[0002] 本申请要求于2017年8月30日提交的美国临时专利申请第62/551,842号的优先权，其全部内容通过引用合并于本文中。
背景技术
[0003] 已知用于冷却诸如电池的发热装置的
冷却板。这些板通过有效地移除由装置产生的热量而将发热装置的
工作温度保持在可接受的工作范围内，从而防止由于过高的温度导致的设备退化。通常，热量通过传递到流经板的
流体流而被移除。在此类应用中，通常期望在板的表面上保持显著均匀(predominantly uniform)的温度分布。在电池的冷却中，特别是在诸如电动或混合动
力汽车电池冷却的应用中，这种均匀的温度分布可能是特别期望的。
[0004] 此类冷却板可以被组装到电池冷却系统中。电池冷却系统可以包括
热交换器(例如，冷却剂冷却器)，该热交换器被构造成用以从循环通
过冷却板的液体冷却剂流移除热量。热交换器内的热量的移除可以通过例如将
热能传递到制冷剂或其它流体的流中实现，该制冷剂或其它流体的流以比液体冷却剂低的温度同时循环通
过热交换器。
[0005] 在一些特定应用中，已经发现单个大电池冷却板的使用是有问题的，这是由于除其它关注事项外，在整个电池冷却板上保持适当均匀的平坦度方面的挑战以及在维持上述均匀温度分布方面的挑战。已经发现将电池冷却系统细分成多个板而产生的优势，每个板具有较小的表面面积，一个或多个电池可以向该较小的表面面积
散热。然而，电池冷却系统的此类设计确实在冷却剂的布设(routing)中产生了复杂性。为了使电池的寿命和性能最大化，特别期望将电池温度调节到尽可能均匀的
水平。作为一个特别的结果，这要求冷却剂在温度和流速方面均匀地分配到多个单独的电池冷却板。因此，所有电池冷却板应在流动方面彼此并联放置。由此，在冷却剂热交换器与电池冷却板中的每个电池冷却板的入口端口和出口端口之间的多条冷却剂管线的路径布设变得昂贵且费力，并且占用大量空间。因此，仍存在改进的空间。
发明内容
[0006] 根据本发明的一些
实施例，一种电池冷却系统包括连接到冷却剂
歧管和冷却剂冷却器的多个电池冷却板。冷却剂冷却器被构造成用以从循环通过电池冷却系统的冷却剂流移除热量。冷却剂歧管具有第一室和第二室，该第一室和第二室两者均在纵向方向上延伸，并且被分离开且由气隙隔开。第一室从冷却剂冷却器接收冷却的冷却剂流，并且第二室将待冷却的冷却剂流传递到冷却剂冷却器。与电池冷却板一一对应的塑料连接器被安装到冷却剂歧管，以将冷却剂歧管的第一室和第二室流体联接到电池冷却板。
[0007] 每个电池冷却板设有冷却剂入口、冷却剂出口以及在冷却剂入口和冷却剂出口之间延伸穿过电池冷却板的冷却剂流动路径。每个塑料连接器具有连接到歧管的第一室的第一流体端口、连接到歧管的第二室的第二流体端口、与第一流体端口流体连通的第三流体端口，和与第二流体端口流体连通的第四流体端口。第三流体端口被流体联接至对应的电池冷却板的冷却剂入口，并且第四流体端口被流体联接至对应的电池冷却板的冷却剂出口。在至少一些实施例中，电池冷却板与塑料连接器之间的流体联接可以使用在部件之间输送冷却剂的软管来实现。
[0008] 在一些实施例中，冷却剂歧管的第一室和第二室通过一系列横跨气隙的短的、间隔开的
腹板彼此连接。在一些特别优选的实施例中，冷却剂歧管在纵向方向上延伸的长度尺寸是该一系列腹板在该纵向方向上的累积范围的至少十倍。这使第二室中较热的冷却剂与第一室中较冷的冷却剂之间的不期望的导热最小化。
[0009] 在一些实施例中，冷却剂歧管包括从第一室的平面表面延伸的第一凸缘和从第二室的平面表面延伸的第二凸缘。在一些特别优选的实施例中，第一平面表面和第二平面表面彼此共面。
螺纹螺柱从第一凸缘和第二凸缘延伸，并且塑料连接器中的每一个通过从第一凸缘延伸的至少一个螺柱和从第二凸缘延伸的至少一个螺柱被安装到冷却剂歧管。在一些这样的实施例中，第一凸缘和第二凸缘的一部分已经在相邻的塑料连接器之间的
