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一种电池PACK线束固定 支架

阅读：223发布：2024-01-06

专利汇可以提供一种电池PACK线束固定支架专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种电池 PACK 线束固定支架，其顶端设有供穿过扎带固定线束的扎带槽，线束固定支架的固定端的外端面上，设置胶头，胶头内装有结构胶；胶头设有受挤压后使结构胶渗出的通路。采用上述技术方案，在需要捆扎线束的时候，将支架挤压固定到固定点，捆扎线束，然后胶水自行固化；因为有了真空吸盘固定，在短时间内不会发生变形和位移，这种工艺也是能够实现的；其效果是：1、达到线束走线和固定的最优化设计，增加美观、可靠性，降低成本；2、电池模组外壳和PACK 箱体可以标准化设计，不用考虑线束的安装固定，降低了设计难度和加工成本；3、胶结简单可靠，简化操作，省去专用的工装设备。，下面是一种电池PACK线束固定支架专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种电池PACK线束固定支架，其顶端设有供穿过扎带固定线束的扎带槽(2)，其特征在于：所述的线束固定支架(1)的固定端的外端面上，设置胶头(4)，所述的胶头(4)内装有结构胶；所述的胶头(4)设有受挤压后使所述的结构胶渗出的通路。
2.按照权利要求1所述的电池PACK线束固定支架，其特征在于：所述的线束固定支架(1)的固定端为一个盘状结构，所述的胶头(4)设有盘状结构的外端面中心，在盘状结构的外端面上，围绕所述胶头(4)设有多个真空吸盘(3)。
3.按照权利要求1所述的电池PACK线束固定支架，其特征在于：所述的电池PACK由38Ah方形硬壳三元电池96串组成，上下各有4个模组，每个模组12串，每层为48串；每个通讯线束正好对应48串，因此上层和下层各有1个采样线线束，采样线束将采集的信号连接到电池管理系统的从控。
4.按照权利要求2所述的电池PACK线束固定支架，其特征在于：所述的线束固定支架(1)采用胶头(4)连接并采用真空吸盘(3)固定后，根据选用的结构胶的要求，静置5分钟至
48小时，待结构胶完全固化，再进行线束的捆扎固定。

说明书全文

一种电池PACK线束固定 支架

技术领域

[0001] 本发明属于车辆动力系统的技术领域，涉及电动汽车的动力电池技术。更具体地，本发明涉及一种电池PACK线束固定支架。

背景技术

[0002] 线束支架是汽车上一种常用的线束附件，起到固定线束、保护线束、提高线束的安全性和质量的作用。汽车软管在汽车底盘、发动机和车身三大系统中都有应用，起到输送油、气、水及传递动力的作用。由于软管存在振动或者相对运动，必须对软管进行固定。

[0003] 在现有技术中，对于线束和软管的固定，大部分是采用扎带式固定，而扎带则固定在支架上。

[0004] 在电池系统中，线束是必不可少的部件。线束将所有电池连接起来，汇集功率，这是动力线束。电池系统中还有电池管理系统BMS，BMS有采样线束和通讯线束。在很多电池系统中还有辅助系统，比如温度管理系统、消防灭火系统等，也都有相应的线束。线束在电池系统中的装配和固定，就显得特别重要，若是安装固定不可靠、不合理，则会造成线束的磨损，导致功能失效，甚至造成起火爆炸等安全事故。

[0005] 在现有技术中，对于线束的安装固定，一种是采用扎带将线束固定在支架上，另一种是采用胶带将线束固定在支架上。现有技术集中在捆扎方式上和支架设计上。至于支架本身的固定方式，一种是焊接到其他机构件上，一种是螺接铆接到其他结构件；还有一种是卡接到其他结构件上。

[0006] 以上对支架的几种安装固定方式，都需要事先设计好支架的固定安装位置。然而，在电池系统中，线束在每个模组的安装固定位置并不完全相同，这就给线束固定支架位置的设计带来了困难。

[0007] 现有技术中，电池模组的金属板预先打好很多孔，线束固定支架卡接到金属板孔中固定，线束固定支架顶端有槽，扎带穿过固定支架的槽，将线束捆扎固定。为了增加模组金属板的通用性，通常金属板上要开十多个孔，加工量很大。且即使开大量的卡接孔，线束的走线和固定也不能达到最优化。

发明内容

[0008] 本发明提供一种电池PACK线束固定支架，其目的是保证线束固定支架胶结接头连接牢固可靠。

[0009] 为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

[0010] 本发明的电池PACK线束固定支架，其顶端设有供穿过扎带固定线束的扎带槽2；所述的线束固定支架的固定端的外端面上，设置胶头，所述的胶头内装有结构胶；所述的胶头设有受挤压后使所述的结构胶渗出的通路。

