氩气，加入镍板、增碳剂；镍板的加入量为溶液总重量的0.06％；控制增碳剂加入量，使溶液的含碳量为：3.65％；其中碳当量需保持在4.08％，所述碳当量＝碳的质量百分比+(硅的质量百分比/3)；镍全部熔解完成后，扒渣，备用。
[0074] 步骤3：在中频感应炉炉底铺一层硅铁形成硅铁层，后加入部分生铁形成生铁层，升温，在加入的硅铁、生铁没完全熔化之前，加入电解铜、锰铁、钼铁；向中频感应炉中通过管路从中频感应炉的顶部的中心浇入步骤1中的溶液，所述步骤1中的溶液的温度不超过1540℃。
[0075] 适量加入少量步骤1中原料，调整最终的溶液中各组分所占的质量百分比为：C＝3.74％，S＝0.021％，Mn＝0.42％，P≤0.02，Si＝2.40％，Cu＝0.10％、Mo＝0.31％；其余为Fe和不可避免的杂质。
[0076] 加料操作过程缓慢升温，不减、停送电负荷。
[0077] 当铸铁溶液成分合格且温度达到1555℃时，保温10-15分钟；扒渣，备用。
[0078] 步骤4：取若干个蠕化浇包，各蠕化浇包的容量约为步骤3所述的中频感应炉的冶炼容量的七分之一，并且该蠕化浇包的深度H与该蠕化浇包的内径Φ之比≥1.5。
[0079] 步骤5：在步骤4所述的蠕化浇包的包底设置堤坝，该堤坝高度为150毫米，将蠕化浇包的底部分割成两个包底空间。
[0080] 上述一个包底空间的侧壁上垂直向设有一蠕化剂存放管，蠕化剂存放管与蠕化浇包的底端接触，蠕化剂存放管的顶部位于蠕化浇包的顶面以上，蠕化剂存放管的底端的侧壁上设有若干通孔，所述蠕化浇包堤坝与浇包的边缘之间固定有可覆盖所述包底空间顶面的铁水过滤网。
[0081] 向蠕化浇包的包底的不设有蠕化剂存放管的包底空间浇注蠕化剂直至浇满，蠕化浇包铸铁溶液出温度为1510℃，蠕化时间85s。
[0082] 所述蠕化剂包括加钙元素的复合材料、螺旋状包芯线；螺旋状包芯线的芯线由稀土硅镁合金、硅钡粉、铝融化冷却后制成，芯线的外部设有铁制包衣层；加钙元素的复合材料为在硅钙颗粒外表面覆盖氯化钙形成的颗粒；添加蠕化剂时，先将螺旋状包芯线的同轴放置在蠕化剂存放管内，然后向蠕化剂存放管填充加钙元素的复合材料；蠕化剂成分为RE＝6.5％，Ce/RE≥46％，Mg＝5.02％，Ca＝26％，Mn＜1％，Ti＜1％，MgO＜1％,Si≤45％、Al＝2.8％，Ba＝1.5％，其余为Fe和不可避免的杂质，所述百分比为按重量百分比；Ce/RE指元素Ce元素在稀土RE中的重量比。
[0083] 蠕化剂与铸铁溶液的重量比为0.70％。
[0084] 步骤6：将蠕化浇包里的熔融液体浇注到砂箱中，每包浇注7箱，浇铸时间为9分钟；浇注时应及时将分型面逸出的气体引燃；始浇温度不超过1450℃，末浇温度不低于1380℃，得制动鼓毛坯。
[0085] 砂箱的生产过程为：将模型按装到造型机模框上，加温，喷脱模剂，起动机器射砂造型，射砂完成后上，下箱分开铣浇口扎排气孔检查砂胎有无缺陷，合箱，合箱后送入浇铸段等待浇铸。
[0086] 起动机器射砂造型采用的型砂包括：ZGS50/100粗砂、ZGS70/140细砂、高效膨润土、煤粉、糊精粉，水分，按重量比计，有效膨润土含量8％，煤粉控制在0.6％，ZGS50/100粗砂控制在48％、糊精粉控制在0.2％、其余为ZGS70/140细砂；型砂经过反复使用后，由于高温铁水的烧灼作用，砂粒经受了反复的热冲击，表面的粘土膜会变性，晶体结构受到完全破坏，变成没有湿态粘结力的死粘土，将型砂中有效粘土和死粘土之和定义为含泥量，含泥量控制在11％；型砂紧实率31％、湿压强度165Kpa、透气性160、型砂温度≤环境湿度±10℃或≤45C。挥发分2.2％、灼烧减量3.5％、型砂粒度AFS指数55；型砂水分控制在实验测得型砂湿压强度峰值时的对应的水分的1.15倍。
[0087] 浇注开始以细流浇注，减少金属液对型腔的冲刷作用，防止金属液飞测；逐渐加快，保证直浇道始终处于充满状态；待快充满时，以细流注入，防止金属液溢流。
