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一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法

阅读:121发布:2020-05-11

专利汇可以提供一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种 机械臂 关节 扭矩 传感器 结构设计方法,旨在为开发高灵敏度、高 刚度 的新型机械臂关节扭矩传感器提供高效设计工具。本方法首先从设计要求出发,得到传感器弹性体的初始构型;其次,以初始构型为基准 选定 设计变量,以传感器弹性体应 力 应变比为设计目标,构建标准的结构优化设计模型,对其求解以输出最优设计方案。与常规方法比较,本方法无需设计者提供初始构型,从而大大降低了对工程经验和理论知识的依赖;设计过程所有步骤均无需繁琐、复杂的编程求解过程,易于理解、实施,具有良好的工程实用性。,下面是一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法专利的具体信息内容。

1.一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法,其特征在于,该方法包括如下处理步骤:
(1)选取待优化关节扭矩传感器的弹性体部分作为设计区域,并定义设计目标,所述设计目标设定为:S/ER,其中S表示所述弹性体敏感区的最大等效应,ER表示所述弹性体支撑区的最大应变;
(2)建立有限元分析模型A,模拟所述弹性体在角位移载荷下的应力应变响应;
(3)基于所述有限元分析模型A,建立拓扑优化模型并求解得到拓扑构型;
(4)将所述拓扑构型转化为初始设计,并选取设计变量,选取设计变量需保持所述初始L R
设计构型不变,设计变量可组成设计向量X=(X1,X2,...,XN);取值范围为:Xi∈[Xi ,Xi],i=1,2,...,N;
(5)基于所述设计变量,构造等效应力函数和角应变函数;
(6)建立结构优化模型,求解并输出最优设计方案;
所述结构优化模型是指:
2.根据权利要求1所述的一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法,其特征在于,在步骤(1)中:在弹性体上,在外圆周区域设有8个第一动轴固定孔,用于连接动轴;在中心区域设有4个第一静轴固定孔,用于连接静轴,设置4个第一敏感区,用于分别放置4个压敏电阻以形成惠斯通桥电路,来完成输入扭矩的监测。
3.根据权利要求1所述的一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法,其特征在于,在步骤(2)中,建立有限元分析模型A的过程为:
(2.1)对所述弹性体建立基于壳-特征的结构模型;
(2.2)根据设计要求,划分出敏感区;
(2.3)对静轴固定孔施加固支边界条件;
(2.4)对动轴固定孔施加角位移边界条件,设置角位移RZ;
(2.5)在现有的有限元分析软件平台进行通用静态分析,得到所述弹性体的等效应力分布和角应变分布。
4.根据权利要求1所述的一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法,其特征在于,在步骤(3)中,建立拓扑优化模型并求解得到拓扑构型过程为:
(3.1)在所述有限元分析模型A中选取待设计区域;
(3.2)冻结设置了边界条件的区域;
(3.3)基于有限元分析模型A,建立所述敏感区的总应变能E的设计响应函数;
(3.4)基于所述待设计区域,建立体积V的设计响应函数;
(3.5)以最大化E为设计目标,以V≤V0为约束,建立如下拓扑优化模型:
(3.6)在现有的有限元分析软件平台上求解,输出所述待设计区域的拓扑构型。
5.根据权利要求4所述的一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法,其特征在于,在步骤(3.5)中,V0∈[15%,40%]。
6.根据权利要求5所述的一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法,其特征在于,V0=
20%。
7.根据权利要求1所述的一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法,其特征在于,在步骤4中,根据单刀单工位铣削加工的工艺要求,对拓扑构型进行标准化处理,得到初始设计。
8.根据权利要求7所述的一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法,其特征在于,初始设计包括第一基准线、第二基准线、第三基准线,以第一基准线偏移X1得到第一轮廓线,以第二基准线偏移X2得到第二轮廓线,以第三基准线偏移X3得到第三轮廓线;由此得到新的设计方案,其中,3个偏移量X1,X2,X3为选取的设计变量,可组成设计向量X=(X1,X2,X3);取值范围为:Xi∈[XiL,XiR]。
9.根据权利要求8所述的一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法,其特征在于,XiL=
0mm,XiL=3mm,i=1,2,3。
10.根据权利要求1-9任意一项所述的一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法,其特征在于,在步骤(5)中,构造等效应力函数和角应变函数过程为:
(5.1)对所述设计方案建立基于壳-特征的有限元分析模型B;
(5.2)划分出敏感区和支撑区;
(5.3)对静轴固定孔施加固支边界条件;
(5.4)对动轴固定孔施加扭矩载荷MZ;
(5.5)基于有限元分析软件平台进行通用静态分析,可得到某一设计方案X下所述敏感区的最大等效应力S(X)和所述支撑区的最大角应变ER(X);
(5.6)通过响应面技术,对S(X)和ER(X)建立显式近似函数。

