一种溶洞基坑支护施工方法
专利汇可以提供一种溶洞基坑支护施工方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及建筑施工领域，公开一种溶洞基坑支护施工方法，包括步骤（a）BIM建模设计图纸→（b）基坑开挖→（c）测量放样→（d）埋设护筒→（e）制备护壁泥浆→（f）钻机安装 定位 →（g）钻孔→（h）清孔→（i）搭建 钢 筋笼制作平台→（j） 钢筋 笼制作→（k）钢筋笼吊装→（l）灌注；利用地质勘察报告，通过BIM三维实 体模 型，分析不同工况下土体的 变形 ；支护 灌注桩 以跳打形式判定溶洞连通状况，取用基坑内的 岩石 和土体搅拌进行溶洞填充，安全高效；大溶洞通过钢筋笼上 焊接 收口网包裹，减少 混凝土 填充，有效降低成本；采用泥浆分离器清理泥浆中颗粒，回收循环利用，绿色环保。，下面是一种溶洞基坑支护施工方法专利的具体信息内容。
1.一种溶洞基坑支护施工方法，其特征在于：包括如下步骤，
（a）根据地质勘测报告，通过BIM建立实体模型，设计施工图纸；
（b）基坑开挖，采用放坡开挖的方式，按施工图纸挖出基坑；
（c）测量放样，根据施工图纸在施工现场放样定位，标记桩位，桩位误差小于20mm；
（d）埋设护筒，在桩位处埋设护筒（1），护筒（1）中心与桩位偏差小于20mm，倾斜度小于
1%，露出地面100mm～200mm，护筒（1）埋深1.0m～1.2m；
（e）制备护壁泥浆，建造泥浆池，采用水、粘土和添加剂制备钻孔泥浆，根据地层情况来确定泥浆稠度；
（f）钻机安装与定位，调整钻机钻头位置与桩位中心及护筒（1）中心在同一垂线上，保证钻机的垂直度，钻头位置偏差小于3cm；
（g）钻孔，开孔时低速钻进，钻进时不断添加护壁泥浆及抽渣，待孔深超过护筒（1）深度
1.5m～2.0m后再正常钻进至设计深度，成孔后进行孔深、孔径、垂直度、沉浆浓度、沉渣厚度检查；
（h）清孔，采用正循环旋转钻机或反循环旋转机或真空吸泥机或抽渣筒进行清孔，沉渣厚度小于5cm；
（i）搭建钢筋笼制作平台，搭设用于加工钢筋笼的钢筋笼制作平台，钢筋笼制作平台使用全站仪放样，以保证钢筋笼制作平台四个角均为直角，为便于钢筋放样布置和绑扎，在平台上根据设计的钢筋间距位置画出常用的控制标记，以保证钢筋笼和各种埋件的布设精度；
（j）钢筋笼制作，钢筋笼（2）制作时，测量元件位置要准确，并确保留出导管（3）位置，钢筋保护层120mm～140mm，除结构焊缝需满焊及四周钢筋交点需全部点焊外，其余交点采用
50%交错点焊，钢筋的接头应错开，在同一连接区段内接头的面积百分率小于50%，采用焊接接头时，连接区段的长度为10d，d为纵向受力连接钢筋的较大直径，且不小于500mm；
（k）钢筋笼吊装，采用吊车将钢筋笼（2）竖直吊起，安放钢筋笼（2）时对准孔口，保持垂直居中，缓慢下放至设计深度；
（l）灌注，灌注采用混凝土C30，下导管（3）时检查每根导管（3）的密封圈和连接丝扣是否完好，选用良好隔水性的隔水栓，导管（3）底端距孔底高度30cm～50cm，初始灌注时要有一定初灌量，保证首次导管（3）埋入混凝土的深度在0.8～1.3m之间，灌注过程中应及时测量灌注砼的高度，以指导导管（3）的起拔和拆卸，灌注过程导管（3）应始终埋在混凝土中，严禁将导管（3）拔出砼面，砼内应埋管深度2m～6m，导管（3）应勤提勤拆，一次提管拆管不超过
10m，灌注快完毕，导管（3）应缓慢拔出，使砼面口缓慢弥合，超灌高度不小于1m，以保证桩身强度。
2.根据权利要求1所述的溶洞基坑支护施工方法，其特征在于：在步骤（f）中，对地层较软和有坡度的地基，采用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固后安装钻机，对有钻塔的钻机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位。
