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一种乘用车锻造生产 表面处理工艺

阅读：128发布：2020-05-13

专利汇可以提供一种乘用车锻造生产表面处理工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种乘用车锻造生产表面处理工艺，包括以下步骤，S1，表面处理，曲轴减震车架的被涂表面在涂漆前，需要对表面的铁锈、氧化皮、毛刺、铁屑、粘砂、结疤、焊渣、锈迹等进行去除，通过喷砂磨料，喷砂磨料的磨砂采用普通靡磨料，表面处理的工艺实施时间在喷涂作业前的1.5-2.5小时内进行。本发明将孔槽过油贴膜处理，在喷涂前、中和后的步骤中都检测，分别为工件表面检测、喷涂厚度检测和漆面完整检测，整体的参数严格合理控制，流程规范，通过规范各步骤的操作顺序、参数条件及注意事项，可提高产品的良品。，下面是一种乘用车锻造生产表面处理工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种乘用车锻造生产表面处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：表面处理：乘用车车架表面处理常常采用喷涂处理，保证其外观和耐性据均有所提高，乘用车车架的被涂表面在涂漆前，需要对表面的铁锈、氧化皮、毛刺、铁屑、粘砂、结疤、焊渣、锈迹等进行去除，通过喷砂磨料，喷砂磨料的磨砂采用普通靡磨料，表面处理的工艺实施时间在喷涂作业前的1.5-2.5小时内进行；
S2：孔、槽覆膜：对于乘用车车架的一些孔和拐角和弯折处等，无需覆漆部分，覆漆会使孔、槽为后续安装带来不必要的问题，孔、膜内壁进行过油覆膜，可以保护孔、膜内壁不受到锈蚀和喷涂影响；
S3：工件检测：对工件进行表面裂纹检测，避免工件质量不合格，同时避免在进行喷涂过程中，漆面渗入车架的内壁上，影响整体的美观度和装配；
S4：喷涂作业：首先将工件升至漆面附着的最佳温度，然后通过小孔径的喷涂枪作业，对构件大面积喷涂前，手动焊缝处、边缘处、R角处及难以喷涂的位置先进行预涂工作，接着再均匀涂覆在工件的表面，外表面和内表面的漆层数量有所差异；
S5：漆面冷却：在工件喷涂完成后，进行漆面的表面固化，冷却过程在通风、干燥的环境下完成；
S6：漆面检测：在漆面表面固化后，进行检测，对合格品进行后续的内层干燥，不合格品，进行二次补漆，将漆面进行抛光，直至漆面一致即可，再进行内层干燥；
S7：喷涂结束：内层干燥结束，乘用车车架喷涂完成，即可组装转运或者包装转运。
2.根据权利要求1所述的一种乘用车锻造生产表面处理工艺，其特征在于，所述S1中的喷砂磨料的设备包括自动喷砂机和空压机，且空压机的输出端通过管道和自动喷砂机相连接。
3.根据权利要求1所述的一种乘用车锻造生产表面处理工艺，其特征在于，所述S3中的工件检测的设备包括裂纹检测分选机，且裂纹检测分选机的分选频率为100Hz-2MHz，所述裂纹检测分选机、自动喷砂机和空压机均连接有开关，且开关通过导线和微处理器相连接。
4.根据权利要求1所述的一种乘用车锻造生产表面处理工艺，其特征在于，所述S4中的喷涂作业条件为空气温度低于5℃时，油漆混合后放置15分钟左右，喷涂时，喷枪始终与被喷涂表面保持垂直，保证漆膜厚度均匀，漆膜厚度在0.10mm-0.13mm。
5.根据权利要求1所述的一种乘用车锻造生产表面处理工艺，其特征在于，所述S4中的喷涂作业中的漆面包括面漆湿膜、面漆干膜、底漆湿膜和底漆干膜，且面漆湿膜厚度72-120μm，面漆干膜厚度42-68μm，底漆湿膜厚度105-135μm，底漆干膜厚度90-110μm，漆面的材料包括油漆和稀料，油漆和稀料的比例为1:(0.06-0.18)。
6.根据权利要求1所述的一种乘用车锻造生产表面处理工艺，其特征在于，所述S4中的喷涂作业中的外表面的漆面有五层，分别为两层面漆湿膜和面漆干膜、底漆湿膜和底漆干膜各一层，内表面的漆面只有四层，分别为面漆湿膜、面漆干膜、底漆湿膜和底漆干膜各一层。

