Matériau pour composants électroniques et procédé d'obtention desdits composants
专利汇可以提供Matériau pour composants électroniques et procédé d'obtention desdits composants专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且L'invention concerne un matériau ayant une conductivité thermique élevée, une masse volumique et un coefficient de dilatation faibles.
Il est caractérisé en ce qu'il est constitué par un composite formé d'une matrice en un métal appartenant au groupe composé de l'aluminium pur, du magnésium pur et de leurs alliages et d'éléments de renforcement sous forme particulaire et/ou fibreuse sélectionnées de façon précise en nature et en proportion.
Ce matériau trouve son application notamment en électronique pour la réalisation de fonds dissipateurs, de supports, de drains thermiques et de boîtiers d'encapsulation de circuits hybrides de micro-électronique de puissance.，下面是Matériau pour composants électroniques et procédé d'obtention desdits composants专利的具体信息内容。
L'invention concerne un matériau pour composants électroniques ayant une conductivité thermique élevée, une masse volumique faible, une dilatabilité faible et un procédé d'obtention desdits composants utilisant ce matériau.
Il faut entendre ici par matériau pour composants électroniques plus particulièrement les matériaux destinés à réaliser des structures telles que fonds dissipateurs, des supports et des pièces polaires de circuits de puissance, des supports de diodes laser, des drains thermiques et des boîtiers d'encapsulation de circuits hybrides de micro-électronique de puissance ou de circuits hyperfréquence. Le terme électronique inclut également ce qui est en rapport avec l'optoélectronique.
Il est connu que dans les dits composants, ces matériaux sont généralement associés à des substrats isolants en céramique tels que l'alumine par exemple ou a des semi-conducteurs tels que le silicium ou l'arséniure de gallium.
Quand ces composants comportent des éléments de puissance, leur fonctionnement conduit à un dégagement de chaleur important. Il est donc nécessaire pour ne pas les détériorer par un échauffement éxagéré de dissiper les calories émises le plus rapidement possible. Pour cela, on met en oeuvre un matériau de conductivité thermique λ élevée c'est-à-dire au moins supérieure à 60 W.m⁻¹ .K⁻¹.
Malgré tout, il se produit une élévation de température et si le coefficient de dilatation α du matériau est trop différent de celui du substrat en alumine, il se développe dans ce dernier des contraintes supérieures à la résistance de la céramique d'où des ruptures qui nuisent à la conductivité de l'ensemble et à son isolement électrique. C'est pourquoi, il faut également que le matériau ait un coefficient compatible avec celui de l'alumine et de préférence inférieur à 16.10⁻⁶K⁻¹ dans l'intervalle de température 30-400°C.
Par ailleurs, l'utilisation éventuelle de ces circuits dans des véhicules mus par une source d'énergie conduit à rechercher des matériaux ayant une masse volumique la plus faible possible et de préférence inférieure à 3000 kg.m⁻³ afin de réduire le plus possible la consommation d'énergie nécessaire à leur propulsion.
En outre, comme les circuits sont sensibles à l'environnement, on souhaite que le matériau présente un caractère amagnétique convenable ainsi qu'une bonne étanchéité au milieu extérieur.
La réalisation d'un matériau présentant un compromis entre toutes ces propriétés a fait l'objet de nombreuses recherches qui ont abouti à des solutions plus ou moins intéressantes.
Ainsi, on s'est tourné vers des matériaux comme l'acier, le beryllium, certains alliages d'aluminium en raison de leur bonne conductivité ; mais la valeur relativement importante de leur module d'élasticité et de leur dilatabilité nécessite le recours à des joints ou des adhésifs capables d'accommoder la différence de dilatabilité de l'alumine et cela conduit à une réduction de conductivité thermique de l'ensemble.
On s'est alors orienté vers des matériaux présentant une faible dilatabilité comme le kovar (alliage de fer-nickel-cobalt) ou le molybdène ou encore des matériaux multi-métaux du type cuivre/invar/cuivre et également le titane et ses alliages. Mais, à part le molybdène, tous ces matériaux sont fortement pénalisés par une faible conductivité notamment dans le sens perpendiculaire au plan du substrat. Tous ont également une masse volumique élevée dont la plus faible, celle du titane, est de l'ordre de 4500 kg.m⁻³. Par ailleurs, le molybdène est cher et difficile à mettre en oeuvre à cause de sa mauvaise résistance à l'oxydation ; quant au kovar, son usinage est délicat car il se tord sous l'effet de contraintes internes et de nombreux recuits sont nécessaires si on veut le travailler correctement.