3.根据权利要求1所述的溶洞基坑支护施工方法，其特征在于：在步骤（g）中，钻头采用加强合金钢，钻孔时经常检查钻机钻头磨损情况，其直径小于设计值10mm时应及时更换，以保证桩孔直径符合设计要求，钻孔时抽出的泥渣和泥浆经过泥浆分离器分离出泥浆中的泥渣颗粒，泥浆回到泥浆池循环利用。
4.根据权利要求1所述的溶洞基坑支护施工方法，其特征在于：在步骤（g）中，提钻后采用井径仪或超声波测井仪检测成孔质量，孔深0～+300mm、孔径0～+50mm、垂直度≤0.5%、沉渣厚度≤10cm。
5.根据权利要求1所述的溶洞基坑支护施工方法，其特征在于：在步骤（g）中，钻孔遇溶洞时，采用C15素砼灌实溶洞后再进行钻孔。
6.根据权利要求1所述的溶洞基坑支护施工方法，其特征在于：在步骤（j）中，遇溶洞时，在溶洞标高位置，各高出500mm段处的钢筋笼（2）上焊接收口网，减少混凝土流失，节约混凝土用量。
7.根据权利要求1所述的溶洞基坑支护施工方法，其特征在于：在步骤（l）中，第一节导管（3）长度为4m，孔口上端安装数节1m的短管。
8.根据权利要求1所述的溶洞基坑支护施工方法，其特征在于：在步骤（l）中，单桩混凝土灌注时间不超过8h，混凝土灌注的充盈系数为1.1～1.3。
9.根据权利要求1所述的溶洞基坑支护施工方法，其特征在于：在步骤（j）中，钢筋笼（2）为一主多星结构，包括一个位于中心部位的主笼（21）及分布在主笼（21）周围的若干个副笼（22），主笼（21）与副笼（22）之间通过钢筋（23）固定连接成一整体。
10.根据权利要求9所述的溶洞基坑支护施工方法，其特征在于：所述副笼（22）的数量为3-6个，均匀分布在主笼（21）周围。
一种溶洞基坑支护施工方法
技术领域
背景技术
发明内容
（b）基坑开挖，采用放坡开挖的方式，按施工图纸挖出基坑；
（c）测量放样，根据施工图纸在施工现场放样定位，标记桩位，桩位误差小于20mm；
（d）埋设护筒，在桩位处埋设护筒，护筒中心与桩位偏差小于20mm，倾斜度小于1%，露出地面100mm～200mm，护筒埋深1.0m～1.2m；
（e）制备护壁泥浆，建造泥浆池，采用水、粘土和添加剂制备钻孔泥浆，根据地层情况来确定泥浆稠度；
（f）钻机安装与定位，调整钻机钻头位置与桩位中心及护筒中心在同一垂线上，保证钻机的垂直度，钻头位置偏差小于3cm；
（g）钻孔，开孔时低速钻进，钻进时不断添加护壁泥浆及抽渣，待孔深超过护筒深度
1.5m～2.0m后再正常钻进至设计深度，成孔后进行孔深、孔径、垂直度、沉浆浓度、沉渣厚度检查；
（h）清孔，采用正循环旋转钻机或反循环旋转机或真空吸泥机或抽渣筒进行清孔，沉渣厚度小于5cm；
（i）搭建钢筋笼制作平台，搭设用于加工钢筋笼的钢筋笼制作平台，钢筋笼制作平台使用全站仪放样，以保证钢筋笼制作平台四个角均为直角，为便于钢筋放样布置和绑扎，在平台上根据设计的钢筋间距位置画出常用的控制标记，以保证钢筋笼和各种埋件的布设精度；
（j）钢筋笼制作，钢筋笼制作时，测量元件位置要准确，并确保留出导管位置，钢筋保护层120mm～140mm，除结构焊缝需满焊及四周钢筋交点需全部点焊外，其余交点采用50%交错点焊，钢筋的接头应错开，在同一连接区段内接头的面积百分率小于50%，采用焊接接头时，连接区段的长度为10d，d为纵向受力连接钢筋的较大直径，且不小于500mm；
（k）钢筋笼吊装，采用吊车将钢筋笼竖直吊起，安放钢筋笼时对准孔口，保持垂直居中，缓慢下放至设计深度；