[0088] 低频感应炉的内腔体积是中频感应炉的内腔体积的3倍以上。锰铁的粒度在60毫米范围内。硅铁的粒度在80毫米范围内。锰铁含有以下化学成分：大于或等于55％的Mn，小于或等于0.6％的P，小于或等于0.03％的S。蠕化剂存放管采用莫来石质的陶瓷材料制成的蠕化剂存放管。堤坝与蠕化浇包的浇注通道在同一平面内。高硅氧玻璃纤维多股编织制成的过滤网由高硅氧玻璃纤维多股编织制成，厚度接近铁水过滤网3倍，涂覆耐火树脂后克重可达600g/㎡，比铁水过滤网拥有更强的抗冲击性能。该产品广泛应用于冶金、铸造行业金属熔融物过滤。
[0089] 钢水过滤网可在1620℃钢水中持续工作10-15秒保持完好，涂覆锆粉后耐火温度可达1640℃，是小型铸钢件的理想选择。同时钢水过滤网也可用于铁水过滤，适合浇注温度较高的、浇注时间较长的灰铁、球铁铸件过滤；用于有色金属可持续工作数小时完好。其余同实施例1。
[0090] 实施例3。一种蠕墨铸铁汽车排气歧管，其特征在于，包括如下步骤：
[0091] 步骤1：按照重量比为按照每100kg生铁，准备废钢20kg、回炉料30kg，将部分生铁、全部废钢、全部回炉料加入低频感应炉融化。
[0092] 步骤2：向低频感应炉中通入氩气，加入镍板、增碳剂；镍板的加入量为溶液总重量的0.07％；控制增碳剂加入量，使溶液的含碳量为：3.75％；其中碳当量需保持在4.07-4.35％，所述碳当量＝碳的质量百分比+(硅的质量百分比/3)；镍全部熔解完成后，扒渣，备用。
[0093] 步骤3：在中频感应炉炉底铺一层硅铁形成硅铁层，后加入部分生铁形成生铁层，升温，在加入的硅铁、生铁没完全熔化之前，加入电解铜、锰铁、钼铁；向中频感应炉中通过管路从中频感应炉的顶部的中心浇入步骤1中的溶液，所述步骤1中的溶液的温度不超过1540℃。
[0094] 适量加入少量步骤1中原料，调整最终的溶液中各组分所占的质量百分比为：C＝3.72-3.8％，S＝0.015-0.03％，Mn＝0.35-0.5％，P≤0.02，Si＝2.35-2.55％，Cu＝0.1-
0.3％、Mo＝0.30-0.35％；其余为Fe和不可避免的杂质。
0.3％、Mo＝0.30-0.35％；其余为Fe和不可避免的杂质。
[0095] 加料操作过程缓慢升温，不减、停送电负荷。
[0096] 当铸铁溶液成分合格且温度达到1550-1560℃时，保温10-15分钟；扒渣，备用。
[0097] 步骤4：取若干个蠕化浇包，各蠕化浇包的容量约为步骤3所述的中频感应炉的冶炼容量的七分之一到八分之一，并且该蠕化浇包的深度H与该蠕化浇包的内径Φ之比≥1.5。
[0098] 步骤5：在步骤4所述的蠕化浇包的包底设置堤坝，该堤坝高度为100-250毫米，将蠕化浇包的底部分割成两个包底空间。
[0099] 上述一个包底空间的侧壁上垂直向设有一蠕化剂存放管，蠕化剂存放管与蠕化浇包的底端接触，蠕化剂存放管的顶部位于蠕化浇包的顶面以上，蠕化剂存放管的底端的侧壁上设有若干通孔，所述蠕化浇包堤坝与浇包的边缘之间固定有可覆盖所述包底空间顶面的铁水过滤网。
[0100] 向蠕化浇包的包底的不设有蠕化剂存放管的包底空间浇注蠕化剂直至浇满，蠕化浇包铸铁溶液出温度为1510℃，蠕化时间80-90s。
[0101] 所述蠕化剂包括加钙元素的复合材料、螺旋状包芯线；螺旋状包芯线的芯线由稀土硅镁合金、硅钡粉、铝融化冷却后制成，芯线的外部设有铁制包衣层；加钙元素的复合材料为在硅钙颗粒外表面覆盖氯化钙形成的颗粒；添加蠕化剂时，先将螺旋状包芯线的同轴放置在蠕化剂存放管内，然后向蠕化剂存放管填充加钙元素的复合材料；蠕化剂成分为RE＝5-7.5％，Ce/RE≥46％，Mg＝4.5-5.5％，Ca＝15-30％，Mn＜1％，Ti＜1％，MgO＜1％,Si≤45％、Al＝2.5-3％，Ba＝1.2-1.6％，其余为Fe和不可避免的杂质，所述百分比为按重量百分比；Ce/RE指元素Ce元素在稀土RE中的重量比。
[0102] 蠕化剂与铸铁溶液的重量比为0.68-0.72％。
[0103] 步骤6：将蠕化浇包里的熔融液体浇注到砂箱中，每包浇注6-8箱，浇铸时间为8-11分钟；浇注时应及时将分型面逸出的气体引燃；始浇温度不超过1450℃，末浇温度不低于1380℃，得制动鼓毛坯。
[0104] 砂箱的生产过程为：将模型按装到造型机模框上，加温，喷脱模剂，起动机器射砂造型，射砂完成后上，下箱分开铣浇口扎排气孔检查砂胎有无缺陷，合箱，合箱后送入浇铸段等待浇铸。