C'est pourquoi la demanderesse, consciente que les matériaux utilisés jusqu'à présent possédaient des lacunes, a cherché à mettre au point un nouveau matériau qui réalise le compromis de propriétés suivants :
- coefficient de dilatation α faible et en tout cas compatible avec celle d'une céramique comme l'alumine, le silicium ou l'arséniure de gallium, lors d'une variation de température, pouvant aller jusqu'à 400°C ;
- conductibilité thermique la plus élevée possible ;
- masse volumique aussi petite que possible ;
- étanchéité à l'environnement ;
- bonne résistance à la corrosion ;
- usinabilité convenable ;
- aptitude au nickelage ;
- possibilité de soudage ;
- caractère amagnétique.
Ses recherches ont abouti à un matériau pour composants électroniques présentant dans au moins deux directions un coefficient de dilatation α moyen entre 30°C et 250°C compris entre 2.10⁻⁶.K⁻¹ et 13.10⁻⁶.K⁻¹, une masse volumique inférieure à 3000 kg.m⁻³ et une conductivité thermique λ supérieure à 60 W.m⁻¹.K⁻¹ caractérisé en ce qu'il est réalisé en un produit composite formé d'une matrice en un métal appartenant au groupe constitué par l'aluminium pur, le magnésium pur et leurs alliages et par des éléments de renforcement appartenant au groupe constitué par du graphite ou des particules de carbure de silicium, de nitrure de silicium et de nitrure d'aluminium suivant une fraction volumique supérieure à 40% et des fibres courtes de carbone en proportion volumique comprise entre 10 et 50%.
Ainsi, le matériau selon l'invention diffère des précédents en ce qu'il n'est plus uniquement constitué par un ou plusieurs métaux disposés en sandwich, mais par des mélanges polyphasés de fibres ou de particules réparties convenablement dans une matrice métallique.
Cette matrice peut être de l'aluminium pur, du magnésium pur ou leurs alliages. En effet, ces métaux combinent une bonne conductivité, une faible densité et un bas point de fusion.
Les alliages sont choisis en fonction de leur conductivité sachant que la valeur de cette propriété décroît en fonction de la nature et de la quantité des éléments d'addition et qu'elle décroît plus quand les dits éléments sont en solution solide que lorsqu'ils sont présents sous forme de précipités.
Dans le cas des alliages d'aluminium, on utilise ceux qui sont peu chargés en éléments d'addition : le zinc, le cuivre, le magnésium, le fer et le nickel peuvent être tolérés en faible quantité ; quant au manganèse, au titane, au vanadium et au lithium, ils sont à éviter.
De préférence, on choisit les alliages des séries 1000, 5000 et 6000 suivant les normes de l'Aluminium Association, ainsi que des alliages de moulage de la série 4000 et plus particulièrement parmi ces derniers, ceux renfermant 7, 10 et 13% de silicium, tels les alliages AA 356, AA 357 et AA 413.2 et parmi ceux de la série 6000, les alliages 6061 et 6101.
Dans certains cas, on tient compte de la limite d'élasticité de l'alliage car ce facteur a une influence sur le comportement en dilatation du matériau composite et plus particulièrement quand l'élément de renforcement est sous forme fibreuse (continue ou non).
Ainsi, sur des composites unidirectionnels contenant 50% de fibres de carbone du type T300 de la Société TORAY en utilisant différentes matrices telles que l'aluminium pur (1050), l'aluminium contenant en poids 2% de magnésium et l'aluminium contenant 5% de zinc, 2% de magnésium et 2% de cuivre, on constate lors d'une montée en température de 30 à 400°C, des déformations respectives de 0,02%, 0,04% et 0,15% et les phénomènes suivants se produisent pendant que la matrice et la fibre sont en déformation élastique, la dilatation est linéaire. En même temps, du fait de la différence de dilatation entre les fibres et la matrice, il se crée des contraintes thermiques dans le composite lors d'une élévation de température. A partir d'une certaine température, ces contraintes atteignent la limite d'élasticité de la matrice et il y a écoulement plastique de la matrice.