位置中被移除。
[0010] 在一些特别优选的实施例中，将第一凸缘和第二凸缘从其延伸的冷却剂歧管的平面表面形成为一个连续的平面表面，在与冷却剂歧管的气隙相对应的区域中，从该连续的平面表面移除材料，以便将平面表面分开，使它们仅通过短腹板彼此连接。
[0011] 根据一些实施例，冷却剂歧管设有延伸穿过第一室的壁的一系列第一孔和延伸穿过第二室的壁的一系列第二孔。第一孔中的每一个与塑料连接器中的一个的第一流体端口位于同一位置，并且第二孔中的每一个与塑料连接器中的一个的第二流体端口类似地位于同一位置。第一室的壁可以与第二室的壁共面，并且可以由短腹板之间的间隙分开。
[0012] 在一些实施例中，冷却剂歧管设有用于塑料连接器的安装位置。安装位置成对设置，并且每一对安装位置可以与第一孔中的单个孔和第二孔中的单个孔成直线布置。在一些这样的实施例中，这些直线全部彼此平行，并且与纵向方向成倾斜
角度。
[0013] 在一些实施例中，可能优选的是，将电池冷却板中的至少一些布置在冷却剂歧管的一侧上，并且将电池冷却板中的至少一些布置在冷却剂歧管的相反侧上。所述一侧可以是对应于第一冷却室的侧面，并且所述相反侧可以是对应于第二冷却室的侧面。在一些特别优选的实施例中，将塑料连接器沿着冷却剂歧管的纵向方向顺序布置，并且与在冷却剂歧管的所述一侧上的电池冷却板流体联接的塑料连接器和与在冷却剂歧管的所述相反侧上的电池冷却板流体联接的塑料连接器被交替布置。在一些这样的实施例中，塑料连接器中的每一个可以安装到冷却剂歧管上，其中塑料连接器的定向与连接器中的相邻的一个的定向成180°旋转。
[0014] 根据本发明的另一个实施例，一种制造电池冷却系统的方法使用
铝挤出件。铝挤出件被切割成一定长度，并且第一系列孔形成于挤出件的壁中。第二系列孔也形成于挤出件的壁中，其可以连接至在其中形成有第一系列孔的挤出件的壁。将材料从铝挤出件移除，以便使包含有第一和第二系列孔的壁在挤出件的大部分长度上彼此热脱离。将塑料连接器结合到铝挤出件，使每一个塑料连接器的第一流体端口接合第一系列孔中的一个孔，并且第二流体端口接合第二系列孔中的一个孔。电池冷却板被流体联接至塑料连接器中的每一个。
[0015] 在一些实施例中，由
激光切割完成第一系列孔和第二系列孔的形成和材料的移除。
[0016] 在至少一些实施例中，软管在塑料连接器中的一个和对应的电池冷却板的入口端口之间延伸，以在入口端口和第一系列孔中的一个孔之间建立流动路径。另一根软管在该塑料连接器和该电池冷却板的出口端口之间延伸，以在出口端口和第二系列孔中的一个孔之间形成流动路径。
[0017] 在一些实施例中，将第三系列孔和第四系列孔形成到铝挤出件中。第三系列孔穿过铝挤出件的从在其中形成第一系列孔的壁延伸的凸缘形成。第四系列孔穿过铝挤出件的从在其中形成第二系列孔的壁延伸的凸缘形成。螺纹螺柱被固定到第三系列孔和第四系列孔中的每一个中，并且塑料连接器被用螺纹螺柱安装到铝挤出件。
附图说明
[0018] 图1是根据本发明的实施例的电池冷却系统的一部分的透视图。
[0019] 图2是图1的电池冷却系统的冷却剂歧管的透视图，其中一些部件被移除。
[0020] 图3是图2的冷却剂歧管的截面图。
[0021] 图4是示出图1的电池冷却系统的一部分的分解透视图。
[0022] 图5是示出图1的电池冷却系统的一部分的另一分解透视图。
[0023] 图6是图2的冷却剂歧管的一部分的平面图。
[0024] 图7是图1的电池冷却系统的选择部分的局部透视图。
[0025] 图8是图1的电池冷却系统的一部分的截面平面图。
[0026] 图9是图1的电池冷却系统的一部分的截面立面图。
[0027] 图10是图1的电池冷却系统的电池冷却板的透视图。
[0028] 图11是用于在图1的电池冷却系统中使用的冷却剂冷却器的透视图。
具体实施方式
