技术领域
[0001] 本实用新型涉及自动化设备技术领域，具体涉及一种软体风管自动生产线。
背景技术
[0002] 目前，工程施工中经常需要使用软体风管，特别在隧道工程和矿山工程等领域，经常需要使用到超大直径尺寸的软体风管，以保证施工环境的
通风和
氧气供应。传统的软体风管制造主要依赖手工完成，缺乏自动化的加工设备，其工作效率低，劳动强度大，且无法制造超大直径尺寸的软体风管。实用新型内容
[0003] 针对
现有技术存在的问题，本实用新型目的在于提供一种软体风管自动生产线，实现了软体风管的自动化加工生产，提高了生产效率，且可制造超大直径尺寸的软体风管。
[0004] 本实用新型采取的技术方案是：
[0005] 本实用新型
实施例的软体风管自动生产线，包括：
[0006] 供料机构，所述供料机构用于输入面料；
[0007] 整形机构，所述整形机构用于将所述面料进行折叠成型，所述整形机构包括导向组件和成型组件，所述导向组件包括第一导辊和架设在所述第一导辊上方的第一压辊组，所述成型组件包括第一
支架和分别滑动设置于所述第一支架两端的滑
块座，所述滑块座上具有供所述面料边沿成型通过的成型架，所述第一支架具有轨道，所述滑块座滑动设置在所述轨道上；
[0008]
焊接机构，所述焊接机构用于将所述面料边沿
热封焊接，所述焊接机构包括定型夹、焊接臂和压料组件，所述定型夹朝向所述焊接臂的一端开设有开口架，所述焊接臂设置有焊把，所述焊把可活动插设于所述开口架出料端以将所述面料上下幅边沿热封焊接一体，所述压料组件间隔连接所述开口架出料端，包括第二导辊和架设在所述第二导辊上方的第二压辊组。
[0009] 作为上述技术方案的进一步改进，还包括扣带机构，所述扣带机构包括扣带供料组件，扣带整形组件和扣带焊接组件，所述扣带供料组件包括扣带放卷轮和导向构件，所述扣带整形组件包括依次连接的展开架、反折架和定型架，所述第二压辊组包括两个间隔设置的第一压轮，所述反折架夹设于两个所述第一压轮上方，所述扣带焊接组件包括扣带焊把和扣带压料组件，所述扣带焊把可活动插设于所述定型架底部以实现所述面料和所述扣带的热封焊接，所述扣带压料组件包括第四导辊和架设在所述第四导辊上方的第四压辊组，所述第四压辊组包括间隔设置的两个第二压轮，两个所述第二压轮之间具有供所述扣带穿过的间隙空间。
[0010] 作为上述技术方案的进一步改进，还包括收料机构，所述收料机构包括第二支架和滑动设置在所述第二支架上的导料组件，所述导料组件包括第三导辊和架设在所述第三导辊上方的第三压辊组。
[0011] 作为上述技术方案的进一步改进，所述收料机构还包括架设在所述导料组件上的裁切组件，所述裁切组件包括沿所述导料组件设置的导向装置和设置在所述导向装置上的切刀。
[0012] 作为上述技术方案的进一步改进，所述导向组件还包括导向支架和分设于所述导向支架两端的导向驱动座，所述导向驱动座具有传动连接的第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮和张紧轮，所述第一导辊连接所述第一传动轮，所述第一压辊组连接所述第二传动轮，所述第一压辊组包括
传动轴、若干个第三压轮和驱动所述传动轴升降调节的第一升降调节器。
[0013] 作为上述技术方案的进一步改进，所述导向组件输入端和输出端还分别设有若干组导向轮，所述导向轮与所述第一导辊平行。
[0014] 作为上述技术方案的进一步改进，所述定型夹连接设置有冷凝组件，所述冷凝组件包括冷却管，所述冷却管沿面料输送方向穿设于所述定型夹的内侧边沿，所述冷却管与所述第二压辊组错开设置。
[0015] 作为上述技术方案的进一步改进，所述冷却管端部开设有出风口，所述冷却管连接冷风发生装置。
[0016] 作为上述技术方案的进一步改进，所述冷却管连接冷却
水循环装置。
[0017] 作为上述技术方案的进一步改进，所述焊接机构还包括调节梁，所述焊接臂滑动设置于所述调节梁上，所述调节梁具有调节手轮，所述调节手轮用于调节所述焊接臂的
位置。
[0018] 本实用新型实施例所提供的一种或多种技术方案，至少具有以下有益效果：与现有的技术相比，本实施例软体风管自动生产线，采用包括用于输入面料的供料结构、用于将面料进行折叠成型的整形机构和用于将面料边沿热封焊接的焊接机构的组合结构，实现面料加工成软体风管的自动化加工，其自动化程度高、生产效率高，且可制造超大直径尺寸的软体风管。
附图说明
[0019] 图1a是本实用新型实施例生产的第一种软体风管的截面示意图。
[0020] 图1b是本实用新型实施例生产的第二种软体风管的截面示意图。
[0021] 图1c是本实用新型实施例生产的第三种软体风管的截面示意图。
[0022] 图2是本实用新型软体风管自动生产线的第一种实施例的结构图。
[0023] 图3是图2中整形机构和焊接机构的结构图。