说明书全文

一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法

技术领域

[0001] 本发明涉及扭矩传感器技术领域,尤其涉及一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法。

背景技术

[0002] 机械臂已广泛应用于诸如车辆、电子、造船等工业现场。为实现对机械臂的有效控制,设置了诸多传感器以实时监测其各关键位置的状态,扭矩传感器便是使用最为广泛的一类传感器。扭矩传感器通常设计在运动关节位置,基于扭矩传感器反馈的信号可实现运动控制误差的有效补偿。弹性体是关节扭矩传感器的结构核心,迄今为止已发展出诸多构型。其中,较为典型的包括:中空圆环型、轮毂型、十字架型、轮辐型等。上述关节扭矩传感器构型的设计目标主要集中在两个方面:敏感度和扭转刚性。敏感度越大意味着,在同等预载荷作用下弹性体上响应应越大,在压阻效应的作用下可以输出更强的电压信号。而扭转刚度越大,弹性体的应变越小,则对机械臂关节位置引入的额外变形误差就越小。通常情况下,此类误差难以补偿。由此,设计者期望同时得到高敏感度和高扭转刚度,即较大的应力和较小的角应变。然而,已有的研究表明,二者存在彼此制约的关系;换言之,提升传感器弹性体的响应应力势必要增大其角应变。自然地,应力应变比作为关键性能指标,用以评估此类传感器的设计效果。
[0003] 如前所述,目前已发展出一系列扭矩传感器的设计构型。然而,随着工业界对传感器性价比要求的日益提升,设计者需要通过提出新的构型以不断提升传感器性能。传统设计方法的基本思路是,首先提出一种新的构型,然后在此构型的基础上进一步优化设计。提出一种新的构型对于设计者充满挑战,此过程不仅依赖于丰富的工程经验,更需要具备深厚的理论基础。如此,新型关节扭矩传感器的设计开发面临严重障碍。提出一种不依赖于工程经验,并且易于理解、实施的关节扭矩传感器结构设计方法,对于促进高性价比机械臂的快速发展具有非常重要的工程意义。