[0029] 在详细解释本发明的任何实施例之前，应理解的是，本发明的应用不限于在以下描述中阐述或在附图中示出的构造细节和组件的布置的应用。本发明能够具有其它实施例并且能够以各种方式被实践或执行。另外，应理解的是，本文所使用的措词和术语是出于描述的目的，而不应被视为限制。本文中“包括”，“包含”或“具有”及其变体的使用意在涵盖其后列出的项目及其等同物以及附加的项目。除非另有说明或限制，否则术语“安装”、“连接”、“
支撑”和“联接”及其变体被广泛使用，并且包括直接和间接安装、连接、支撑和联接。此外，“连接”和“联接”不限于物理或机械连接或联接。
[0030] 图1中描绘了电池冷却系统1的一部分，其包括有多个电池冷却板24，
蓄电池(未示出)可安装到电池冷却板24，特别地用于车辆系统，诸如电动或混合动力(例如电和燃烧
发动机)汽车。液体冷却剂(诸如例如水，乙二醇，水和乙二醇的混合物，或其它类似的液体冷却剂)循环通过电池冷却板24，以便将热量从蓄电池移除。这种热量的移除是期望的，以便在蓄电池的充电和放电的时间段期间将蓄电池的温度调节在可接受的和/或期望的温度范围内，从而使蓄电池的性能和使用寿命两者最大化。
[0031] 循环通过电池冷却板24的冷却剂通过作为电池冷却系统1的一部分的冷却剂歧管3供给。冷却剂歧管3在纵向方向上延伸，其中冷却剂歧管3的任一侧布置有一半的电池冷却板24，从而有效地将液体冷却剂从冷却剂歧管3路由(routing)到电池冷却板24中的每一个，并且返回到冷却剂歧管3。从而，电池冷却板24中的每一个与其它的电池冷却板24在液压上并联地布置在冷却剂歧管3的入口室31和
出口室32之间。
[0032] 图2至图9中更详细地示出了冷却剂歧管3的部分。冷却剂歧管3优选地使用铝挤出件构造，以提供两个冷却剂室，其中一个冷却剂室(第一冷却剂室)是入口室31，并且另一个冷却剂室(第二冷却剂室)是出口室32。在示例性实施例中，冷却剂室31和32被构造成具有矩形的截面，但是应当理解的是，在一些应用中，其它形状可能等效或者甚至更合适。挤出件进一步在冷却剂室31和32之间提供气隙33，如在图3中最佳所见。气隙33防止在出口室32内流动的较热的冷却剂与在入口室31内流动的较冷的冷却剂之间的不期望的热量的传导。
[0033] 端盖72固定到冷却剂歧管3的一端，以便封盖(cap off)冷却剂歧管的该端。该示例性实施例的端盖72可以构造为
注塑成型的塑料部件或铸铝部件。可替选地，端盖72可以构造为被结合在一起的部件的组合件。类似地，出于相同目的，在冷却剂歧管3的相反的纵向端处设有另一个端盖71。端盖71和72可以例如通过胶合、
铜焊、
软钎焊或机械组装而固定到冷却剂歧管，以提供无
泄漏的接头。
[0034] 冷却剂入口端口73和冷却剂出口端口74设置为端盖72的一部分。冷却剂冷却器4也设置为电池冷却系统1的一部分，并通过入口端口73和出口端口74流体联接到冷却剂歧管3。在图11中描绘了示例性的冷却剂冷却器4，并且将在本文中更进一步地进行详细描述。冷却剂冷却器可以位于远离冷却剂歧管3和电池冷却板24的位置，并且可以通过连接至端口73、74的管道、软管或其它流体输送
导管(未示出)流体联接到冷却剂歧管3。尽管示例性实施例的入口端口73和出口端口74两者被设置为同一端盖的一部分，但是在可替选的实施例中，端盖71和72中的每一个设有端口73、74。
[0035] 塑料连接器5作为冷却剂歧管3的一部分被安装到挤出件的顶表面。塑料连接器5中的每一个对应于电池冷却板24中的一个，并在冷却剂室31和32与对应的电池冷却板24之间提供流体连接。每个塑料连接器5设有第一流体端口51，该第一流体端口51通过延伸穿过入口冷却剂室31的壁(该壁被布置在挤出件的顶表面处)的孔38流体连接到入口冷却剂室31。类似地，每个塑料连接器5还设有第二流体端口52，该第二流体端口52通过延伸穿过出口冷却剂室32的壁(该壁也被布置在挤出件的顶表面处)的孔39流体连接到出口冷却剂室