La dilatation dans le sens des fibres est alors principalement gouvernée par les éléments de renforcement et devient très faible. Le phénomène est particulièrement marqué dans le cas de fibres présentant un faible coefficient de dilatation comme les fibres de carbone.
Pour avoir un matériau de plus faible dilatabilité, on a donc intérêt à choisir une matrice présentant une faible limite d'élasticité, comme l'aluminium par exemple. D'autre part, on peut souhaiter éviter un endommagement en cyclage thermique. Il suffit alors de choisir un alliage présentant une limite d'élasticité suffisante sur la gamme de température considérée.
Les propriétés mécaniques de la matrice métallique peuvent être améliorées par des traitements thermiques tels que le recuit ou le revenu, opérations particulièrement intéressantes dans le cas des alliages 6000 et les alliages AA 356 et AA 357.
Le matériau selon l'invention est constitué également par des éléments de renforcement sous forme de particules équiaxes ou plates et/ou de fibres.
Tous les éléments de renforcement n'ont pas la même efficacité et ont recourt, de préférence, à ceux qui ont une faible dilatabilité, un module d'élasticité élevé, une conductivité thermique élevée et une masse volumique faible.
En particulier, on utilise du carbure de silicium, du nitrure de silicium, du nitrure d'aluminium, du carbone et du graphite. Plus spécifiquement, on utilise du carbure de silicium qui présente un excellent compromis de propriétés ou du carbone, de préférence partiellement ou totalement graphité.
En ce qui concerne les particules, elles ont une taille comprise entre 0,5 et 400 µm et plus spécifiquement entre 3 et 50 µm. Dans le cas d'éléments céramiques particulaires, notamment SiC, on sélectionne plus souvent les particules entre 3 et 25 µm : la limite supérieure de la taille des particules est fixée par la rugosité acceptable pour l'application.
La limite inférieure de la taille moyenne des particules est en général de 3 µm car les particules de taille inférieure ne sont pas disponibles commercialement de façon courante. D'autre part, l'usinabilité augmente lorsque la taille des particules diminue. De plus, il est difficile d'imprégner des particules de taille inférieure à 0,5 µm par du métal liquide notamment l'aluminium.
Si l'élément de renforcement est le carbone partiellement ou totalement graphité, il n'y a pas de limite supérieure à la taille car l'usinabilité est toujours excellente.
Ces éléments peuvent être utilisés sous diverses formes :
-soit sous forme de préformes poreuses agglomérées de particules, notamment dans le cas du carbure de silicium ;
- soit sous forme agglomérée dans le cas des produits carbonés par exemple, on peut utiliser des structures poreuses agglomérées puis éventuellement graphitées à haute température (graphite artificiel).
Quant aux fibres, on met en oeuvre des préformes ou des feutres de fibres courtes de carbone, de préférence graphitées et orientées dans le plan de la plaque de feutre.
La quantité d'éléments de renforcement est comprise entre 10 et 85% du volume du matériau, le reste étant constitué par la matrice. Cette proportion est fixée de façon à obtenir le compromis entre les propriétés visées pour le matériau. Plus la fraction volumique en éléments est faible, plus le composite se dilate sous l'action de la température.
Les pourcentages les plus intéressants se situent entre 45 et 85% pour les préformes poreuses 60 et 90% pour le graphite artificiel et entre 15 et 30% pour les fibres courtes.
L'invention concerne également un procédé d'obtention de composants électroniques à partir de matériaux ayant les caractéristiques de la revendication 1 caractérisé en ce que :
-l'on place une masse poreuse d'éléments de renforcement dans un moule ;
-l'on infiltre la dite masse par le métal à l'état liquide et récupère le matériau obtenu après solidification ;
-l'on réalise une structure de liaison, d'encapsulation ou de support formée au moins en partie par le dit matériau ;
-l'on y associe des éléments semi-conducteurs ou des isolants ;
- l'on met en place des circuits actifs et assure les interconnections.