发明内容

[0004] 本发明克服了现有技术的不足,提供一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法,该方法无需对传感器弹性体提出初始构型,从而大幅降低对工程经验及理论知识的依赖,为构造兼顾灵敏度和扭转刚度的新型机械臂关节扭矩传感器的开发提供了高效的设计工具。
[0005] 为实现上述目的,本发明采取了如下技术方案:一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法,包括以下步骤:
[0006] (1)选取待优化关节扭矩传感器的弹性体部分作为设计区域,并定义设计目标,设计目标设定为:S/ER,在预载荷作用下,其中S表示所述弹性体敏感区的最大等效应力,ER表示所述弹性体支撑区的最大角应变;
[0007] (2)建立有限元分析模型A,模拟所述弹性体在角位移载荷下的应力应变响应;
[0008] (3)基于所述有限元分析模型A,建立拓扑优化模型并求解得到拓扑构型;
[0009] (4)将所述拓扑构型转化为初始设计,并选取设计变量,选取设计变量需保持初始设计构型不变,设计变量可组成设计向量X=(X1,X2,...,XN);取值范围为:Xi∈[XiL,XiR],i=1,2,...,N;
[0010] (5)基于所述设计变量,构造等效应力函数和角应变函数;
[0011] (6)建立结构优化模型,求解并输出最优设计方案;
[0012] 所述结构优化模型是指:
[0013]
[0014] 最优设计:X*=(X1*,X2*,...,XN*)。
[0015] 进一步地,在步骤(1)中:在弹性体上,在外圆周区域设有8个第一动轴固定孔,用于连接动轴;在中心区域设有4个第一静轴固定孔,用于连接静轴,设置4个第一敏感区,用于分别放置4个压敏电阻以形成惠斯通桥电路,来完成输入扭矩的监测。
[0016] 进一步地,在步骤(2)中,建立有限元分析模型A的过程为:
[0017] (2.1)弹性体建立基于壳-特征的结构模型;
[0018] (2.2)根据设计要求,划分出敏感区;
[0019] (2.3)对静轴固定孔施加固支边界条件;
[0020] (2.4)对动轴固定孔施加角位移边界条件,设置角位移RZ;
[0021] (2.5)在现有的有限元分析软件平台进行通用静态分析,得到所述弹性体的等效应力分布和角应变分布。
[0022] 进一步地,在步骤(3)中,建立拓扑优化模型并求解得到拓扑构型过程为:
[0023] (3.1)在有限元分析模型A中选取待设计区域;
[0024] (3.2)冻结设置了边界条件的区域;
[0025] (3.3)基于有限元分析模型A,建立敏感区的总应变能E的设计响应函数;
[0026] (3.4)基于待设计区域,建立体积V的设计响应函数;
[0027] (3.5)以最大化E为设计目标,以V≤V0为约束,建立如下拓扑优化模型:
[0028]
[0029] (3.6)在现有的有限元分析软件平台上求解,输出所述待设计区域的拓扑构型。
[0030] 进一步地,在步骤(3.5)中,V0∈[15%,40%]。
[0031] 进一步地,V0=20%。
[0032] 进一步地,在步骤4中,根据单刀单工位铣削加工的工艺要求,对拓扑构型进行标准化处理,得到初始设计。
[0033] 进一步地,初始设计包括第一基准线、第二基准线、第三基准线,以第一基准线偏移X1得到第一轮廓线,以第二基准线偏移X2得到第二轮廓线,以第三基准线偏移X3得到第三轮廓线;由此得到新的设计方案,其中,3个偏移量X1,X2,X3为选取的设计变量,可组成设计向量X=(X1,X2,X3);取值范围为:Xi∈[XiL,XiR]。
[0034] 进一步地,XiL=0mm,XiL=3mm,i=1,2,3。
[0035] 进一步地,在步骤(5)中,构造等效应力函数和角应变函数过程为:
[0036] (5.1)对所述设计方案建立基于壳-特征的有限元分析模型B;
[0037] (5.2)划分出敏感区和支撑区;
[0038] (5.3)对静轴固定孔施加固支边界条件;
[0039] (5.4)对动轴固定孔施加扭矩载荷MZ;
[0040] (5.5)基于ABAQUS有限元分析软件平台进行通用静态分析,可得到某一设计方案X下敏感区的最大等效应力S(X)和支撑区的最大角应变ER(X);
[0041] (5.6)通过响应面技术,对S(X)和ER(X)建立显式近似函数。
[0042] 与现有技术相比,本发明的优点在于:
[0043] 首先,所提方法可以从设计要求出发,直接得到传感器弹性体的初始构型,从而大幅降低了设计者对工程经验和理论基础的依赖。其次,所提方法通过构建标准优化模型,对初始构型进一步优化,可以实现兼顾敏感度和扭转刚度的关节扭矩传感器最优结构设计。综上,所提方法易于理解和实施,具有良好的工程实用性。
附图说明
[0044] 图1是本发明方法的流程示意图。
[0045] 图2是本发明具体应用实例中扭矩传感器的结构示意图。
[0046] 图3是本发明具体应用实例中角位移载荷下的有限元分析模型。
[0047] 图4是本发明具体应用实例中模拟的等效应力分布和角应变分布。
[0048] 图5是本发明具体应用实例中的拓扑构型和初步设计。
[0049] 图6是本发明具体应用实例中的设计变量。
[0050] 图7是本发明具体应用实例中扭矩载荷下的有限元分析模型。
[0051] 图8是本发明具体应用实例中所得最优设计及用于对比的两种常见设计。
[0052] 附图标记:20、弹性体;21、第一动轴固定孔;22、第一静轴固定孔;23、第一敏感区;24、第一支撑区;30、第一有限元分析模型;32、第一固支边界条件;321、第二动轴固定孔;
322、第二静轴固定孔;323、第二敏感区;33、第一控制点;34、第一耦合约束;35、角位移边界条件;36、第一区域;37、第二区域;38、第三区域;41、等效应力分布;42、角应力分布;51、拓扑构型;52、初始设计;60、第一设计方案;601、第一基准线;602、第二基准线;603、第三基准线;611、第一轮廓线;612、第二轮廓线;613、第三轮廓线;70、第二有限元分析模型;72、第二固支边界条件;721、第三动轴固定孔;722、第三静轴固定孔;723、第三敏感区;73、第二控制点;74、第二耦合约束;75、扭矩载荷;76、第二支撑区;80、第二设计方案;801、第四区域;
802、第七区域;81、轮毂型设计;811、第五区域;812、第八区域;82、轮辐型设计;821、第六区域;822、第九区域。

