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一种新 能源 汽车用 铝板及制备工艺

阅读：213发布：2020-05-11

专利汇可以提供一种新能源汽车用铝板及制备工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开一种新能源汽车用铝板及制备工艺，其包括以下步骤：（1）铸轧：对原料采用铸轧方法制备铸轧卷；（2）加热及热轧：对铸轧卷加热到580℃，保温8小时，保温后进行热轧获得热轧板；（3）退火冷轧：采用退火工艺200℃/120min+全功率升温至550℃+550℃/120min对热轧板进行退火，在对退火状态板材进行冷轧，得到冷轧板；（4）固溶处理：将冷轧板进行固溶处理，固溶温度为521℃，保温35分钟，冷却方式为水冷至室温；（5）室温放置：将固溶处理后的冷轧板在室温放置18分钟；（6）预时效处理：对室温放置后的板材进行预时效处理，预时效的温度为178℃，时间为8～12min；（7）室温放置：将预时效处理后的板材室温放置4周以上，即T4P态，制得新能源汽车用铝板板材。，下面是一种新能源汽车用铝板及制备工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种新能源汽车用铝板制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：
（1）铸轧：对原料采用铸轧方法制备铸轧卷；
（2）加热及热轧：对铸轧卷加热到580℃，保温8小时，保温后进行热轧获得热轧板；
（3）退火冷轧：采用退火工艺200℃/120min+全功率升温至550℃+550℃/120min对热轧板进行退火，在对退火状态板材进行冷轧，得到冷轧板；
（4）固溶处理：将冷轧板进行固溶处理，固溶温度为521℃，保温35分钟，冷却方式为水冷至室温；
（5）室温放置：将固溶处理后的冷轧板在室温放置18分钟；
（6）预时效处理：对室温放置后的板材进行预时效处理，预时效的温度为178℃，时间为
8～12min；
（7）室温放置：将预时效处理后的板材室温放置4 周以上，即T4P态，制得新能源汽车用铝板板材。
2.根据权利要求1所述的制备工艺，其特征在于：所述原料的化学元素质量百分含量为：硅Si 0.8：0.2、铁Fe：0.35 0.55、铜Cu：0.1、锰Mn：0.7 0.85、镁Mg：0.3 0.5、铬Cr：0、锌~ ~ ~ ~
Zn：0.05、钒V：0钛Ti：0.03、其他单个微量元素：0.05，其他单个微量元素合计：0.15，余量为铝Al。
3.根据权利要求2所述的制备工艺，其特征在于：所述铸轧卷的厚度为120mm，热轧板厚度为4 7mm，冷轧板厚度为0.8 1.4mm。
~ ~
4.根据权利要求3所述的制备工艺，其特征在于：所述新能源汽车用铝板板材的性能指标为：σ0 .2＝153～171MPa，σb＝277～308MPa，r15＝0 .61～0 .73，n＝0 .25～0 .29，δ＝25 .2～28 .6％，IE＝7 .81～9 .37mm。
5.根据权利要求4所述的制备工艺，其特征在于：所述新能源汽车用铝板板材的烤漆处理后的性能指标为：σ0 .2＝257～273MPa，σb＝322～342MPa，δ＝21 .0～23 .9％。
6.一种新能源汽车用铝板，其特征在于：采用权利要求1-5任一所述的工艺方法生产的新能源汽车用铝板。

说明书全文

一种新能源 汽车用 铝板及制备工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及汽车车身用铝合金板材技术领域，更具体的，涉及一种新能源汽车用铝板及制备工艺。

背景技术

[0002] 随着我国汽车产量和保有量的急剧增加，交通拥堵、环境污染、能源消耗过大等一系列的问题越来越严重。基于这种问题，汽车轻量化日趋受重视；汽车车身重量占总重量的30%，车身的耗油量占汽车总消耗燃油的70%，采用铝合金代替钢板制造车身可使车身减重
50%以上，可明显降低整车的重量，并且铝合金受冲击时比钢板可多吸收50%的冲击能，大大增加了乘客的安全性；铝合金用于车身板材可循环利用，是理想的环境友好型材料。因此汽车车身铝化越来越受青睐。目前，汽车车身用铝合金板材主要有2xxx系、5xxx系和6xxx系。
其中6xxx系铝合金薄板较比其他两系具有更优良的综合性能，成为了汽车车身的首选材料；但其生产成本较高，使得市场竞争力下降，再激烈竟争的市场背景下，降成本势在必行。

发明内容

[0003] 本发明为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，首先提供一种新能源汽车用铝板的制备工艺，采用该工艺方法加工获得的铝板在具备良好的性能的同时，具有成本低，市场空间广阔的特点。

[0004] 本发明还提供一种新能源汽车用铝板。

[0005] 为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：一种新能源汽车用铝板制备工艺，包括以下步骤：
（1）铸轧：对原料采用铸轧方法制备铸轧卷；
（2）加热及热轧：对铸轧卷加热到580℃，保温8小时，保温后进行热轧获得热轧板；
（3）退火冷轧：采用退火工艺200℃/120min+全功率升温至550℃+550℃/120min对热轧板进行退火，在对退火状态板材进行冷轧，得到冷轧板；
（4）固溶处理：将冷轧板进行固溶处理，固溶温度为521℃，保温35分钟，冷却方式为水冷至室温；
（5）室温放置：将固溶处理后的冷轧板在室温放置18分钟；
（6）预时效处理：对室温放置后的板材进行预时效处理，预时效的温度为178℃，时间为
8～12min；
（7）室温放置：将预时效处理后的板材室温放置4 周以上，即T4P态，制得新能源汽车用铝板板材。