Ainsi le procédé selon l'invention consiste d'abord à placer une masse poreuse d'éléments de renforcement dans un moule.
Ces éléments sont choisis pour leur faible coefficient de dilatation et leur forte conductivité thermique : carbure de silicum et graphite de préférence. Le choix de la morphologie de cette masse est fait en fonction du caractère isotrope ou anisotrope des fonctions de dilatation et/ou de conductivité de la structure. Lorsque cette dernière nécessite des propriétés de dilatation et/ou de conductivité isotropes, la masse poreuse est réalisée à partir de préformes agglomérées de particules.
Ensuite, cette masse est infiltrée par le métal liquide suivant des techniques connues de l'homme de l'art (voir par exemple A.G. KELLY et G.I. DAVIES, Metallurgical Reviews, 1965, Vol. 10 n°37), qui peuvent nécessiter l'utilisation d'une pression appliquée et/ou d'un préchauffage ; mais toute autre technique d'imprégnation ou de moulage connue peut être mise en oeuvre (voir les brevets US 4376804 et US 4777998, EP 0105890 et EP 045510 par exemple).
Dans le cas de matrice métallique constituée par un alliage de la série 6000 et des alliages AA 356 et AA 357 et tout alliage pouvant donner lieu à durcissement structural, on fait subir au matériau après moulage, un traitement thermique du type recuit ou revenu pour améliorer ses propriétés mécaniques.
Après solidification du matériau, celui-ci va servir à réaliser une structure, pièce de forme particulière suivant l'usage auquel elle est destinée. Ainsi ce peut être soit une structure de liaison permettant de relier les différentes parties du composant, soit une structure de support sur laquelle seront fixées les autres parties du composant, soit encore une structure d'encapsulation c'est-à-dire permettant d'enfermer de façon plus ou moins hermétique les autres parties du composant.
Dans ce dernier cas, la structure est munie d'ouvertures à travers lesquelles peuvent passer les connections des circuits électroniques actifs, leur passage étant rendu étanche par brasage.
Cette structure est réalisée soit uniquement avec le matériau suivant l'invention, soit en combinaison avec des pièces métalliques non renforcées en aluminium, en magnésium et en leurs alliages car suivant la fonction exercée par la structure il n'est pas toujours nécessaire qu'elle soit homogène.
Cette hétérogénéïté peut être obtenue au niveau du moulage : la masse poreuse d'éléments de renforcement étant disposée de façon particulière ou encore en reliant le matériau aux pièces par soudage ou autre moyen de liaison.
La forme de la structure est obtenue soit directement par moulage, soit par moulage puis usinage, soit parfois par simple usinage pour obtenir les cotes finales.
Eventuellement, si les opérations ultérieures de brasage sur le composant sont nécessaires, on fait subir à la structure un traitement de surface par nickelage chimique ou électrochimique.
A cette structure, on associe ensuite des éléments semi-conducteurs ou isolants de préférence par brasage ou par collage et enfin, on place les circuits électroniques actifs de façon à assurer les interconnections des composants avec leur environnement.
Dans le cas particulier où on veut réaliser une structure d'encapsulation, on forme d'abord un boîtier, à l'intérieur duquel sont logés les éléments semi-conducteurs ou les isolants et les circuits actifs, que l'on ferme avec un couvercle qui est fixé par soudobrasage au laser.
Enfin, la réalisation de structures du type drain thermique ou support s'accompagne éventuellement d'une protection par un vernis ou une résine.
L'invention sera mieux comprise à l'aide des figures jointes :
- - Figure 1 : une vue en coupe verticale d'un composant électronique comprenant une structure en forme de drain thermique pour circuit de puissance.
- - Figure 2 : une vue de dessus du composant de la figure 1.
- - Figure 3 : une vue en coupe verticale d'un composant électronique comprenant une structure en forme de boîtier d'encapsulation avec ses connections et son couvercle.
- - Figure 4 : une vue de dessus du composant de la figure 1, couvercle enlevé.
Plus précisément, on distingue :
- . sur la figure 1, un drain thermique 1 réalisé en matériau selon l'invention, sur lequel repose un isolant 2 formé par une couche d'alumine sur lequel est placé un circuit actif 3 relié à l'environnement par les connections 4 d'entrée/sortie.