具体实施方式

[0053] 下面结合实施例,对本发明作进一步的描述,但不构成对本发明的任何限制,任何在本发明权利要求范围所做的有限次的修改,仍在本发明的权利要求范围内。
[0054] 如图1—图8所示,本发明提供了一种机械臂关节扭矩传感器结构设计方法,该方法包括以下处理步骤:
[0055] 步骤S1:选取待优化关节扭矩传感器的弹性体部分作为设计区域,并定义设计目标。如图2所示,本实施例中待优化关节扭矩传感器的弹性体20是基于合金(AL7075)设计制作,其弹性模量设定为71.7GPa,泊松比为0.33。在弹性体20上,在外圆周区域设计有8个第一动轴固定孔21,用于连接动轴;在中心区域设计4个第一静轴固定孔22,用于连接静轴;设置4个第一敏感区23,用于分别放置4个压敏电阻以形成惠斯通桥电路。动轴、静轴相对旋转而引入的扭矩,将造成弹性体20上出现响应应力;在压阻效应的作用下,敏感区23上的压敏电阻产生阻值变化;通过惠斯通桥电路输出相应的电压信号,从而完成输入扭矩的监测。
在弹性体20上,除第一动轴固定孔21、第一静轴固定孔22和第一敏感区23以外的区域可称之为第一支撑区24。第一敏感区域23的最大等效应力计为:S,第一支撑区24的最大角应变计为:ER;设计目标设定为:S/ER。
[0056] 步骤S2:建立有限元分析模型,模拟弹性体20在角位移载荷下的应力应变响应。如图3所示,对弹性体20建立基于壳-特征的第一有限元分析模型30;根据设计要求,划分出4个第二敏感区323,第二敏感区323对应如图2所示的第一敏感区23;对第二静轴固定孔322施加第一固支边界条件32;对第二动轴固定孔321施加基于第一控制点33的第一耦合约束34,在第一控制点33上施加基于Z向旋转的角位移边界条件35,所述角位移为RZ=
0.001rad;其中,第二动轴固定孔321、第二静轴固定孔322分别对应如图2所示的第一动轴固定孔21、第一静轴固定孔22;在ABAQUS有限元分析软件平台进行通用静态分析,得到如图
4所示的等效应力分布41和角应变分布42。
[0057] 步骤S3:基于有限元分析模型30,建立拓扑优化模型并求解得到拓扑构型。如图3所示,在有限元分析模型30中选取第一区域36为待设计区域;冻结包含第二动轴固定孔321的第二区域37和包含静轴固定孔322的第三区域38;基于有限元分析模型30,建立第二敏感区323总应变能E的设计响应函数;基于待设计的第一区域36,建立体积V的设计响应函数;以最大化E为设计目标,以V≤V0=20%为约束,建立如下拓扑优化模型:
[0058]
[0059] 在ABAQUS有限元分析软件平台上求解输出作为设计区域的第一区域36的拓扑构型51,如图5所示。
[0060] 步骤S4:将所得拓扑构型51转化为初始设计52,并选取设计变量。根据单刀单工位铣削加工的工艺要求,对拓扑构型51进行标准化处理,得到如图5所示的初始设计52;在保持初始设计52构型不变的前提下,选取设计变量。如图6所示,第一基准线601、第二基准线602、第三基准线603基于初始设计52得到,以第一基准线601偏移X1得到第一轮廓线611,以第二基准线602偏移X2得到第二轮廓线612,以第三基准线603偏移X3得到第三轮廓线613;由此得到新的设计方案60。其中,3个偏移量(X1,X2,X3)为选取的设计变量,可组成设计向量X=(X1,X2,X3);取值范围为:Xi∈[XiL,XiR],XiL=0mm,XiL=3mm,i=1,2,3。