[0105] 起动机器射砂造型采用的型砂包括：ZGS50/100粗砂、ZGS70/140细砂、高效膨润土、煤粉、糊精粉，水分，按重量比计，有效膨润土含量7.0-8.5％，煤粉控制在0.5-1.0％，ZGS50/100粗砂控制在45-50％、糊精粉控制在0.15-0.3％、其余为ZGS70/140细砂；型砂经过反复使用后，由于高温铁水的烧灼作用，砂粒经受了反复的热冲击，表面的粘土膜会变性，晶体结构受到完全破坏，变成没有湿态粘结力的死粘土，将型砂中有效粘土和死粘土之和定义为含泥量，含泥量控制在10-12.7％；型砂紧实率30-33％、湿压强度150-175Kpa、透气性150-170、型砂温度≤环境湿度±10℃或≤45C。挥发分2-2.5％、灼烧减量3-5％、型砂粒度AFS指数54-59；型砂水分控制在实验测得型砂湿压强度峰值时的对应的水分的1.1-1.2倍。
[0106] 浇注开始以细流浇注，减少金属液对型腔的冲刷作用，防止金属液飞测；逐渐加快，保证直浇道始终处于充满状态；待快充满时，以细流注入，防止金属液溢流。
[0107] 低频感应炉的内腔体积是中频感应炉的内腔体积的3倍以上。锰铁的粒度在30-120毫米范围内。硅铁的粒度在60-120毫米范围内。锰铁含有以下化学成分：大于或等于
55％的Mn，小于或等于0.6％的P，小于或等于0.03％的S。
55％的Mn，小于或等于0.6％的P，小于或等于0.03％的S。
[0108] 蠕化剂存放管采用莫来石质的陶瓷材料制成的蠕化剂存放管。
[0109] 堤坝与蠕化浇包的浇注通道在同一平面内。其余同实施例1。
[0110] 实施例4。一种蠕墨铸铁汽车排气歧管，其特征在于，包括如下步骤：
[0111] 步骤1：按照重量比为按照每100kg生铁，准备废钢30kg、回炉料50kg，将部分生铁、全部废钢、全部回炉料加入低频感应炉融化。
[0112] 步骤2：向低频感应炉中通入氩气，加入镍板、增碳剂；镍板的加入量为溶液总重量的0.08％；控制增碳剂加入量，使溶液的含碳量为：3.7％；其中碳当量需保持在4.35％，所述碳当量＝碳的质量百分比+(硅的质量百分比/3)；镍全部熔解完成后，扒渣，备用。
[0113] 步骤3：在中频感应炉炉底铺一层硅铁形成硅铁层，后加入部分生铁形成生铁层，升温，在加入的硅铁、生铁没完全熔化之前，加入电解铜、锰铁、钼铁；向中频感应炉中通过管路从中频感应炉的顶部的中心浇入步骤1中的溶液，所述步骤1中的溶液的温度不超过1540℃。
[0114] 适量加入少量步骤1中原料，调整最终的溶液中各组分所占的质量百分比为：C＝3.76％，S＝0.019％，Mn＝0.5％，P≤0.02，Si＝2.45％，Cu＝0.3％、Mo＝0.35％；其余为Fe和不可避免的杂质。
[0115] 加料操作过程缓慢升温，不减、停送电负荷。
[0116] 当铸铁溶液成分合格且温度达到1560℃时，保温12分钟；扒渣，备用。
[0117] 步骤4：取若干个蠕化浇包，各蠕化浇包的容量约为步骤3所述的中频感应炉的冶炼容量的八分之一，并且该蠕化浇包的深度H与该蠕化浇包的内径Φ之比≥1.5。
[0118] 步骤5：在步骤4所述的蠕化浇包的包底设置堤坝，该堤坝高度为200毫米，将蠕化浇包的底部分割成两个包底空间。
[0119] 上述一个包底空间的侧壁上垂直向设有一蠕化剂存放管，蠕化剂存放管与蠕化浇包的底端接触，蠕化剂存放管的顶部位于蠕化浇包的顶面以上，蠕化剂存放管的底端的侧壁上设有若干通孔，所述蠕化浇包堤坝与浇包的边缘之间固定有可覆盖所述包底空间顶面的铁水过滤网。
[0120] 向蠕化浇包的包底的不设有蠕化剂存放管的包底空间浇注蠕化剂直至浇满，蠕化浇包铸铁溶液出温度为1510℃，蠕化时间90s。
[0121] 所述蠕化剂包括加钙元素的复合材料、螺旋状包芯线；螺旋状包芯线的芯线由稀土硅镁合金、硅钡粉、铝融化冷却后制成，芯线的外部设有铁制包衣层；加钙元素的复合材料为在硅钙颗粒外表面覆盖氯化钙形成的颗粒；添加蠕化剂时，先将螺旋状包芯线的同轴放置在蠕化剂存放管内，然后向蠕化剂存放管填充加钙元素的复合材料；蠕化剂成分为RE＝5.34％，Ce/RE≥46％，Mg＝5.345％，Ca＝28％，Mn＜1％，Ti＜1％，MgO＜1％,Si≤45％、Al＝3％，Ba＝1.6％，其余为Fe和不可避免的杂质，所述百分比为按重量百分比；Ce/RE指元素Ce元素在稀土RE中的重量比。