32。
[0036] 每个塑料连接器还设有第三流体端口53，该第三流体端口53通过塑料连接器5与第一流体端口51流体连通，并且进一步设有第四流体端口54，该第四流体端口54通过塑料连接器5与第二流体端口51流体连通。如从图8和图9的截面图中可以看出，各对端口经由延伸穿过塑料连接器5的流动通道通过塑料连接器流体连通。
[0037] 塑料连接器5通过沿着冷却剂歧管3的纵向方向成对固定的螺纹螺柱37被安装到冷却剂歧管3，其中每对螺纹螺柱37对应于塑料连接器5中的一个。为了允许螺纹螺柱37的连接，冷却剂歧管3设有第一凸缘35和第二凸缘36。成对的螺纹螺柱37中的每一对包括被固定到凸缘35的第一螺柱和被固定到凸缘36的第二螺柱。凸缘35从冷却剂室31的平面边界壁延伸，并且特别是从包括孔38的壁延伸。凸缘36从冷却剂室32的平面边界壁延伸，并且特别是从包括孔39的壁延伸。在一些特别优选的实施例中，孔38中的一个孔和孔39中的一个孔位于一条直线上(如图6中的虚线60所示)，该一条直线在多对螺柱37中的给定的一对之间延伸，其中该一条直线60被布置成与冷却剂歧管3的纵向方向成倾斜角度。
[0038] 每个塑料连接器5设有一对安装孔55。通过将塑料连接器5放置成使得多对螺纹螺柱37中的一对延伸穿过塑料连接器5的安装孔，从而将塑料连接器安装到冷却剂歧管3的挤出件。塑料连接器5设有围绕端口51和52的环状槽57，并且将
密封件75(例如，O型环)接纳到环状槽57中的每一个中。在放置了塑料连接器5之后，将螺纹
螺母76接合到螺纹螺柱37的露出端上，并将螺纹螺母76拧紧以按压密封件75，以便将塑料连接器5固定到挤出件，从而建立环绕流体端口51、52中的每一个的液密密封。
[0039] 在示例性实施例中，将开口的金属衬套56插到塑料连接器5的安装孔55中。开口的金属衬套56可以用作螺母76的硬止动件，从而避免由于螺母76被过度拧紧而导致塑料连接器5的
变形。
[0040] 应当理解的是，仅将螺纹螺柱37示为安装五金件的一个示例，其中该安装五金件出于固定塑料连接器的目的可以被设置为冷却剂歧管3的一部分。替代地，可以采用其它可替选的五金件类型，其中这些其它可替选的五金件类型可以实现相同的以密封方式将塑料连接器5固定到冷却剂歧管3的目的。举例来说，可以将具有
内螺纹的压入式插入件固定到凸缘35和36的相反侧，并且可以将
外螺纹部件插入穿过安装孔55，以接合所述插入件并牢固安装塑料连接器5。
[0041] 电池冷却板24中的每一个设有冷却剂入口21和冷却剂出口22。软管6被设置为电池冷却系统1的一部分，以在塑料连接器5的冷却剂端口53和对应的电池冷却板24的冷却剂入口21之间提供流体导管，并且在塑料连接器5的冷却剂端口54和电池冷却板24的冷却剂出口22之间提供流体导管。如图10中所示，U形冷却剂流动路径23延伸穿过冷却剂入口21和冷却剂出口22之间的电池冷却板24。电池冷却板可以设有线性边棱(bead)25以限定冷却剂流动路径23，并且凹坑26或其它流扰动结构可沿着冷却剂流动路径23布置。
[0042] 如图1中所示，可以将塑料连接器5沿着冷却剂歧管3的纵向方向布置，使得每一个塑料连接器的定向与相邻的塑料连接器的定向成180°旋转。当线60以倾斜角度布置时，这导致塑料连接器5中的相邻的塑料连接器将冷却剂引导到被布置在冷却剂歧管3的相反两侧上的电池冷却板24，或从被布置在冷却剂歧管3的相反两侧上的电池冷却板24引导冷却剂。在这种电池冷却系统1中，电池冷却板24中的一些布置在冷却剂歧管3的最靠近入口冷却剂室31的一侧上，而电池冷却板24中的其它电池冷却板布置在冷却剂歧管3的相反侧上，例如布置在冷却剂歧管3的最靠近出口冷却剂室32的一侧。与在最靠近冷却剂入口室31的一侧上的电池冷却板流体联接的塑料连接器5和与在最靠近冷却剂出口室32的一侧上的电池冷却板流体联接的塑料连接器5交替地布置。