说明书全文

一种乘用车锻造生产 表面处理工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及乘用车锻造生产技术领域，尤其涉及一种乘用车锻造生产表面处理工艺。

背景技术

[0002] 乘用车(passenger vehicle)是在其设计和技术特性上主要用于载运乘客及其随身行李或临时物品的汽车，包括驾驶员座位在内最多不超过9个座位。它也可以牵引一辆挂车。表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。对于金属铸件，我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨，化学处理，表面热处理，喷涂表面，表面处理就是对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧化皮等。乘用车常使用喷涂表面和一些操作维持整体的面板耐性改变。

[0003] 现有的喷涂处理缺少前处理过程或者操作步骤混乱，或者前处理过程不规范，且喷涂工艺的参数不够详细，同时对孔和槽的内壁保护不足，会使孔、槽内壁的漆面影响后续的加工和装配。

发明内容

[0004] 基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种乘用车锻造生产表面处理工艺。

[0005] 本发明提出的一种乘用车锻造生产表面处理工艺，包括以下步骤：

[0006] S1：表面处理：曲轴减震车架的被涂表面在涂漆前，需要对表面的铁锈、氧化皮、毛刺、铁屑、粘砂、结疤、焊渣、锈迹等进行去除，通过喷砂磨料，喷砂磨料的磨砂采用普通靡磨料，表面处理的工艺实施时间在喷涂作业前的1.5-2.5小时内进行；

[0007] S2：孔、槽覆膜：对于曲轴减震车架的一些孔和皮带槽等，无需覆漆部分，覆漆会使孔、槽为后续安装带来不必要的问题，孔、膜内壁进行过油覆膜，可以保护孔、膜内壁不受到锈蚀和喷涂影响；

[0008] S3：工件检测：对工件进行表面裂纹检测，避免工件质量不合格，同时避免在进行喷涂过程中，漆面渗入车架的内壁上，影响整体的美观度和装配；

[0009] S4：喷涂作业：首先将工件升至漆面附着的最佳温度，然后通过小孔径的喷涂枪作业，对构件大面积喷涂前，手动焊缝处、边缘处、R角处及难以喷涂的位置先进行预涂工作，接着再均匀涂覆在工件的表面，外表面和内表面的漆层数量有所差异；

[0010] S5：漆面冷却：在工件喷涂完成后，进行漆面的表面固化，冷却过程在通风、干燥的环境下完成；

[0011] S6：漆面检测：在漆面表面固化后，进行检测，对合格品进行后续的内层干燥，不合格品，进行二次补漆，将漆面进行抛光，直至漆面一致即可，再进行内层干燥；

[0012] S7：喷涂结束：内层干燥结束，曲轴减震车架喷涂完成，即可转运或者包装。

[0013] 进一步地，所述S1中的喷砂磨料的设备包括自动喷砂机和空压机，且空压机的输出端通过管道和自动喷砂机相连接。

[0014] 进一步地，所述S3中的工件检测的设备包括裂纹检测分选机，且裂纹检测分选机的分选频率为100Hz-2MHz，裂纹检测分选机、自动喷砂机和空压机均连接有开关，开关通过导线和微处理器相连接。

[0015] 进一步地，所述S4中的喷涂作业条件为空气温度低于5℃时，油漆混合后放置15分钟左右，喷涂时，喷枪始终与被喷涂表面保持垂直，保证漆膜厚度均匀，漆膜厚度在0.10mm-0.13mm。

[0016] 进一步地，所述S4中的喷涂作业中的漆面包括面漆湿膜、面漆干膜、底漆湿膜和底漆干膜，且面漆湿膜厚度72-120μm，面漆干膜厚度42-68μm，底漆湿膜厚度105-135μm，底漆干膜厚度90-110μm，漆面的材料包括油漆和稀料，油漆和稀料的比例为1:(0.06-0.18)。

[0017] 进一步地，所述S4中的喷涂作业中的外表面的漆面有五层，分别为两层面漆湿膜和面漆干膜、底漆湿膜和底漆干膜各一层，内表面的漆面只有四层，分别为面漆湿膜、面漆干膜、底漆湿膜和底漆干膜各一层。