[0006] 优选的，所述原料的化学元素质量百分含量为：硅Si 0.8：0.2、铁Fe：0.35 0.55、~ ~铜Cu：0.1、锰Mn：0.7 0.85、镁Mg：0.3 0.5、铬Cr：0、锌Zn：0.05、钒V：0钛Ti：0.03、其他单个~ ~
微量元素：0.05，其他单个微量元素合计：0.15，余量为铝Al。

[0007] 优选的，所述铸轧卷的厚度为120mm，热轧板厚度为4 7mm，冷轧板厚度为0.8~ ~1.4mm。

[0008] 优选的，所述新能源汽车用铝板板材的性能指标为：σ0 .2＝153～171MPa，σb＝277～308MPa，r15＝0 .61～0 .73，n＝0 .25～0 .29，δ＝25 .2～28 .6％，IE＝7 .81～9 .37mm。

[0009] 优选的，所述新能源汽车用铝板板材的烤漆处理后的性能指标为：σ0 .2＝257～273MPa，σb＝322～342MPa，δ＝21 .0～23 .9％。

[0010] 一种新能源汽车用铝板，采用上述工艺方法生产的新能源汽车用铝板。

[0011] 本发明的方法在传统加工方法基础上省略均匀化处理工艺，并改善中间退火机制；铸轧卷不通过均匀化处理直接进行热轧，结晶相被轧碎后，细小弥散地分布在基体中；在常规中间退火处理(200℃/120min+全功率升温至550℃+550℃/120min)的基础上进一步提高中间退火温度与时间，使可溶结晶相的溶解更加充分，细小碎化的结晶相发生球化，可提高新能源汽车用铝板板材的冲压成形性。随后经冷轧、固溶水淬、预时效处理制备的新能源汽车用铝板深冲性能及烘烤硬化性能均优于传统工艺制备的板材；该方法不仅能够缩短新能源汽车用铝板的生产流程、节约能源、大幅度降低生产成本，并且可以显著提高新能源汽车用铝板板材的冲压成形性和烤漆硬化性。

[0012] 本发明采用无均匀化处理制备板材，节约能源，提高效率，降低了生产成本；可在现有的铝合金生产线上实施，无需改变现有工装，不必增加设备及工艺投资，操作简单方便可行；通过无均匀化处理直接热轧结合改善中间退火工艺，使可溶结晶相溶解，过剩结晶相粒子边界球化，消除了无均匀化处理对新能源汽车用铝板板材成形性的不利影响。进一步完善了板材无均匀化短流程工艺，实现了在大幅度降低车身板生产成本的同时还明显提高了板材深冲性能及烘烤硬化性能，由此而带来的社会经济效益是非常可观的。

具体实施方式

[0013] 实施例一一种新能源汽车用铝板制备工艺，包括以下步骤：
（1）铸轧：对原料采用铸轧方法制备铸轧卷；其中原料的化学元素质量百分含量为：硅Si 0.8：0.2、铁Fe：0.35 0.55、铜Cu：0.1、锰Mn：0.7 0.85、镁Mg：0.3 0.5、铬Cr：0、锌Zn：
~ ~ ~ ~
0.05、钒V：0钛Ti：0.03、其他单个微量元素：0.05，其他单个微量元素合计：0.15，余量为铝Al；
（2）加热及热轧：对铸轧卷加热到580℃，保温8小时，保温后进行热轧获得热轧板；
（3）退火冷轧：采用退火工艺200℃/120min+全功率升温至550℃+550℃/120min对热轧板进行退火，在对退火状态板材进行冷轧，得到冷轧板；
（4）固溶处理：将冷轧板进行固溶处理，固溶温度为521℃，保温35分钟，冷却方式为水冷至室温；
（5）室温放置：将固溶处理后的冷轧板在室温放置18分钟；
（6）预时效处理：对室温放置后的板材进行预时效处理，预时效的温度为178℃，时间为
8～12min；
（7）室温放置：将预时效处理后的板材室温放置4 周以上，即T4P态，制得新能源汽车用铝板板材。

[0014] 上述铸轧卷的厚度为120mm，热轧板厚度为4 7mm，冷轧板厚度为0.8 1.4mm；新能~ ~源汽车用铝板板材的性能指标为：σ0 .2＝153～171MPa，σb＝277～308MPa，r15＝0 .61～0 .73，n＝0 .25～0 .29，δ＝25 .2～28 .6％，IE＝7 .81～9 .37mm；新能源汽车用铝板板材的烤漆处理后的性能指标为：σ0 .2＝257～273MPa，σb＝322～342MPa，δ＝21 .0～23 .9％。

[0015] 实施例二与实施例一相同，对得到的原料进行加工，生产得到一种新能源汽车用铝板板材。

[0016] 显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

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