[0043] 特别优选的是，将冷却剂歧管3的冷却剂入口室31和冷却剂出口室32之间的结构性连接的截面面积最小化，使得也将出口室32中的较热的冷却剂和入口室31中的较冷的冷动剂之间不期望的热量传递最小化或消除。为此，冷却剂入口室31和冷却剂出口室32通过铝挤出件材料形成的短腹板34彼此结合。例如，可将短腹板34沿着冷却剂歧管3的长度布置在挤出件的顶表面和/或底表面处。在一些特别优选的实施例中，冷却剂歧管在纵向方向上的长度是腹板34在该方向上的累积范围的至少十倍。腹板34可以沿着纵向方向均匀地间隔开，或者可以调节该间隔以至少在某种程度上对应于塑料连接器5的位置。
[0044] 在制造电池冷却系统1的一种特别有利的方法中，至少部分地通过对铝挤出件执行一系列操作来生产冷却剂歧管3。这些操作包括将挤出件切割成一定长度，形成穿过挤出件的第一壁的第一组孔38，形成穿过挤出件的第二壁的第二组孔39，并从挤出件中去除材料，以使挤出件的第一壁和第二壁在挤出件的大部分长度上热脱离。这些步骤不必以上述顺序发生。举例来说，在一些实施例中，可能是优选的是在一些或所有其它操作完成之后，将挤出件切割成一定长度。还可以是或可替选地期望在形成第一组孔和第二组孔的步骤之间交替，和/或在形成孔和将材料移除以将壁热脱离的步骤之间交替。
[0045] 制造电池冷却系统1的方法进一步包括将塑料连接器5安装到铝挤出件，并将电池冷却板24与塑料连接器5中的每一个流体联接。将塑料连接器5中的每一个安装成使得塑料连接器5的第一流体端口51接合第一组孔38中的一个，并且使得塑料连接器5的第二流体端口52接合第二组孔39中的一个。“接合”意味着建立了流体连接，以允许冷却剂在塑料连接器5和冷却剂室31、32之间流动。还通过将塑料连接器5流体联接到电池冷却板24，建立了从冷却剂入口室31延伸至冷却剂出口室32并穿过电池冷却板24的冷却剂流动路径。
[0046] 将电池冷却板24流体联接至塑料连接器5的步骤可以包括使第一软管6在塑料连接器5和电池冷却板24的冷却剂入口21之间延伸，以及使第二软管6在塑料连接器5和电池冷却板24的冷却剂出口22之间延伸。第一软管6在电池冷却板24的冷却剂入口21和孔38中的一个之间建立流动路径，并且第二软管6在电池冷却板24的冷却剂出口22和孔39中的一个之间建立另一个流动路径。
[0047] 在一些特别优选的实施例中，软管6是柔性构件，该柔性构件允许在电池冷却系统1的至少一部分已经被安装到车辆底盘中之后容易地进行冷却剂歧管3和电池冷却板24之间的流体联接。例如，可以首先将电池冷却板24安装到车辆底盘的底层部分中，并且可以随后安装冷却歧管3。通过使软管6具有柔性性质，可以使通过部分完成的底盘的路径布设流体导管变得容易得多。在这种实施例中，可以使用软管夹等将软管6连接到塑料连接器5和/或连接到冷却剂入口和出口21、22。在可替选的实施例中，软管6可以是更刚性的流体导管和/或可以使用其它已知的联接机构附接。
[0048] 制造电池冷却系统1的方法另外可以包括穿过铝挤出件的凸缘形成附加孔，以便为塑料连接器5提供机械安装结构。具体地，第三组孔可以形成到从上述挤出件的第一壁延伸的凸缘35中，并且第四组孔可以形成到从上述挤出件的第二壁延伸的凸缘36中。然后，可以将螺纹螺柱37固定到那些第三组孔和第四组孔中，并且可以与塑料连接器5的安装孔55接合，以便将塑料连接器5牢固地安装到挤出件。凸缘35和36延伸超过设置在冷却剂歧管3内的冷却剂室，以使得第三组孔和第四组孔的形成不会导致任何潜在的从冷却剂歧管3的流体泄漏。第三组孔和第四组孔的形成可以与第一组孔和第二组孔的形成同时进行，并且/或者与用于对冷却剂室进行热脱离的材料的移除同时进行。