[0024] 图4是图3中成型架的结构图。
[0025] 图5是图3中导向组件的结构图。
[0026] 图6是图2中收料机构的结构图。
[0027] 图7是本实用新型软体风管自动生产线的第二种实施例的结构图。
[0028] 图8是图7中焊接机构的结构图。
[0029] 图9是图8中A处的放大图。
[0030] 图10是本实用新型软体风管自动生产线的第三种实施例的结构图。
[0031] 图11是图10中扣带机构的结构图。
具体实施方式
[0032] 软体风管的结构一般包括两种，一种为如图1a所示的单幅面料10对折后将非密封边相互折叠后热封焊接成型，另一种为如图1b所示的双幅面料(上幅面料21和下幅面料22)两边边沿分别相互折叠后热封焊接成型。如图1c所示为在图1a或图1b的
基础上再焊接扣带30的结构，以便于软体风管在使用时进行固定。
[0033] 参考图2至图6所示本实用新型第一种实施例的软体风管自动生产线包括用于输出单幅对折面料的供料机构100，用于将面料进行折叠成型的整形机构200，和用于将面料非密封边热封焊接的焊接机构300。供料机构100包括对折组件110，对折组件110包括用于放卷面料的第一放卷轮111和连接第一放卷轮111的对折架112，对折架112将面料进行对折后通过第一收卷轮113进行收卷，制作成对折面料，需要输送面料时再通过第一收卷轮113反向输送，作为面料的放卷轮使用。另外，在本实用新型的一些实施例中，对折架112直接将对折面料导向输送至整形机构200。
[0034] 整形机构200包括导向组件210和成型组件220，导向组件210包括第一导辊211和架设在第一导辊211上方的第一压辊组212，对折面料从第一导辊211和第一压辊组212夹设的压紧通道穿过，成型组件220包括第一支架221和分别滑动设置于第一支架221两端的滑块座222，滑块座222上具有供面料边沿成型通过的成型架223，以将对折面料的非密封边相互折叠形成待焊接的形态。优选的，第一支架221具有轨道2210，滑块座222滑动设置在轨道2210上，可根据不同宽度的面料调节滑块座222的位置。进一步优选的，第一支架221在轨道
2210上方还架设有导杆2211，滑块座222与导杆2211滑动配合处还设置有导杆滑块2220。具体的，成型架223包括转杆2231、夹持头2232和折料夹2233，所述转杆2231与所述滑块座222转动连接，所述夹持头2232固定设置于所述转杆2231端部，所述折料夹2233用于将面料边沿折叠成型，所述折料夹2233与所述夹持头2232上可拆卸连接，可根据不同的焊接需求更换合适的折料夹2233。
[0035] 导向组件210还包括导向支架213和分设于导向支架213两端的导向驱动座214，导向驱动座214具有传动连接的第一传动轮2141、第二传动轮2142、第三传动轮2143和张紧轮2144，导向驱动座214可采用链传动或皮带传动等传动方式，第一导辊211连接第一传动轮
2141，第一压辊组212连接第二传动轮2142，导向驱动座214与张紧轮2144配合处设置有调节组件2145，调节组件2145可调节张紧轮2144的相对位置从而确保导向驱动座214传动的
稳定性。第一压辊组212包括传动轴2121、若干个第三压轮2122和驱动传动轴2121升降调节的第一升降调节器2123，若干个第三压轮2122根据面料的宽度沿传动轴2121轴向方向间隔布置，使对折面料能稳定成型，便于通过成型架223。在本实用新型的一些实施例中，导向组件210输入端和输出端还分别设有若干组导向轮230，导向轮230与第一导辊211平行，面料依次缠绕若干组导向轮230，通过其位置布局形成的高低差使面料保持张紧状态，确保了焊接时面料的平整性，且保证了对折面料非密封边的对齐度，限制了面料跑偏。
[0036] 焊接机构300包括定型夹310、焊接臂320和压料组件330，定型夹310将面料的非密封边进一步定型以达到适合于焊接的状态，定型夹310朝向焊接臂320的一端开设有开口架311，将需要焊接的位置撑开，焊接臂320设置有焊把321，焊把321可活动插设于开口架311出料端，将通过开口架311撑开后的面料待焊接的位置热封焊接一体，压料组件330间隔连接开口架311出料端，包括第二导辊331和架设在第二导辊331上方的第二压辊组332，热封焊接后的面料穿设输送于第二导辊331和第二压辊组332夹设的压紧通道，通过两者的压合作用使热封连接处的结构更加稳定，从而制造出结构稳定的软体风管。优选的，定型夹310固定于滑块座222上，保证了面料从成型架223过渡至定型夹310的平顺性。进一步优选的，焊接机构300还包括调节梁340，焊接臂320滑动设置于调节梁340上，调节梁340具有调节手轮341，调节手轮341用于调节焊接臂320的位置，可满足不同宽度面料的焊接要求。