[0122] 蠕化剂与铸铁溶液的重量比为0.71％。
[0123] 步骤6：将蠕化浇包里的熔融液体浇注到砂箱中，每包浇注6-8箱，浇铸时间为8-11分钟；浇注时应及时将分型面逸出的气体引燃；始浇温度不超过1450℃，末浇温度不低于1380℃，得制动鼓毛坯。
[0124] 砂箱的生产过程为：将模型按装到造型机模框上，加温，喷脱模剂，起动机器射砂造型，射砂完成后上，下箱分开铣浇口扎排气孔检查砂胎有无缺陷，合箱，合箱后送入浇铸段等待浇铸。
[0125] 起动机器射砂造型采用的型砂包括：ZGS50/100粗砂、ZGS70/140细砂、高效膨润土、煤粉、糊精粉，水分，按重量比计，有效膨润土含量8.5％，煤粉控制在1.0％，ZGS50/100粗砂控制在50％、糊精粉控制在0.3％、其余为ZGS70/140细砂；型砂经过反复使用后，由于高温铁水的烧灼作用，砂粒经受了反复的热冲击，表面的粘土膜会变性，晶体结构受到完全破坏，变成没有湿态粘结力的死粘土，将型砂中有效粘土和死粘土之和定义为含泥量，含泥量控制在12.7％；型砂紧实率33％、湿压强度175Kpa、透气性170、型砂温度≤环境湿度±10℃或≤45C。挥发分2.5％、灼烧减量5％、型砂粒度AFS指数59；型砂水分控制在实验测得型砂湿压强度峰值时的对应的水分的1.2倍。
[0126] 浇注开始以细流浇注，减少金属液对型腔的冲刷作用，防止金属液飞测；逐渐加快，保证直浇道始终处于充满状态；待快充满时，以细流注入，防止金属液溢流。
[0127] 低频感应炉的内腔体积是中频感应炉的内腔体积的3倍以上。锰铁的粒度在80毫米范围内。硅铁的粒度在70毫米范围内。锰铁含有以下化学成分：大于或等于55％的Mn，小于或等于0.6％的P，小于或等于0.03％的S。
[0128] 蠕化剂存放管采用莫来石质的陶瓷材料制成的蠕化剂存放管。堤坝与蠕化浇包的浇注通道在同一平面内。其余同实施例1。
[0129] 实施例5。一种蠕墨铸铁汽车排气歧管，其特征在于，包括如下步骤：
[0130] 步骤1：按照重量比为按照每100kg生铁，准备废钢28kg、回炉料40kg，将部分生铁、全部废钢、全部回炉料加入低频感应炉融化。
[0131] 步骤2：向低频感应炉中通入氩气，加入镍板、增碳剂；镍板的加入量为溶液总重量的0.05％；控制增碳剂加入量，使溶液的含碳量为：3.65％；其中碳当量需保持在4.20％，所述碳当量＝碳的质量百分比+(硅的质量百分比/3)；镍全部熔解完成后，扒渣，备用。
[0132] 步骤3：在中频感应炉炉底铺一层硅铁形成硅铁层，后加入部分生铁形成生铁层，升温，在加入的硅铁、生铁没完全熔化之前，加入电解铜、锰铁、钼铁；向中频感应炉中通过管路从中频感应炉的顶部的中心浇入步骤1中的溶液，所述步骤1中的溶液的温度不超过1540℃。
[0133] 适量加入少量步骤1中原料，调整最终的溶液中各组分所占的质量百分比为：C＝3.8％，S＝0.017％，Mn＝0.45％，P≤0.02，Si＝2.55％，Cu＝0.283％、Mo＝0.34％；其余为Fe和不可避免的杂质。
[0134] 加料操作过程缓慢升温，不减、停送电负荷。
[0135] 当铸铁溶液成分合格且温度达到1555℃时，保温12分钟；扒渣，备用。
[0136] 步骤4：取若干个蠕化浇包，各蠕化浇包的容量约为步骤3所述的中频感应炉的冶炼容量的七分之一，并且该蠕化浇包的深度H与该蠕化浇包的内径Φ之比≥1.5。
[0137] 步骤5：在步骤4所述的蠕化浇包的包底设置堤坝，该堤坝高度为250毫米，将蠕化浇包的底部分割成两个包底空间。
[0138] 上述一个包底空间的侧壁上垂直向设有一蠕化剂存放管，蠕化剂存放管与蠕化浇包的底端接触，蠕化剂存放管的顶部位于蠕化浇包的顶面以上，蠕化剂存放管的底端的侧壁上设有若干通孔，所述蠕化浇包堤坝与浇包的边缘之间固定有可覆盖所述包底空间顶面的铁水过滤网。
[0139] 向蠕化浇包的包底的不设有蠕化剂存放管的包底空间浇注蠕化剂直至浇满，蠕化浇包铸铁溶液出温度为1510℃，蠕化时间85s。