[0018] 本发明中的有益效果为：在喷涂工艺的首先对车架的表面进行处理，接着将孔槽进行过油贴膜处理，增加前处理过程，保证漆面平整美观，在进行喷涂前、中和后的步骤中都进行检测，分别为工件表面检测、喷涂厚度检测和漆面完整检测，工件表面检测表面检测分选可将工件的劣质件排除，喷涂厚度检测中对内外表面和接触环境不同的部分采用不同层数的漆面，漆面完整检测对整体喷涂面上的完整性进行检测，整体的参数严格合理控制，流程规范，通过规范各步骤的操作顺序、参数条件及注意事项，可提高产品的良品。附图说明

[0019] 图1为本发明提出的一种乘用车锻造生产表面处理工艺的工艺流程图。

具体实施方式

[0020] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0021] 参照图1，一种乘用车锻造生产表面处理工艺，包括以下步骤：

[0022] S1：表面处理：曲轴减震车架的被涂表面在涂漆前，需要对表面的铁锈、氧化皮、毛刺、铁屑、粘砂、结疤、焊渣、锈迹等进行去除，通过喷砂磨料，喷砂磨料的磨砂采用普通靡磨料，表面处理的工艺实施时间在喷涂作业前的1.5-2.5小时进行；

[0023] S2：孔、槽覆膜：对于曲轴减震车架的一些孔和皮带槽等，无需覆漆部分，覆漆会使孔、槽为后续安装带来不必要的问题，孔、膜内壁进行过油覆膜，可以保护孔、膜内壁不受到锈蚀和喷涂影响；

[0024] S3：工件检测：对工件进行表面裂纹检测，避免工件质量不合格，同时避免在进行喷涂过程中，漆面渗入车架的内壁上，影响整体的美观度和装配；

[0025] S4：喷涂作业：首先将工件升至漆面附着的最佳温度，然后通过小孔径的喷涂枪作业，对构件大面积喷涂前，手动焊缝处、边缘处、R角处及难以喷涂的位置先进行预涂工作，接着再均匀涂覆在工件的表面，外表面和内表面的漆层数量有所差异；

[0026] S5：漆面冷却：在工件喷涂完成后，进行漆面的表面固化，冷却过程在通风、干燥的环境下完成；

[0027] S6：漆面检测：在漆面表面固化后，进行检测，对合格品进行后续的内层干燥，不合格品，进行二次补漆，将漆面进行抛光，直至漆面一致即可，再进行内层干燥；

[0028] S7：喷涂结束：内层干燥结束，曲轴减震车架喷涂完成，即可转运或者包装。

[0029] 本发明中，S1中的喷砂磨料的设备包括自动喷砂机和空压机，且空压机的输出端通过管道和自动喷砂机相连接，自动喷砂机和空压机配合使用，采用压缩空气将表面磨料的预处理，S3中的工件检测的设备包括裂纹检测分选机，且裂纹检测分选机的分选频率为100Hz-2MHz，裂纹检测分选机的工作温度为-15℃-55℃，裂纹检测分选机、自动喷砂机和空压机均连接有开关，开关通过导线和微处理器相连接，裂纹检测分选机的型号为SWT-636，自动喷砂机的型号为JCK-ZP-1416-8GW-8，空压机的型号为DH-20A，微处理器的型号为ARM9TDMI，S4中的喷涂作业条件为空气温度低于5℃时，油漆混合后放置15分钟左右，喷涂时，喷枪始终与被喷涂表面保持垂直，保证漆膜厚度均匀，漆膜厚度在0.10mm-0.13mm，S4中的喷涂作业中的漆面包括面漆湿膜、面漆干膜、底漆湿膜和底漆干膜，且面漆湿膜厚度72-
120μm，面漆干膜厚度42-68μm，底漆湿膜厚度105-135μm，底漆干膜厚度90-110μm，漆面的材料包括油漆和稀料，油漆和稀料的比例为1:(0.06-0.18)，整体的参数严格合理控制，流程规范，通过规范各步骤的操作顺序、参数条件及注意事项，S4中的喷涂作业中的外表面的漆面有五层，分别为两层面漆湿膜和面漆干膜、底漆湿膜和底漆干膜各一层，内表面的漆面只有四层，分别为面漆湿膜、面漆干膜、底漆湿膜和底漆干膜各一层。

[0030] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

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