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一种客车用带水冷新 能源 电池箱的加工方法

阅读：676发布：2020-05-12

专利汇可以提供一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法，涉及新能源电池箱技术领域，具体为一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法，所述电池箱的设计软件包括：AutoCAD、CAXA、Pro-E、UG、Soildworks以及计算机模拟故障分析；所述电池箱的检测设备包括：三坐标测量机、硬度检测设备、粗糙度仪、光谱仪、金相显微镜、万能液压试验机、荧光磁粉探伤机、数字超声波探伤仪、清洁度分析仪、内窥镜、气密检测、轮廓度仪、齿轮检测仪和关节三坐标测量仪。该客车用带水冷新能源电池箱的加工方法，增加工艺流程的同时大大提高了电池箱的生产质量，从而可以对新能源电池进行全面的保护，并且其电池箱的连接方式操作起来较为简单方便，有效满足了人们的使用需求。，下面是一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法，其特征在于：所述电池箱的设计软件包括：AutoCAD、CAXA、Pro-E、UG、Soildworks以及计算机模拟故障分析；
所述电池箱的加工设备包括：型材加工中心、搅拌摩擦焊、焊机、气密性检测设备和龙门加工中心；
所述电池箱的检测设备包括：三坐标测量机、硬度检测设备、粗糙度仪、光谱仪、金相显微镜、万能液压试验机、荧光磁粉探伤机、数字超声波探伤仪、清洁度分析仪、内窥镜、气密检测、轮廓度仪、齿轮检测仪和关节三坐标测量仪。
2.根据权利要求1所述的一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法，其特征在于：所述计算机模拟故障分析包括零件受力分析、模拟装配、铸锻件模流分析和故障失效分析，且硬度检测设备包括洛氏硬度计、布氏硬度计和数显显微硬度计。
3.根据权利要求1所述的一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法，其特征在于：所述型材挤压具体步骤流程如下：
(1)铝锭原料→熔炼→铸造→均质→废水处理；
(2)铝锭原料→熔炼→铸造→均质→铝棒→挤压→时效。
4.根据权利要求1所述的一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法，其特征在于：所述待加工零部件分别包括：前边框支架、前边框、侧边框、斜边框、后边框、横梁、1号底板、2号底板和吊耳。
5.一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法具体步骤如下：
(1)型材及小件加工；
(2)后横梁小件焊接；
(3)模组梁底板拼焊(正反两面)；
(4)铣摩擦焊底板总成外轮廓及模组孔位加工；
(5)框架拼焊；
(6)总成正反面搅拌焊；
(7)总成正车身安装孔孔位加工；
(8)总成反面孔位加工；
(9)工装采用液压工装；
(10)车身周围吊挂点焊接；
(11)装配标准件、清洗；
其中步骤(1)具体为：利用型材加工中心将单个型材加工至工艺图纸尺寸，型材加工定位基准与焊接基准一致；
步骤(2)具体为：焊接工装以型材面机加后的孔定位。
6.根据权利要求5所述的一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法步骤(3)具体为：
底板与中间梁、前横梁搅拌焊，四周边压紧焊缝通过焊接自带滚轮压紧。
7.根据权利要求5所述的一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法步骤(4)具体为：
龙门加工中心加工工装，四周轮廓加工可考虑随动苏，定位以中间梁吊挂点预留孔定位。
8.根据权利要求5所述的一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法步骤(5)具体为：
弧焊夹具：以地板四周定位为基准，拼装剩余边梁并焊接，点焊底板与侧梁搅拌焊焊缝。
9.根据权利要求5所述的一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法步骤(6)具体为：
搅拌摩擦焊夹具：工装采用液压工件，装夹方式等距分布于边梁的四周通过液压缸将周圈压紧并焊接。
10.根据权利要求5所述的一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法步骤(7)具体为：加工中心液压夹具：工装采用液压工装，其中下部支撑选择辅助油缸支撑减少装夹变形，螺纹孔加工采用平底钻和螺纹铣刀可保证螺纹的有效深度。

说明书全文

一种客车用带水冷新 能源 电池箱的加工方法

技术领域

[0001] 本发明涉及新能源电池箱技术领域，具体为一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法。

背景技术

[0002] 新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源(或使用常规的车用燃料、采用新型车载动力装置)，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车，新能源汽车包括混合动力汽车(HEV)、纯电动汽车(BEV，包括太阳能汽车)、燃料电池电动汽车(FCEV)、氢发动机汽车、其他新能源(如高效储能器、二甲醚)汽车等各类别产品，其客车内部采用新能电池为汽车进行供能作用，在新能源电池的安装过程中需要使用到电池箱。

[0003] 但是新能源电池箱内外部结构较为简单，其电池箱的加工工艺较为粗糙，从而间接的导致电池箱的使用寿命较短，并且对电池箱的防护性不足，各个零部件之间的连接方式稳定性明显不足，不能很好满足客车的使用需求等缺点。