[0140] 所述蠕化剂包括加钙元素的复合材料、螺旋状包芯线；螺旋状包芯线的芯线由稀土硅镁合金、硅钡粉、铝融化冷却后制成，芯线的外部设有铁制包衣层；加钙元素的复合材料为在硅钙颗粒外表面覆盖氯化钙形成的颗粒；添加蠕化剂时，先将螺旋状包芯线的同轴放置在蠕化剂存放管内，然后向蠕化剂存放管填充加钙元素的复合材料；蠕化剂成分为RE＝7.5％，Ce/RE≥46％，Mg＝5.5％，Ca＝30％，Mn＜1％，Ti＜1％，MgO＜1％,Si≤45％、Al＝2.9％，Ba＝1.4％，其余为Fe和不可避免的杂质，所述百分比为按重量百分比；Ce/RE指元素Ce元素在稀土RE中的重量比。
[0141] 蠕化剂与铸铁溶液的重量比为0.72％。
[0142] 步骤6：将蠕化浇包里的熔融液体浇注到砂箱中，每包浇注7箱，浇铸时间为8-11分钟；浇注时应及时将分型面逸出的气体引燃；始浇温度不超过1450℃，末浇温度不低于1380℃，得制动鼓毛坯。
[0143] 砂箱的生产过程为：将模型按装到造型机模框上，加温，喷脱模剂，起动机器射砂造型，射砂完成后上，下箱分开铣浇口扎排气孔检查砂胎有无缺陷，合箱，合箱后送入浇铸段等待浇铸。
[0144] 起动机器射砂造型采用的型砂包括：ZGS50/100粗砂、ZGS70/140细砂、高效膨润土、煤粉、糊精粉，水分，按重量比计，有效膨润土含量7.5％，煤粉控制在0.8％，ZGS50/100粗砂控制在47％、糊精粉控制在0.25％、其余为ZGS70/140细砂；型砂经过反复使用后，由于高温铁水的烧灼作用，砂粒经受了反复的热冲击，表面的粘土膜会变性，晶体结构受到完全破坏，变成没有湿态粘结力的死粘土，将型砂中有效粘土和死粘土之和定义为含泥量，含泥量控制在11.5％；型砂紧实率32％、湿压强度165Kpa、透气性162、型砂温度≤环境湿度±10℃或≤45C。挥发分2.3％、灼烧减量4.1％、型砂粒度AFS指数57；型砂水分控制在实验测得型砂湿压强度峰值时的对应的水分的1.15倍。
[0145] 浇注开始以细流浇注，减少金属液对型腔的冲刷作用，防止金属液飞测；逐渐加快，保证直浇道始终处于充满状态；待快充满时，以细流注入，防止金属液溢流。
[0146] 低频感应炉的内腔体积是中频感应炉的内腔体积的3倍以上。锰铁的粒度在45毫米范围内。硅铁的粒度在60毫米范围内。锰铁含有以下化学成分：大于或等于55％的Mn，小于或等于0.6％的P，小于或等于0.03％的S。
[0147] 蠕化剂存放管采用莫来石质的陶瓷材料制成的蠕化剂存放管。
[0148] 堤坝与蠕化浇包的浇注通道在同一平面内。其余同实施例1。
[0149] 实施例6。一种蠕墨铸铁汽车排气歧管，其特征在于，包括如下步骤：
[0150] 步骤1：按照重量比为按照每100kg生铁，准备废钢30kg、回炉料50kg，将部分生铁、全部废钢、全部回炉料加入低频感应炉融化。
[0151] 步骤2：向低频感应炉中通入氩气，加入镍板、增碳剂；镍板的加入量为溶液总重量的0.08％；控制增碳剂加入量，使溶液的含碳量为：3.79％；其中碳当量需保持在4.3％，所述碳当量＝碳的质量百分比+(硅的质量百分比/3)；镍全部熔解完成后，扒渣，备用。
[0152] 步骤3：在中频感应炉炉底铺一层硅铁形成硅铁层，后加入部分生铁形成生铁层，升温，在加入的硅铁、生铁没完全熔化之前，加入电解铜、锰铁、钼铁；向中频感应炉中通过管路从中频感应炉的顶部的中心浇入步骤1中的溶液，所述步骤1中的溶液的温度不超过1540℃。
[0153] 适量加入少量步骤1中原料，调整最终的溶液中各组分所占的质量百分比为：C＝3.79％，S＝0.03％，Mn＝0.4％，P≤0.02，Si＝2.39％，Cu＝0.25％、Mo＝0.34％；其余为Fe和不可避免的杂质。
[0154] 加料操作过程缓慢升温，不减、停送电负荷。
[0155] 当铸铁溶液成分合格且温度达到1555℃时，保温15分钟；扒渣，备用。
[0156] 步骤4：取若干个蠕化浇包，各蠕化浇包的容量约为步骤3所述的中频感应炉的冶炼容量的八分之一，并且该蠕化浇包的深度H与该蠕化浇包的内径Φ之比≥1.5。