[0061] 步骤S5:基于设计变量,构造等效应力函数和角应变函数。如图7所示,对第一设计方案60建立基于壳-特征的第二有限元分析模型70;划分出4个第三敏感区723,第三敏感区723对应如图3所示的第二敏感区323;对第三静轴固定孔722施加第二固支边界条件72;对第三动轴固定孔721施加基于第二控制点73的第二耦合约束74,在第二控制点73上施加基于Z向的扭矩载荷75,所述扭矩设定为MZ=10N.m;划分出不包含第三动轴固定孔721和第三静轴固定孔722、第三敏感区723的第二支撑区76;其中,第三动轴固定孔721、第三静轴固定孔722分别对应如图3所示的第二动轴固定孔321、第二静轴固定孔322。在ABAQUS有限元分析软件平台进行通用静态分析,可得到某一设计方案X下第三敏感区723的最大等效应力S(X)和第二支撑区76的最大角应变ER(X)。通过在设计变量取值范围内随机采样50次,对S(X)和ER(X)建立二阶响应面函数,可写成:
[0062] S(X)=8.585-1.852X1-0.881X2-0.486X3+0.721X12+0.002X22-0.057X32-0.128X1.X2-0.220X1.X3+0.141X2.X3
[0063] ER(X))=4.062-1.750X1-0.611X2-1.090X3+1.138X12+0.508X22+0.647X32-0.398X1.X2-0.097X1.X3+0.151X2.X3
[0064] 步骤S6:建立结构优化模型,求解并输出最优设计方案。以S(X)/ER(X)为设计目标,建立结构优化模型如下:
[0065]
[0066] 采用经典的二次序列规划方法对所述优化模型进行求解,得到最优设计:X*=(0.70mm,0.46mm,0.67mm),S(X)=6.81MPa,ER(X)=2.66e-4。
[0067] 为表明所提方法的有益效果,将所述最优设计与常见的两种设计进行性能对比。如背景技术中所述,敏感区等效应力越大,扭矩传感器的敏感度越高;而弹性体的角应变越小,则扭矩传感器刚度越佳,线性度越好;所以,在本实施例中采用应力应变比以度量扭矩传感器设计方案的性能。如图8所示,轮毂型设计81和轮辐型设计82为关节扭矩传感器弹性体较为常见的两种设计,第二设计方案80是所述最优设计。第四区域801、第五区域811、第六区域821分别是第二设计方案80、轮毂型设计81、轮辐型设计82的敏感区,第七区域802、第八区域812、第九区域822分别是第二设计方案80、轮毂型设计81、轮辐型设计82的支撑区。对第二设计方案80、轮毂型设计81和轮辐型设计82,进行类似步骤S5的有限元分析,提取作为敏感区的第四区域801、第五区域811和第六区域821的最大等效应力和作为支撑区的第七区域802、第八区域812和第九区域822的最大角应变,如表1所列。从结果中可以发现,所得第二设计方案80的具有最大的应力应变比(2.56),是轮毂型设计81的2.5倍,是轮辐型设计82的3.4倍;从而表明,所提方法得到的第二设计方案80在三个方案中具有最佳的性能,并且较轮毂型设计81和轮辐型设计82的性能优势十分明显。另一方面,从本实施例整个设计过程上看,设计者无需依赖工程经验就可以得到扭矩传感器弹性体的初始构型,相较于常规方法具有更佳的工程实用性。
[0068] 表1
[0069]
[0070]
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