发明内容

[0004] 针对现有技术的不足，本发明提供了一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法，解决了上述背景技术中提出的新能源电池箱内外部结构较为简单，其电池箱的加工工艺较为粗糙，从而间接的导致电池箱的使用寿命较短，并且对电池箱的防护性不足，各个零部件之间的连接方式稳定性明显不足，不能很好满足客车的使用需求等问题。

[0005] 为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法，所述电池箱的设计软件包括：AutoCAD、CAXA、Pro-E、UG、Soildworks以及计算机模拟故障分析；

[0006] 所述电池箱的加工设备包括：型材加工中心、搅拌摩擦焊、焊机、气密性检测设备和龙门加工中心；

[0007] 所述电池箱的检测设备包括：三坐标测量机、硬度检测设备、粗糙度仪、光谱仪、金相显微镜、万能液压试验机、荧光磁粉探伤机、数字超声波探伤仪、清洁度分析仪、内窥镜、气密检测、轮廓度仪、齿轮检测仪和关节三坐标测量仪。

[0008] 可选的，所述计算机模拟故障分析包括零件受力分析、模拟装配、铸锻件模流分析和故障失效分析，且硬度检测设备包括洛氏硬度计、布氏硬度计和数显显微硬度计。

[0009] 可选的，所述型材挤压具体步骤流程如下：

[0010] (1)铝锭原料→熔炼→铸造→均质→废水处理；

[0011] (2)铝锭原料→熔炼→铸造→均质→铝棒→挤压→时效。

[0012] 可选的，所述待加工零部件分别包括：前边框支架、前边框、侧边框、斜边框、后边框、横梁、1号底板、2号底板和吊耳。

[0013] 可选的，所述具体步骤如下：

[0014] (1)型材及小件加工；

[0015] (2)后横梁小件焊接；

[0016] (3)模组梁底板拼焊(正反两面)；

[0017] (4)铣摩擦焊底板总成外轮廓及模组孔位加工；

[0018] (5)框架拼焊；

[0019] (6)总成正反面搅拌焊；

[0020] (7)总成正车身安装孔孔位加工；

[0021] (8)总成反面孔位加工；

[0022] (9)工装采用液压工装；

[0023] (10)车身周围吊挂点焊接；

[0024] (11)装配标准件、清洗；

[0025] 其中步骤(1)具体为：利用型材加工中心将单个型材加工至工艺图纸尺寸，型材加工定位基准与焊接基准一致；

[0026] 步骤(2)具体为：焊接工装以型材面机加后的孔定位。

[0027] 可选的，所述步骤(3)具体为：底板与中间梁、前横梁搅拌焊，四周边压紧焊缝通过焊接自带滚轮压紧。

[0028] 可选的，所述步骤(4)具体为：龙门加工中心加工工装，四周轮廓加工可考虑随动苏，定位以中间梁吊挂点预留孔定位。

[0029] 可选的，所述步骤(5)具体为：弧焊夹具：以地板四周定位为基准，拼装剩余边梁并焊接，点焊底板与侧梁搅拌焊焊缝。

[0030] 可选的，所述步骤(6)具体为：搅拌摩擦焊夹具：工装采用液压工件，装夹方式等距分布于边梁的四周通过液压缸将周圈压紧并焊接；

[0031] 可选的，所述步骤(7)具体为：加工中心液压夹具：工装采用液压工装，其中下部支撑选择辅助油缸支撑减少装夹变形，螺纹孔加工采用平底钻和螺纹铣刀可保证螺纹的有效深度。

[0032] 本发明提供了一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法，具备以下有益效果：

[0033] 本发明的铝合金电箱，采用低压熔炼铸造，零件在模具型腔中一次成型，零件的壁厚控制在3-5mm之间，减轻零件的重量，满足汽车轻量化的要求；对模具进行分段分温加热，使得零件在模具型腔中进行顺序凝固获得细致的内部组织，防止内部的缩松，提高零件的强度，保证零件外观平整细致美观；零件一次成型，尺寸稳定，生产效率高，成本低，适合大批量生产，随后对前边框支架、前边框、侧边框、斜边框、后边框、横梁、1号底板、2号底板和吊耳之间依次进行焊接作用，在主体外部框架焊接完成后便可以通过检测设备对电池箱进行质量检测，该加工方法可以在实施加工之前进行计算机模拟操作，同时对故障状态进行同步模拟，间接的提高了电池箱在后期加工过程中的生产质量。

具体实施方式

[0034] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0035] 本发明提供一种技术方案：一种客车用带水冷新能源电池箱的加工方法，电池箱的设计软件包括：AutoCAD、CAXA、Pro-E、UG、Soildworks以及计算机模拟故障分析；

[0036] 电池箱的加工设备包括：型材加工中心、搅拌摩擦焊、焊机、气密性检测设备和龙门加工中心；

[0037] 电池箱的检测设备包括：三坐标测量机、硬度检测设备、粗糙度仪、光谱仪、金相显微镜、万能液压试验机、荧光磁粉探伤机、数字超声波探伤仪、清洁度分析仪、内窥镜、气密检测、轮廓度仪、齿轮检测仪和关节三坐标测量仪。