[0157] 步骤5：在步骤4所述的蠕化浇包的包底设置堤坝，该堤坝高度为200毫米，将蠕化浇包的底部分割成两个包底空间。
[0158] 上述一个包底空间的侧壁上垂直向设有一蠕化剂存放管，蠕化剂存放管与蠕化浇包的底端接触，蠕化剂存放管的顶部位于蠕化浇包的顶面以上，蠕化剂存放管的底端的侧壁上设有若干通孔，所述蠕化浇包堤坝与浇包的边缘之间固定有可覆盖所述包底空间顶面的铁水过滤网。
[0159] 向蠕化浇包的包底的不设有蠕化剂存放管的包底空间浇注蠕化剂直至浇满，蠕化浇包铸铁溶液出温度为1510℃，蠕化时间80s。
[0160] 所述蠕化剂包括加钙元素的复合材料、螺旋状包芯线；螺旋状包芯线的芯线由稀土硅镁合金、硅钡粉、铝融化冷却后制成，芯线的外部设有铁制包衣层；加钙元素的复合材料为在硅钙颗粒外表面覆盖氯化钙形成的颗粒；添加蠕化剂时，先将螺旋状包芯线的同轴放置在蠕化剂存放管内，然后向蠕化剂存放管填充加钙元素的复合材料；蠕化剂成分为RE＝8.5％，Ce/RE≥46％，Mg＝5.25％，Ca＝27％，Mn＜1％，Ti＜1％，MgO＜1％,Si≤45％、Al＝2.6％，Ba＝1.5％，其余为Fe和不可避免的杂质，所述百分比为按重量百分比；Ce/RE指元素Ce元素在稀土RE中的重量比。
[0161] 蠕化剂与铸铁溶液的重量比为0.71％。
[0162] 步骤6：将蠕化浇包里的熔融液体浇注到砂箱中，每包浇注6-8箱，浇铸时间为10分钟；浇注时应及时将分型面逸出的气体引燃；始浇温度不超过1450℃，末浇温度不低于1380℃，得制动鼓毛坯。
[0163] 砂箱的生产过程为：将模型按装到造型机模框上，加温，喷脱模剂，起动机器射砂造型，射砂完成后上，下箱分开铣浇口扎排气孔检查砂胎有无缺陷，合箱，合箱后送入浇铸段等待浇铸。
[0164] 起动机器射砂造型采用的型砂包括：ZGS50/100粗砂、ZGS70/140细砂、高效膨润土、煤粉、糊精粉，水分，按重量比计，有效膨润土含量8％，煤粉控制在0.5-1.0％，ZGS50/100粗砂控制在50％、糊精粉控制在0.25％、其余为ZGS70/140细砂；型砂经过反复使用后，由于高温铁水的烧灼作用，砂粒经受了反复的热冲击，表面的粘土膜会变性，晶体结构受到完全破坏，变成没有湿态粘结力的死粘土，将型砂中有效粘土和死粘土之和定义为含泥量，含泥量控制在12％；型砂紧实率33％、湿压强度175Kpa、透气性170、型砂温度≤环境湿度±
10℃或≤45C。挥发分2.5％、灼烧减量5％、型砂粒度AFS指数59；型砂水分控制在实验测得型砂湿压强度峰值时的对应的水分的1.2倍。
10℃或≤45C。挥发分2.5％、灼烧减量5％、型砂粒度AFS指数59；型砂水分控制在实验测得型砂湿压强度峰值时的对应的水分的1.2倍。
[0165] 浇注开始以细流浇注，减少金属液对型腔的冲刷作用，防止金属液飞测；逐渐加快，保证直浇道始终处于充满状态；待快充满时，以细流注入，防止金属液溢流。
[0166] 低频感应炉的内腔体积是中频感应炉的内腔体积的3倍以上。锰铁的粒度在120毫米范围内。硅铁的粒度在120毫米范围内。锰铁含有以下化学成分：大于或等于55％的Mn，小于或等于0.6％的P，小于或等于0.03％的S。
[0167] 蠕化剂存放管采用莫来石质的陶瓷材料制成的蠕化剂存放管。堤坝与蠕化浇包的浇注通道在同一平面内。
[0168] 实施例7。一种蠕墨铸铁汽车排气歧管，其特征在于，包括如下步骤：
[0169] 步骤1：按照重量比为按照每100kg生铁，准备废钢25kg、回炉料45kg，将部分生铁、全部废钢、全部回炉料加入低频感应炉融化。
[0170] 步骤2：向低频感应炉中通入氩气，加入镍板、增碳剂；镍板的加入量为溶液总重量的0.09％；控制增碳剂加入量，使溶液的含碳量为：3.70％；其中碳当量需保持在4.25％，所述碳当量＝碳的质量百分比+(硅的质量百分比/3)；镍全部熔解完成后，扒渣，备用。
[0171] 步骤3：在中频感应炉炉底铺一层硅铁形成硅铁层，后加入部分生铁形成生铁层，升温，在加入的硅铁、生铁没完全熔化之前，加入电解铜、锰铁、钼铁；向中频感应炉中通过管路从中频感应炉的顶部的中心浇入步骤1中的溶液，所述步骤1中的溶液的温度不超过1540℃。