- . sur la figure 2, le drain thermique 1, son isolant 2, son circuit actif 3 formé de thyristors 5, des pistes conductrices 6 et leurs connections 4.
- . Sur la figure 3, un boîtier 7 réalisé en matériau selon l'invention, formé d'une semelle 8 sur laquelle repose un cadre 9 munie d'ouvertures 10 à travers lesquelles passent les connections 11 des circuits actifs. A l'intérieur du cadre et à sa partie supérieure est fixé un couvercle 12.
- - sur la figure 4, un boîtier 7 avec sa semelle 8, son cadre 9, ses connections 11. Sur la semelle repose un isolant 13 sur lequel sont placés des circuits actifs 14 comprenant des pistes conductrices 15. Les liaisons entre connections et circuits actifs n'ont pas été représentées
L'invention peut être illustrée à l'aide des exemples d'applications suivants :
On a réalisé un matériau composite formé d'une matrice en aluminium 1050 et d'éléments de renforcement sous forme de particules de SiC de pureté supérieure à 99,5% de la manière suivante :
Une préforme de 120 mm de diamètre a été obtenue par filtration d'une suspension de particules de SiC de taille moyenne 44,5 µm contenant de la silice colloïdale pour assurer sa cohésion. Après séchage, elle contenait en volume 43,6% de particules et 5,5% de silice. Cette préforme a été préchauffée à 800°C pendant une heure sous argon puis placée dans le moule d'une presse dans lequel on a injecté avec une vitesse de 3 m.sec⁻¹ et sous une pression de 68 MPa de l'aluminium 1050 préalablement porté à une température de 815°C.
Après solidification et démoulage, on a obtenu un matériau de masse composite volumique de 2910 kg.m⁻³ correspondant à la valeur théorique.
La conductivité thermique de ce matériau composite a été calculée à partir de mesures par la méthode flash de la diffusivité thermique et de la chaleur volumique et a donné pour résultat une valeur de 180 W.m⁻¹.K⁻¹.
Quant aux mesures du coefficient de dilatation moyen, elles ont donné les chiffres suivants :
- 12,5 x 10-⁶K⁻¹ entre 30 et 250°C - 14,1 x 10⁻⁶K⁻¹ entre 30 et 400°C
On a réalisé un matériau composite formé de la même matrice métallique que dans l'Exemple 1 mais utilisant comme éléments de renforcement des préformes poreuses de brai aggloméré et de coke graphité.
Les mesures effectuées sur les matériaux obtenus ont donné les résultats suivants :
-avec le brai aggloméré :
. masse volumique : 2140 kg.m⁻³
. conductivité thermique : 73 W.m⁻¹.K⁻¹
. coefficient de dilatation 10,5 x 10⁻⁶K⁻¹ sensiblement constant entre 30 et 400°C.
-avec le coke graphité :
. masse volumique : 2090 kg.m⁻³
. conductivité thermique : 146 W.m⁻¹.K⁻¹
. coefficient de dilatation 10 x 10⁻⁶K⁻¹ sensiblement constant entre 30 et 250°C.
Le matériau à base de coke est donc plus intéressant que le précédent en raison de sa conductivité élevée.
On a réalisé des matériaux composites ayant pour matrice métallique de l'aluminium 1050 et 1090 et à chacune desquelles on a associé des fibres courtes de carbone de 2 types différents :
- des fibres issues d'un précurseur P.A.N. polyacrylonitrile (P.A.N.)
- des fibres issues d'un précurseur P.A.N. mais ayant subi un traitement de graphitation à 2600°C.
Les résultats des mesures effectuées sur ces matériaux sont les suivants :
Un matériau composite à matrice 1050, renforcé par 23% en volume de fibres de carbone ex. P.A.N. graphitées à 2600°C a une masse volumique de 2500 kg.m⁻³, une conductivité dans le sens perpendiculaire au plan des fibres de 157 W.m⁻¹.K⁻¹, un coefficient de dilatation tangent à 30°C de l'ordre de 10.10⁻⁶K⁻¹, entre 30 et 250°C de l'ordre de 8.10⁻⁶K⁻¹ et entre 30 et 400°C de l'ordre de 5.10⁻⁶K⁻¹.