[0011] 所述的线束固定支架的固定端为一个盘状结构，所述的胶头设有盘状结构的外端面中心，在盘状结构的外端面上，围绕所述胶头设有多个真空吸盘。

[0012] 所述的电池PACK由38Ah方形硬壳三元电池96串组成，上下各有4个模组，每个模组12串，每层为48串；每个通讯线束正好对应48串，因此上层和下层各有1个采样线线束，采样线束将采集的信号连接到电池管理系统的从控。

[0013] 所述的线束固定支架采用胶头连接并采用真空吸盘固定后，根据选用的结构胶的要求，静置5分钟至48小时，待结构胶完全固化，再进行线束的捆扎固定。

[0014] 本发明采用上述技术方案，在需要捆扎线束的时候，将支架挤压固定到固定点，捆扎线束，然后胶水自行固化；因为有了真空吸盘固定，在短时间内不会发生变形和位移，这种工艺也是能够实现的；其效果是：1、达到线束走线和固定的最优化设计，增加美观、可靠性，降低成本；2、电池模组外壳和PACK箱体可以标准化设计，不用考虑线束的安装固定，降低了设计难度和加工成本；3、胶结简单可靠，简化操作，省去专用的工装设备。附图说明

[0015] 附图所示内容及图中的标记作简要说明：

[0016] 图1为本发明的线束固定支架结构示意图；

[0017] 图2为图1所示结构的侧视示意图；

[0018] 图3为本发明的线束走线和固定点设计的结构示意图。

[0019] 图中标记为：

[0020] 1、线束固定支架，2、扎带槽，3、真空吸盘，4、胶头。

具体实施方式

[0021] 下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

[0022] 如图1至图3所示本发明的结构，为一种电池PACK线束固定支架，其顶端设有供穿过扎带固定线束的扎带槽2。

[0023] 本发明特别适用于铝壳模组双层PACK(B15H)。

[0024] 为了克服现有技术的缺陷，实现保证线束固定支架胶结接头连接牢固可靠的发明目的，本发明采取的技术方案为：

[0025] 如图1、图2所示，本发明的电池PACK线束固定支架1的固定端的外端面上，设置胶头4，所述的胶头4内装有结构胶；所述的胶头4设有受挤压后使所述的结构胶渗出的通路。在受到挤压时，结构胶混合并渗出胶头，将固定支架1的主体与接触面胶合。

[0026] 上述技术方案能够在电池系统设计中，合理的安排线束固定支架的位置，更好的固定和捆扎线束。

[0027] 所述的线束固定支架1的固定端为一个盘状结构，所述的胶头4设有盘状结构的外端面中心，在盘状结构的外端面上，围绕所述胶头4设有多个真空吸盘3。

[0028] 所述的胶头的周围是一圈真空吸附小盘，真空吸盘3在受到按压时，里面的空气部分排出，形成负压，吸附在接触面上。真空吸盘3和胶结双重固定线束支架，真空吸附保证胶结接头固化可靠。

[0029] 如图3所示：

[0030] 所述的电池PACK如图2所示，由38Ah方形硬壳三元电池96串组成，上下各有4个模组，每个模组12串，每层为48串；每个通讯线束正好对应48串，因此上层和下层各有1个采样线线束，采样线束将采集的信号连接到电池管理系统的从控。

[0031] 所述的线束固定支架1采用胶头4连接并采用真空吸盘3固定后，根据选用的结构胶的要求，静置5分钟至48小时，待结构胶完全固化，再进行线束的捆扎固定。

[0032] 本发明所述的线束固定支架在使用时，设计好线束的最优走线路径和捆扎方案，在需要捆扎固定线束的位置，将其按压，使真空吸附小盘3吸附在接触面上，胶头4中的胶水混合好流出在胶头和接触面上，待固化后起到连接作用。

[0033] 采用本发明的技术方案，按图3所示，先根据最优的设计要求确定线束走线，然后确定固定点，如图3中蓝色小圈所示，在模组加工完成后，将支架挤压固定到需要的固定点，待胶水完全固化后，就可以捆扎固定线束了。如果设计合理，胶水选择合理，也可以在需要捆扎的时候，将支架挤压固定到固定点，捆扎线束，然后胶水自行固化。因为真空吸盘3固定在短时间内不会发生变形和位移，这种工艺也是能够实现的。

[0034] 上述技术方案的优点是：

[0035] 1、实现线束走线和固定的最优化设计，增加美观、可靠性，降低成本；

[0036] 2、电池模组外壳和PACK箱体可以标准化设计，不需要考虑线束的安装固定，降低了设计难度和加工成本；

[0037] 3、胶结简单可靠，简化操作，省去专用的工装设备。

[0038] 上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

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