[0037] 在本实用新型的一些实施例中，软体风管自动生产线还包括用于将成品收纳的收料机构400，收料机构400包括第二支架410和滑动设置在第二支架410上的导料组件420，导料组件420包括第三导辊421和架设在第三导辊421上方的第三压辊组422，成品穿设输送于第三导辊421和第三压辊组422夹设的压紧通道内。收料机构400下方形成一收纳平台，导料组件420将成品导入至收纳平台并通过在第二支架410上往复滑动以将成品按照设定的长度叠放。
[0038] 在本实用新型的一些实施例中，收料机构400还包括架设在导料组件420上的裁切组件430，用于将成品进行定长裁切，以满足客户的需要。具体的，裁切组件430包括沿导料组件420设置的导向装置431和设置在导向装置431上的切刀432，导向装置431包括沿第三压辊组422轴向方向设置的滑轨4311、滑动设置在滑轨4311上方的导向滑座4312，导向滑座4312上固定安装切刀432，优选的，滑轨4311平行设置有两条，其导向更加稳定精准。
[0039] 在本实用新型的一些实施例中，收料机构400还可以采用收卷滚筒的结构形式，将成品收纳成卷状。
[0040] 参考图7至图9所示，本实用新型第二种实施例的软体风管自动生产线，其结构与第一种实施例的结构基本相同，其区别特征为：本实施例的供料机构100还包括面料放卷轮组120，面料放卷轮组120包括上幅面料21放卷轮121和下幅面料放卷轮122以将两幅面料输送至整形机构200。本实施例的焊接机构300具有两组焊接臂320，两组焊接臂320分别设置在调节梁340两端，可分别调节其相对位置，便于对不同宽度的两幅面料的两边边沿热封焊接成型。两幅面料的热封焊接，一般采用上幅面料21和下幅面料22焊接的方式，其两边边沿折叠方式不同，因此下幅面料22向上折叠并与上幅面料21热封焊接的一边，容易发生下幅面料22相互折叠的边沿部位因焊接位置热封焊接而受热连接为一体的情况，导致生产的软体风管使用时其中一边鼓风后无法打开的
缺陷。为了解决上述问题，本实施例在焊接机构300对应一边的定型夹310连接有冷凝组件350，冷凝组件350包括冷却管351，冷却管351沿面料输送方向穿设于定型夹310的内侧边沿，以对下幅面料22折叠的内侧边沿进行冷却，冷却管351与第二压辊组332错开设置，下幅面料22折叠的内侧边沿不通过第二导辊331和第二压辊组332夹设的压紧通道，避免相互之间发生受热连接。具体的，冷却管351端部开设有出风口3510，冷却管351连接冷风发生装置，出风口3510为斜口型，且其位置延伸至贴近第二压辊组332处，对下幅面料22折叠的内侧边沿进行吹风冷却，隔绝焊把321产生的高温对其产生的影响。
[0041] 在本实用新型的一些实施例中，冷却管351为循环密封结构并连接
冷却水循环装置，冷却管351内灌注冷却水以实现对应位置的冷却，隔绝焊把321产生的高温对其产生的影响。
[0042] 参考图10和图11所示，本实用新型第三种实施例的软体风管自动生产线，其结构与第一种实施例和第二种实施例的结构基本相同，其区别特征为：本实施例还增设有扣带机构500，扣带机构500包括扣带供料组件510、扣带整形组件520和扣带焊接组件530，扣带供料组件510包括扣带放卷轮511和导向构件512，将扣带放卷导向到整形位置。扣带整形组件520包括依次连接的展开架521、反折架522和定型架523，具体的，展开架521用于将扣带的焊接部32展开，反折架522用于将焊接部32分别反折贴合于扣带的扣眼部31，定型架523用于将扣眼部31和焊接部32垂直连接成型，从而使扣带通过扣带整形组件520后能与扣带焊接组件530配合热封焊接。优选的，第二压辊组332包括两个间隔设置的第一压轮3221，反折架522夹设于两个第一压轮3221上方，其结构更加紧凑，可同时实现面料的热封焊接和扣带的整形，且不会发生干扰。扣带焊接组件530包括扣带焊把531和扣带压料组件532，扣带焊把531可活动插设于定型架523底部以实现面料和扣带的热封焊接，本实施例中，扣带焊把531设置在焊接臂320上，与焊把321同步动作，实现面料和扣带的同步焊接，使焊接结构布局更加紧凑。扣带压料组件532包括第四导辊5321和架设在第四导辊5321上方的第四压辊组5322，第四压辊组5322包括间隔设置的两个第二压轮5320，两个第二压轮5320之间具有供扣带穿过的间隙空间，对扣带的焊接部32和面料进行压合固定，且不会妨碍扣带的扣眼部31通过。
[0043] 本实用新型的上述实施例可通过扩展生产线各机构的纵向尺寸，从而实现超大直径尺寸软体风管的制造，通过各机构内对应组件的位置调节，可适应不同宽度面料的生产，制造成不同直径尺寸的软体风管，其通用性强。