（l）灌注，灌注采用混凝土C30，下导管时检查每根导管的密封圈和连接丝扣是否完好，选用良好隔水性的隔水栓，导管底端距孔底高度30cm～50cm，初始灌注时要有一定初灌量，保证首次导管埋入混凝土的深度在0.8～1.3m之间，灌注过程中应及时测量灌注砼的高度，以指导导管的起拔和拆卸，灌注过程导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管拔出砼面，砼内应埋管深度2m～6m，导管应勤提勤拆，一次提管拆管不超过10m，灌注快完毕，导管应缓慢拔出，使砼面口缓慢弥合，超灌高度不小于1m，以保证桩身强度。
具体实施方式
（c）测量放样，根据施工图纸在施工现场放样定位，标记桩位，桩位误差小于20mm；
（d）埋设护筒1，在桩位处埋设护筒1，护筒1中心与桩位偏差小于20mm，倾斜度小于1%，露出地面100mm～200mm，护筒1埋深1.0m～1.2m；
（e）制备护壁泥浆，建造泥浆池，采用水、粘土和添加剂制备钻孔泥浆，根据地层情况来确定泥浆稠度；
（f）钻机安装与定位，调整钻机钻头位置与桩位中心及护筒1中心在同一垂线上，保证钻机的垂直度，钻头位置偏差小于3cm；
（g）钻孔，开孔时低速钻进，钻进时不断添加护壁泥浆及抽渣，待孔深超过护筒1深度
1.5m～2.0m后再正常钻进至设计深度，成孔后进行孔深、孔径、垂直度、沉浆浓度、沉渣厚度检查；
（h）清孔，采用正循环旋转钻机或反循环旋转机或真空吸泥机或抽渣筒进行清孔，沉渣厚度小于5cm；
（i）搭建钢筋笼制作平台，搭设用于加工钢筋笼2的钢筋笼制作平台，钢筋笼制作平台使用全站仪放样，以保证钢筋笼制作平台四个角均为直角，为便于钢筋放样布置和绑扎，在平台上根据设计的钢筋间距位置画出常用的控制标记，以保证钢筋笼2和各种埋件的布设精度；
（j）钢筋笼制作，钢筋笼2制作时，测量元件位置要准确，并确保留出导管3位置，钢筋保护层120mm～140mm，钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊，除结构焊缝需满焊及四周钢筋交点需全部点焊外，其余交点采用50%交错点焊，钢筋的接头应错开，在同一连接区段内接头的面积百分率小于50%，采用焊接接头时，连接区段的长度为10d，d为纵向受力连接钢筋的较大直径，且不小于500mm，钢筋保证平直，表面洁净无油渍，钢筋笼2成型点焊牢固，内部交点50％点焊。成型完成经验收后投入使用，起吊前对多余的料件予以清理，筋笼制作的允许偏差，钢筋笼的长度±100mm，直径±10mm，主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，加强肋间距±20mm；
（k）钢筋笼吊装，采用吊车将钢筋笼2竖直吊起，安放钢筋笼2时对准孔口，不触碰护筒
1，保持垂直居中，缓慢下放至设计深度；
（l）灌注，灌注采用混凝土C30，下导管3时检查每根导管3的密封圈和连接丝扣是否完好，选用良好隔水性的隔水栓，导管3内径为250mm-300mm，个税栓采用球形气囊，导管3底端距孔底高度30cm～50cm，初始灌注时要有一定初灌量，保证首次导管3埋入混凝土的深度在
0.8～1.3m之间，当砼浇至钢筋笼2底部时，应放慢砼入导管3速度，减小砼上升顶力对钢筋笼2作用，达到控制钢筋笼2上浮的目的，灌注过程中应及时测量灌注砼的高度，以指导导管
3的起拔和拆卸，灌注过程导管3应始终埋在混凝土中，严禁将导管3拔出砼面，砼内应埋管深度2m～6m，导管3应勤提勤拆，一次提管拆管不超过10m，灌注快完毕，导管3应缓慢拔出，使砼面口缓慢弥合，超灌高度不小于1m，以保证桩身强度。
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