[0038] 计算机模拟故障分析包括零件受力分析、模拟装配、铸锻件模流分析和故障失效分析，且硬度检测设备包括洛氏硬度计、布氏硬度计和数显显微硬度计。

[0039] 型材挤压具体步骤流程如下：

[0040] (1)铝锭原料→熔炼→铸造→均质→废水处理；

[0041] (2)铝锭原料→熔炼→铸造→均质→铝棒→挤压→时效。

[0042] 待加工零部件分别包括：前边框支架、前边框、侧边框、斜边框、后边框、横梁、1号底板、2号底板和吊耳。

[0043] 具体步骤如下：

[0044] (1)型材及小件加工；

[0045] (2)后横梁小件焊接；

[0046] (3)模组梁底板拼焊(正反两面)；

[0047] (4)铣摩擦焊底板总成外轮廓及模组孔位加工；

[0048] (5)框架拼焊；

[0049] (6)总成正反面搅拌焊；

[0050] (7)总成正车身安装孔孔位加工；

[0051] (8)总成反面孔位加工；

[0052] (9)工装采用液压工装；

[0053] (10)车身周围吊挂点焊接；

[0054] (11)装配标准件、清洗；

[0055] 其中步骤(1)具体为：利用型材加工中心将单个型材加工至工艺图纸尺寸，型材加工定位基准与焊接基准一致；

[0056] 步骤(2)具体为：焊接工装以型材面机加后的孔定位。

[0057] 步骤(3)具体为：底板与中间梁、前横梁搅拌焊，四周边压紧焊缝通过焊接自带滚轮压紧。

[0058] 步骤(4)具体为：龙门加工中心加工工装，四周轮廓加工可考虑随动苏，定位以中间梁吊挂点预留孔定位。

[0059] 步骤(5)具体为：弧焊夹具：以地板四周定位为基准，拼装剩余边梁并焊接，点焊底板与侧梁搅拌焊焊缝。

[0060] 步骤(6)具体为：搅拌摩擦焊夹具：工装采用液压工件，装夹方式等距分布于边梁的四周通过液压缸将周圈压紧并焊接；

[0061] 步骤(7)具体为：加工中心液压夹具：工装采用液压工装，其中下部支撑选择辅助油缸支撑减少装夹变形，螺纹孔加工采用平底钻和螺纹铣刀可保证螺纹的有效深度；

[0062] 本发明的铝合金电箱，采用低压熔炼铸造，零件在模具型腔中一次成型，零件的壁厚控制在3-5mm之间，减轻零件的重量，满足汽车轻量化的要求；对模具进行分段分温加热，使得零件在模具型腔中进行顺序凝固获得细致的内部组织，防止内部的缩松，提高零件的强度，保证零件外观平整细致美观；零件一次成型，尺寸稳定，生产效率高，成本低，适合大批量生产，随后对前边框支架、前边框、侧边框、斜边框、后边框、横梁、1号底板、2号底板和吊耳之间依次进行焊接作用，在主体外部框架焊接完成后便可以通过检测设备对电池箱进行质量检测，该加工方法可以在实施加工之前进行计算机模拟操作，同时对故障状态进行同步模拟，间接的提高了电池箱在后期加工过程中的生产质量。

[0063] 综上所述，该客车用带水冷新能源电池箱的加工方法，使用时对待加工件进行分类准备操作，其中待加工零部件包括：前边框支架、前边框、侧边框、斜边框、后边框、横梁、1号底板、2号底板和吊耳；

[0064] 随后利用型材加工中心将单个型材加工至工艺图纸尺寸，型材加工定位基准与焊接基准一致；并且对后横梁小件进行焊接，焊接工装以型材面机加后的孔定位；

[0065] 底板与中间梁、前横梁搅拌焊，四周边压紧焊缝通过焊接自带滚轮压紧，铣摩擦焊底板总成外轮廓及模组孔位加工，而龙门加工中心加工工装，四周轮廓加工可考虑随动苏，定位以中间梁吊挂点预留孔定位；

[0066] 随后利用弧焊夹具：以地板四周定位为基准，拼装剩余边梁并焊接，点焊底板与侧梁搅拌焊焊缝，搅拌摩擦焊夹具：工装采用液压工件，装夹方式等距分布于边梁的四周通过液压缸将周圈压紧并焊接，加工中心液压夹具：工装采用液压工装，其中下部支撑选择辅助油缸支撑减少装夹变形，螺纹孔加工采用平底钻和螺纹铣刀可保证螺纹的有效深度；

[0067] 在经过总成反面孔位加工、工装采用液压工装和车身周围吊挂点焊接后对装配标准件进行外部清洗作用；

[0068] 最后通过检测设备对总成进行气检，将合格的箱体装入专用货架，使用厢式货车进行运输。

[0069] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

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