Un matériau composite à matrice 1090, renforcé par 18% en volume de fibres de carbone ex. P.A.N. graphitées à 2600°C a une masse volumique voisine de 2500 Kg.m⁻³, une conductivité dans le sens perpendiculaire au plan des fibres de 164 W.m⁻¹.K⁻¹, un coefficient de dilatation tangent à 30°C de l'ordre de 19.10⁻⁶K⁻¹, entre 30 et 250°C de l'ordre de 6,4.10⁻⁶K⁻¹ et entre 30 et 400°C de l'ordre de 3.10⁻⁶K⁻¹.
Un matériau composite à matrice 1090, renforcé par 18% en volume de fibres de carbone ex. P.A.N. non graphitées a une masse volumique voisine de 2500 kg.m⁻³, une conductivité dans le sens perpendiculaire au plan des fibres de 91 W.m⁻¹.K⁻¹, un coefficient de dilatation tangent à 30°C de l'ordre de 18.10⁻⁶K⁻¹, entre 30 et 250°C de l'ordre de 8,2.10⁻⁶K⁻¹ et entre 30 et 400°C de l'ordre de 5,3.10⁻⁶K⁻¹.
Cet exemple montre l'intérêt d'utiliser des fibres graphitées plutôt que des fibres non graphitées quand on recherche une conductivité élevée.
0n a réalisé des matériaux composites comprenant un graphite artificiel (référence S2457 du Carbone Lorraine) et différents alliages d'aluminium et de magnésium. Il s'agit d'aluminium de pureté supérieure à 99,7% (A7), d'aluminium contenant 5% de magnésium (AG5), de magnésium contenant 5% de nickel (AN5), d'aluminium contenant 7% de silicium et 0,6% de magnésium (AS7G0,6), de magnésium contenant 5% de zinc et 1% environ de terres rares (RZ5).
Après solidification et démoulage, on a obtenu des matériaux composites dont les propriétés de dilatation, de conductivité thermique, de densité et parfois aussi de flexion, de rigidité et de résistivité électrique ont été déterminées.
Les résultats sont rapportés dans le tableau.
Les différentes compositions d'alliages à base d'aluminium et de magnésium aboutissent à des compromis de propriétés différents. On remarque en particulier que l'on est capable d'obtenir des coefficients de dilatation très proches de ceux de l'alumine, de l'arseniure de gallium, tout en conservant une conductivité thermique très élevée.
On a réalisé des matériaux composites comprenant différents types de graphites artificiels de différentes densités (références S2512 - S2457 - S2545 du Carbone Lorraine) et une matrice d'aluminium de pureté supérieure à 99,7%. La fraction volumique de graphite dans ces composites est comprise entre 50% et 90%.
Après infiltration et démoulage, on a obtenu des composites dont les propriétés de dilatation, de conductivité thermique, de masse volumique et parfois aussi de flexion, de rigidité et de résistivité électrique ont été déterminées.
Les résultats sont rapportés dans le tableau.
Les différentes nuances de graphite aboutissent à des compromis de propriétés différents. On remarque en particulier qu'avec la nuance de graphite S2512 on obtient un coefficient de dilatation équivalent à celui du silicium et du nitrure de silicium par exemple.
0n a réalisé un matériau composite formé d'une matrice en aluminium 1070 et de particules de SiC suivant la méthode décrite dans l'exemple 1. Le composite contenait cette fois 51 % en volume de particules de taille moyenne 17,3 µm. Le composite obtenu a un coefficient de dilatation de 10,0,10⁻⁶.K⁻¹, une conductivité de 116 W.m⁻¹.K⁻¹, une masse volumique de 2950 kg.m⁻³, un module d'Young de 125 GPa, une résistance en flexion de 307 MPa et une résistivité électrique de 11 microhm-cm.