[0172] 适量加入少量步骤1中原料，调整最终的溶液中各组分所占的质量百分比为：C＝3.78％，S＝0.025％，Mn＝0.38％，P≤0.02，Si＝2.38％，Cu＝0.21％、Mo＝0.32％；其余为Fe和不可避免的杂质。
[0173] 加料操作过程缓慢升温，不减、停送电负荷。
[0174] 当铸铁溶液成分合格且温度达到1560℃时，保温10-15分钟；扒渣，备用：
[0175] 步骤4：取若干个蠕化浇包，各蠕化浇包的容量约为步骤3所述的中频感应炉的冶炼容量的八分之一，并且该蠕化浇包的深度H与该蠕化浇包的内径Φ之比≥1.5。
[0176] 步骤5：在步骤4所述的蠕化浇包的包底设置堤坝，该堤坝高度为250毫米，将蠕化浇包的底部分割成两个包底空间。
[0177] 上述一个包底空间的侧壁上垂直向设有一蠕化剂存放管，蠕化剂存放管与蠕化浇包的底端接触，蠕化剂存放管的顶部位于蠕化浇包的顶面以上，蠕化剂存放管的底端的侧壁上设有若干通孔，所述蠕化浇包堤坝与浇包的边缘之间固定有可覆盖所述包底空间顶面的铁水过滤网。
[0178] 向蠕化浇包的包底的不设有蠕化剂存放管的包底空间浇注蠕化剂直至浇满，蠕化浇包铸铁溶液出温度为1510℃，蠕化时间80s。
[0179] 蠕化剂成分为RE＝8.2％，Ce/RE≥46％，Mg＝5.18％，Ca＝18％，Mn＜1％，Ti＜1％，MgO＜1％,Si≤45％、Al＝2.5％，Ba＝1.4％，其余为Fe和不可避免的杂质，所述百分比为按重量百分比；Ce/RE指元素Ce元素在稀土RE中的重量比。
[0180] 蠕化剂与铸铁溶液的重量比为0.69％。
[0181] 步骤6：将蠕化浇包里的熔融液体浇注到砂箱中，每包浇注8箱，浇铸时间为8-11分钟；浇注时应及时将分型面逸出的气体引燃；始浇温度不超过1450℃，末浇温度不低于1380℃，得制动鼓毛坯。
[0182] 砂箱的生产过程为：将模型按装到造型机模框上，加温，喷脱模剂，起动机器射砂造型，射砂完成后上，下箱分开铣浇口扎排气孔检查砂胎有无缺陷，合箱，合箱后送入浇铸段等待浇铸。
[0183] 起动机器射砂造型采用的型砂包括：ZGS50/100粗砂、ZGS70/140细砂、高效膨润土、煤粉、糊精粉，水分，按重量比计，有效膨润土含量8％，煤粉控制在0.75％，ZGS50/100粗砂控制在50％、糊精粉控制在0.25％、其余为ZGS70/140细砂；型砂经过反复使用后，由于高温铁水的烧灼作用，砂粒经受了反复的热冲击，表面的粘土膜会变性，晶体结构受到完全破坏，变成没有湿态粘结力的死粘土，将型砂中有效粘土和死粘土之和定义为含泥量，含泥量控制在12.3％；型砂紧实率32％、湿压强度160Kpa、透气性170、型砂温度≤环境湿度±10℃或≤45C。挥发分2.5％、灼烧减量3.5％、型砂粒度AFS指数58；型砂水分控制在实验测得型砂湿压强度峰值时的对应的水分的1.2倍。
[0184] 浇注开始以细流浇注，减少金属液对型腔的冲刷作用，防止金属液飞测；逐渐加快，保证直浇道始终处于充满状态；待快充满时，以细流注入，防止金属液溢流。
[0185] 低频感应炉的内腔体积是中频感应炉的内腔体积的3倍以上。锰铁的粒度在30-120毫米范围内。硅铁的粒度在60-120毫米范围内。锰铁含有以下化学成分：大于或等于
55％的Mn，小于或等于0.6％的P，小于或等于0.03％的S。
55％的Mn，小于或等于0.6％的P，小于或等于0.03％的S。
[0186] 蠕化剂存放管采用莫来石质的陶瓷材料制成的蠕化剂存放管。
[0187] 堤坝与蠕化浇包的浇注通道在同一平面内。其余同实施例1。
[0188] 实施例8。一种蠕墨铸铁汽车排气歧管，其特征在于，包括如下步骤：
[0189] 步骤1：按照重量比为按照每100kg生铁，准备废钢30kg、回炉料45kg，将部分生铁、全部废钢、全部回炉料加入低频感应炉融化。
[0190] 步骤2：向低频感应炉中通入氩气，加入镍板、增碳剂；镍板的加入量为溶液总重量的0.06％；控制增碳剂加入量，使溶液的含碳量为：3.6％；其中碳当量需保持在4.1％，所述碳当量＝碳的质量百分比+(硅的质量百分比/3)；镍全部熔解完成后，扒渣，备用。