[0049] 在一些特别优选的实施例中，所有孔的形成(例如，第一组孔和第二组孔，以及如果存在的话，第三组孔和第四组孔)以及用于热脱离的材料的移除全部可以在单个加工操作中实现。例如，这种加工操作可以在
计算机数控(CNC)加工中心内执行。在一些特别优选的实施例中，使用激光管加工中心，从而通过激光切割来完成孔的形成和材料的移除。附加地，这种加工中心此外还可以通过接纳长的标准化长度的挤出件，来执行将挤出件切割成一定长度的步骤。
[0050] 作为铝挤出件加工中的附加的但可选的步骤，可以在远离第三组孔和第四组孔的区域移除凸缘35、36中的部分。凸缘材料的这种移除通过为软管6提供空间以使软管紧邻室31、32延伸，而可以允许更容易地布设流体软管6。此外，这种材料的移除可导致电池冷却系统1的重量减小。可以在与前述在铝挤出件上的其它操作相同的加工中心内完成凸缘材料的移除。
[0051] 在图11中描绘了示例性冷却剂冷却器4，该冷却剂冷却器4可以被设置作为电池冷却系统1的一部分。冷却剂冷却器4将热能从循环通过电池冷却板24的液体冷却剂传递至在较低温度下的循环通过冷却器4的另一流体(例如，制冷剂)。将冷却剂冷却器4构造成钎焊的嵌套板48的层叠。液体冷却剂41从冷却剂歧管3的冷却剂出口室32通过冷却剂入口43被接收到冷却剂冷却器4中，并且制冷剂42的流通过制冷剂入口端口46被接收到冷却剂冷却器4中。用于冷却剂41和制冷剂42的流动通道可交替地布置在板48中的相邻的板之间，使得冷却剂41和制冷剂42形成有效的热量传递关系，以便将热量从冷却剂41通过板48传递到制冷剂42。随后将冷却剂41通过冷却剂出口44从冷却剂冷却器4移除，并返回到冷却剂歧管3的冷却剂入口室31。制冷剂通过制冷剂出口端口45从冷却剂冷却器4移除。
[0052] 冷却剂冷却器4可以通过入口端口45和出口端口46连接到
蒸汽压缩制冷剂回路中，从而将由冷却剂冷却器4内的制冷剂接收的热量排放到周围环境中。制冷剂端口45、46可以集成到制冷剂装配
块47中，以便于轻松连接到制冷剂系统中。软管、管道或其它这样的流体路径可以在冷却剂冷却器4的冷却剂出口端口44与冷却剂歧管3的冷却剂入口端口73之间延伸，以及在冷却剂冷却器4的冷却剂入口端口43与冷却剂歧管3的冷却剂出口端口74之间延伸。
[0053] 能够使冷却剂循环通过电池冷却系统1的冷却剂
泵或其它类似的设备可以被包括在电池冷却系统1中。这样的冷却剂泵(未示出)例如可以沿着冷却剂歧管3的冷却剂出口端口74和冷却剂冷却器4的冷却剂入口端口43之间的连接
定位，使得冷却剂出口室32布置在冷却剂泵的吸入侧上，并且冷却剂冷却器4内的冷却剂流动通道布置在冷却剂泵的排出侧上。可替选地，冷却剂泵可以沿着冷却剂冷却器4的冷却剂出口端口44与冷却剂歧管3的冷却剂入口端口73之间的连接定位，使得冷却剂冷却器4内的冷却剂流动通道布置在冷却剂泵的吸入侧上，并且冷却剂歧管3的冷却剂入口室31布置在冷却剂泵的排出侧上。
[0054] 应当理解的是，冷却剂冷却器4可以以其它方式构造，并且可以使用除制冷剂以外的流体来从冷却剂流移除热量。举例来说，冷却剂冷却器可被构造为冷却剂-空气
散热器，以便将热量直接从冷却剂传递到温度低于液体冷却剂的周围环境空气流中。
[0055] 参考本发明的特定实施例描述了本发明的某些特征和元件的各种可替选方案。除了与上述每个实施例相互排斥或不一致的特征、元件和操作方式之外，应注意的是，参考一个特定实施例描述的替代特征、元件和操作方式适用于其它实施例。
[0056] 以上描述的以及在附图中示出的实施例仅通过示例的方式呈现，并且不意图限制本发明的概念和原理。这样，本领域的普通技术人员将理解的是，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对元件及其构造和布置进行各种改变。