Les matériaux décrits dans l'exemple 4 ont été sélectionnés pour leur conductivité thermique élevée et leur faible coefficient de dilatation pour réaliser une structure de type drain thermique de circuit de puissance (Fig. 1 et 2). Le drain thermique (1) a été usiné par les méthodes d'usinage mécanique conventionnelles. Après usinage, le drain thermique a subi un traitement de nickelage chimique conduisant au dépôt d'une couche de nickel de 10 µm d'épaisseur. L'adhérence de la couche de nickel sur le drain a été vérifiée par des essais de choc thermique sur un drain nickelé et dont la couche de nickel a été artificiellement quadrillée. Les dépôts de nickel sont parfaitement adhérents. Le nickelage permet donc de réaliser la brasure avec une plaquette isolante d'alumine (2) qui supporte les pistes conductrices (6), les thyristors (5) et les connections d'entrée/sortie (4). La brasure a été réalisée au moyen d'une brasure Sn-Pb. Aucune déformation du drain thermique après brasure n'a été observée.
Les matériaux décrits dans l'exemple 3 ont été sélectionnés pour réaliser une structure composite de type semelle de boîtier d'encapsulation pour hybride de puissance (Fig.3 et 4). La semelle (8) a été usinée par les méthodes d'usinage mécanique aux cotes voulues. Après usinage, la semelle a subi un traitement de nickelage chimique et électrochimique conduisant au dépôt d'une couche de nickel de 15 µm d'épaisseur.
Par ailleurs, un cadre (9) et des entrées/sorties (11) ont été usinés dans un acier de type Fe-Ni-Co présentant une faible dilatation, le cadre pouvant assurer le passage de 30 entrées/sorties.
L'assemblage hermétique et isolé des entrées/sorties sur le cadre est réalisé par un scellement au verre suivant une technique bien connue de l'homme de l'art, impliquant la fusion du verre à une température comprise entre 800°C et 1000°C. L'ensemble cadre (9) + entrées/sorties (11) est alors reporté par une brasure à haute température (300°C à 350°C) de type Au-Ge sur la semelle (8).
Après brasure, on a vérifié :
- la non déformation de la semelle (8)
- la bonne tenue de l'ensemble brasé au choc thermique entre - 55°C et + 125°C
-l'herméticité de l'ensemble avec un débit de fuite inférieur à 1.10⁻⁸ atm.cm³ s⁻¹ au moyen d'un détecteur de fuite à l'hélium suivant la norme NFC 20631.
La brasure d'une plaquette d'alumine (13) supportant les pistes conductrices (15) et les circuits actifs (14) est alors réalisée sur la semelle (8) au moyen d'une brasure à basse température de type Sn-Pb, sans déformation ni rupture.
La fermeture du boîtier au moyen d'un couvercle usiné dans le même matériau est réalisée par soudo-brasage au laser, avec une brasure de type Au-Ge. Le caractère très localisé de l'échauffement dans ce type de fermeture permet de ne pas détériorer les brasures antérieures ou à plus basse température.
Initialement, ce boîtier était réalisé avec une semelle en cuivre. Du fait de la présente invention, la masse de ce boîtier peut être divisée par 2.
Dans une variante de cet exemple, une structure monobloc comprenant l'ensemble semelle (8) et cadre (9) est usinée dans les matériaux de l'exemple 4 ; la masse du boîtier est alors divisée par 4. L'assemblage hermétique des entrées/sorties est réalisé par brasage sur des bagues de nickel, après scellement au verre des entrées/sorties sur ces bagues de nickel.
Ces exemples ne sont pas limitatifs, le procédé incluant des combinaisons avec des résines polymères par exemple (support de cartes) ou toute combinaison de liaisons par collage, soudage, assemblage mécanique ou brasage.
Tous les matériaux composites ainsi que les structures composites obtenues à partir de ces matériaux décrits dans les exemples 1 à 8 présentent dans au moins deux directions un coefficient de dilatation moyen entre 30°C et 250°C inférieur à 13.10⁻⁶.K⁻¹ et supérieur à 2.10⁻⁶.K⁻¹.
Le tableau I rappelle les exemples de matériaux et des structures qui satisfont à cette propriété dans toutes les directions (matériaux et structures isotropes). Le tableau II correspond aux matériaux et aux structures qui satisfont à une propriété respectivement dans au moins deux directions (matériaux et structures bidirectionnels).
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