[0191] 步骤3：在中频感应炉炉底铺一层硅铁形成硅铁层，后加入部分生铁形成生铁层，升温，在加入的硅铁、生铁没完全熔化之前，加入电解铜、锰铁、钼铁；向中频感应炉中通过管路从中频感应炉的顶部的中心浇入步骤1中的溶液，所述步骤1中的溶液的温度不超过1540℃。
[0192] 适量加入少量步骤1中原料，调整最终的溶液中各组分所占的质量百分比为：C＝3.79％，S＝0.027％，Mn＝0.36％，P≤0.02，Si＝2.35-2.55％，Cu＝0.1-0.3％、Mo＝
0.31％；其余为Fe和不可避免的杂质。
0.31％；其余为Fe和不可避免的杂质。
[0193] 加料操作过程缓慢升温，不减、停送电负荷。
[0194] 当铸铁溶液成分合格且温度达到1550℃时，保温15分钟；扒渣，备用。
[0195] 步骤4：取若干个蠕化浇包，各蠕化浇包的容量约为步骤3所述的中频感应炉的冶炼容量的八分之一，并且该蠕化浇包的深度H与该蠕化浇包的内径Φ之比≥1.5。
[0196] 步骤5：在步骤4所述的蠕化浇包的包底设置堤坝，该堤坝高度为120毫米，将蠕化浇包的底部分割成两个包底空间。
[0197] 上述一个包底空间的侧壁上垂直向设有一蠕化剂存放管，蠕化剂存放管与蠕化浇包的底端接触，蠕化剂存放管的顶部位于蠕化浇包的顶面以上，蠕化剂存放管的底端的侧壁上设有若干通孔，所述蠕化浇包堤坝与浇包的边缘之间固定有可覆盖所述包底空间顶面的铁水过滤网。
[0198] 向蠕化浇包的包底的不设有蠕化剂存放管的包底空间浇注蠕化剂直至浇满，蠕化浇包铸铁溶液出温度为1510℃，蠕化时间80s。
[0199] 所述蠕化剂为稀土硅镁合金、加钙元素的复合材料、切成段的铝丝、硅钡粉置于包底的混合物，其中加钙元素的复合材料为在硅钙颗粒外表面覆盖氯化钙形成的颗粒；蠕化剂成分为RE＝7.9％，Ce/RE≥46％，Mg＝4.87％，Ca＝16％，Mn＜1％，Ti＜1％，MgO＜1％,Si≤45％、Al＝2.5％，Ba＝1.2％，其余为Fe和不可避免的杂质，所述百分比为按重量百分比；Ce/RE指元素Ce元素在稀土RE中的重量比。
[0200] 蠕化剂与铸铁溶液的重量比为0.68％。
[0201] 步骤6：将蠕化浇包里的熔融液体浇注到砂箱中，每包浇注8箱，浇铸时间为8-11分钟；浇注时应及时将分型面逸出的气体引燃；始浇温度不超过1450℃，末浇温度不低于1380℃，得制动鼓毛坯。
[0202] 砂箱的生产过程为：将模型按装到造型机模框上，加温，喷脱模剂，起动机器射砂造型，射砂完成后上，下箱分开铣浇口扎排气孔检查砂胎有无缺陷，合箱，合箱后送入浇铸段等待浇铸。
[0203] 起动机器射砂造型采用的型砂包括：ZGS50/100粗砂、ZGS70/140细砂、高效膨润土、煤粉、糊精粉，水分，按重量比计，有效膨润土含量8.5％，煤粉控制在1.0％，ZGS50/100粗砂控制在50％、糊精粉控制在0.3％、其余为ZGS70/140细砂；型砂经过反复使用后，由于高温铁水的烧灼作用，砂粒经受了反复的热冲击，表面的粘土膜会变性，晶体结构受到完全破坏，变成没有湿态粘结力的死粘土，将型砂中有效粘土和死粘土之和定义为含泥量，含泥量控制在12.7％；型砂紧实率33％、湿压强度175Kpa、透气性170、型砂温度≤环境湿度±10℃或≤45C。挥发分2％、灼烧减量3％、型砂粒度AFS指数54；型砂水分控制在实验测得型砂湿压强度峰值时的对应的水分的1.1倍。
[0204] 浇注开始以细流浇注，减少金属液对型腔的冲刷作用，防止金属液飞测；逐渐加快，保证直浇道始终处于充满状态；待快充满时，以细流注入，防止金属液溢流。
[0205] 低频感应炉的内腔体积是中频感应炉的内腔体积的3倍以上。锰铁的粒度在120毫米范围内。硅铁的粒度在120毫米范围内。锰铁含有以下化学成分：大于或等于55％的Mn，小于或等于0.6％的P，小于或等于0.03％的S。
[0206] 蠕化剂存放管采用莫来石质的陶瓷材料制成的蠕化剂存放管。
[0207] 堤坝与蠕化浇包的浇注通道在同一平面内。
[0208] 各蠕墨铸铁排气管800℃高温性能指标如下：
[0209]
[0210]
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